1. 測定器の分類
測定機器は、固定された形式を持ち、1 つ以上の既知の量を再現または提供するために使用される機器です。さまざまな測定ツールは、その用途に応じて次のカテゴリに分類できます。
1. 単一値測定ツール
単一の値のみを反映できるゲージ。ゲージブロックや角度ゲージブロックなどの他の測定器の校正や調整をしたり、標準量としての測定値と直接比較したりすることができます。CNC機械加工自動車部品
2. 多値測定ツール
同種の値のグループを表すことができるゲージ。線定規などの他の測定器は、標準量として校正、調整、または測定値と直接比較できます。
3. 専用測定器
特定のパラメータをテストするために設計されたゲージ。代表的なものとしては、滑らかな円筒穴や軸を検査する平滑限界ゲージ、内ねじ・おねじの良否を判定するねじゲージ、複雑な形状の表面形状の良否を判定するテストテンプレート、組立通過性をシミュレーションする機能などがあります。テスト組立精度ゲージなど
4. 万能測定ツール
我が国では、比較的単純な構造の測定器を万能測定器と呼んでいます。ノギス、アウターマイクロメーター、ダイヤルインジケーターなど
2. 測定器の技術的性能指標
1. 測定ツールの公称値
測定ツールにマークされた数量は、その特性を示したり、その使用方法を示したりします。たとえば、ゲージブロックに記されたサイズ、定規に記されたサイズ、角度ゲージブロックに記された角度などです。
2. 目盛値
測定器の定規では、大きさの差は隣り合う 2 本の目盛り線 (最小単位の大きさ) で表されます。外側マイクロメーターのマイクロメーターシリンダー上の隣り合う2つの目盛線が表す値の差が0.01mmの場合、測定器の目盛値は0.01mmとなります。分周値とは、測定器が直接読み取れる最小単位の値です。測定器の読み取り精度レベルと測定精度を反映します。
3. 測定範囲
許容される不確かさのうち、測定器が測定できる測定値の下限値から上限値までの範囲。例えば、外側マイクロメータの測定範囲は０～２５ｍｍ、２５～５０ｍｍ等であり、メカニカルコンパレータの測定範囲は０～１８０ｍｍである。
4. 測定力
接触測定では、測定器のプローブと被測定面との接触圧力を測定します。測定力が大きすぎると弾性変形が発生し、測定力が小さすぎると接触の安定性に影響します。
5. 表示エラー
測定器の指示値と実際に測定される値との差。指示誤差は、測定器自体のさまざまな誤差を総合的に反映したものです。したがって、指示誤差は、機器の指示範囲内の動作点によって異なります。一般に、測定器の指示誤差を確認するには、適切な精度のゲージブロックなどの測定基準を使用できます。
3. 測定器の選定
各測定の前に、測定する部品の固有の特性に応じて測定ツールを選択する必要があります。たとえば、ノギス、ハイトゲージ、マイクロメーター、デプスゲージなどは、長さ、幅、高さ、深さ、外径、段差などを測定するために使用できます。軸径にはマイクロメートルが使用できます。 、キャリパー。プラグゲージ、ブロックゲージ、隙間ゲージは穴や溝に使用できます。直角定規は部品の直角を測定するために使用されます。 R ゲージは R 値を測定するために使用されます。三次元と二次元を使用します。硬度計を使用して鋼の硬さを測定します。
1. キャリパーCNCアルミパーツの応用
ノギスは対象物の内径、外径、長さ、幅、厚さ、段差、高さ、深さを測定できます。ノギスは最も一般的に使用され、最も便利な測定ツールであり、加工現場で最も頻繁に使用される測定ツールです。
デジタルノギス：分解能0.01mm、公差の小さい（高精度な）寸法測定に使用します。
テーブルカード: 分解能0.02mm、通常のサイズ測定に使用されます。
ノギス：分解能0.02mm、荒測定に使用。
ノギスを使用する前に、きれいな白い紙でほこりや汚れを取り除いてください（ノギスの外側測定面を使用して白い紙を詰まり、自然に引き抜きます。これを2〜3回繰り返します）
ノギスを使用して測定する場合、ノギスの測定面は計算対象の測定面とできるだけ平行または垂直である必要があります。
深度測定を使用する場合、測定対象物に R 角度がある場合、R 角度を避けて R 角度に近づける必要があり、深さゲージと推定高さは可能な限り垂直に保つ必要があります。
キャリパーでシリンダーを測定するときは、キャリパーを回転させる必要があり、部分測定の最大値が得られます。
キャリパーの使用頻度が高いため、メンテナンス作業は可能な限り行う必要があります。毎日使用した後は、きれいに拭いて箱に入れる必要があります。使用前にキャリパーの精度を確認するための測定ブロックが必要です。
2. マイクロメータの応用
マイクロメーターを使用する前に、きれいな白い紙を使用してゴミや汚れを取り除き（マイクロメーターを使用して接触面とネジの表面を測定し、白い紙を詰まらせて自然に引き抜きます。これを2〜3回繰り返します）、ノブを回します。接触状態を測定する 表面とねじ面が急速に接触している場合は、微調整を使用してください。 2 つの面が完全に接触したら、ゼロ調整して測定を実行できます。
マイクロメーターがハードウェアを測定するときは、ノブを可動にします。ワークに密着した状態で微調整ツマミを使ってねじ込み、「カチッ」「カチッ」「カチッ」と3回音がしたところで止め、表示画面またはスケールからデータを読み取ります。
プラスチック製品の測定時は、測定接触面とネジが軽く接触します。カスタマイズされた金属旋削部品
マイクロメータでシャフトの直径を測定する場合は、少なくとも二方向以上を測定し、マイクロメータの最大測定値を断面で測定してください。測定誤差を減らすために、2 つの接触面は常に清潔に保つ必要があります。
3. ハイトゲージの適用
ハイトゲージは主に高さ、深さ、平面度、垂直度、同心度、同軸度、表面振動、歯の振動、深さ、ハイトゲージの測定に使用されます。まず測定時にプローブや各接続部分に緩みがないか確認してください。
4. 隙間ゲージの適用
隙間ゲージは、真直度、曲率、真直度の測定に適しています。
平面度測定：
部品をプラットフォーム上に置き、隙間ゲージを使用して部品とプラットフォームの間の隙間を測定します (注: 測定中、隙間ゲージとプラットフォームは隙間なく押し付けられています)
真直度測定：
部品をプラットフォーム上に置き、1 回転させ、隙間ゲージを使用して部品とプラットフォームの間の隙間を測定します。
曲率測定:
部品をプラットフォーム上に置き、適切な隙間ゲージを選択して、部品とプラットフォームの両側または中央の間の隙間を測定します。
直角度測定：
測定するゼロの直角の片側をプラットフォーム上に置き、もう一方の側を正方形に近づけ、隙間ゲージを使用して部品と正方形の間の最も大きな隙間を測定します。
5. プラグゲージ（ピン）の適用：
穴の内径、溝幅、隙間の測定に適しています。
部品の穴の直径が大きく、適切な針ゲージがないとします。その場合、2つのプラグゲージを重ねて、360度方向から測定することでプラグゲージを磁性体V型ブロックに固定できるので、緩みが防止でき、測定が容易です。
絞り測定
内穴測定：下図のように穴径を測定すると溶け込み度が認定されます。
注：プラグゲージを測定するときは、斜めに挿入せず、垂直に挿入してください。
6. 精密測定器：二次元
2つ目は、高性能・高精度な非接触測定器です。測定器の感知素子は測定部品の表面に直接接触していないため、測定力の機械的な作用はありません。 2 番目の要素は、キャプチャされた画像をデータ ラインを介して投影を使用してコンピュータのデータ収集カードに送信し、ソフトウェアによってコンピュータのモニタ上に画像が表示されます。部品のさまざまな幾何学的要素 (点、線、円、円弧、楕円、長方形)、距離、角度、交点、幾何公差 (真円度、真直度、平行度、垂直度) を実行できます (角度、傾き、位置、同心度、対称性)。 ） 測定。また、アウトラインの 2D 図面の CAD 出力を生成することもできます。ワークの輪郭観察だけでなく、不透明なワークの表面形状も測定できます。
従来の幾何要素測定：下図の部分の内側の円は鋭角であり、投影法でのみ測定できます。
電極加工面の観察：第2素子のレンズにより電極加工後の粗さ検査を拡大（画像の100倍に拡大）します。
小型深溝測定
ゲート検出：金型加工中、一部のゲートが溝の中に隠れてしまい、各種検査機器で測定できないことがよくあります。このとき、ゴムペーストを接着剤ゲートに取り付けることができ、接着剤ゲートの形状が接着剤に印刷されます。 、次に 2 番目の要素を使用して接着剤プリントのサイズを測定し、ゲート サイズを取得します。
注：二次元測定には機械的な力がかからないため、より薄くて柔らかい製品については、可能な限り二次元測定を使用してください。
7. 精密測定器：三次元
3次元要素の特徴は、高精度（μmレベルまで）、汎用性（さまざまな測長器の代替が可能）、（2次元要素が測定できる要素に加えて）幾何学的側面を測定できることです。幾何公差 (2 次元要素で測定できる幾何公差に加えて、円筒度、平面度、線プロファイル、表面プロファイル、同軸も含まれます)、複雑なプロファイル、として三次元プローブ 触れることができる場所では、その幾何学的サイズ、相互位置、表面形状を測定できます。データ処理はコンピュータの助けを借りて完了できます。高精度、高い柔軟性、優れたデジタル機能を備えたこのツールは、現代の金型製造と品質保証に不可欠な要素となっており、実用的なツールを意味します。
一部モールド修正中のため3D図面ファイルがありません。各要素の座標値や凹凸面の輪郭を描画ソフトで計測・エクスポートし、計測した要素に応じて3D図面化することで、迅速かつエラーなく加工・修正が可能です。 (座標を設定したら、任意の点をとって座標を測定できます)。
3Dデジタルモデルのインポート比較測定：幾何要素測定時に、一部の表面輪郭が円弧でも放物線でもなく不規則な表面である場合に、完成品の設計との整合性を確認したり、フィット金型の組み立てプロセス中にフィット異常を発見したりするために使用します。実行できない場合でも、3D モデルをインポートして部品を比較および測定して、処理誤差を把握できます。測定値は点間の偏差値であるため、簡単に修正し、迅速かつ効果的に改善できます（下図に示すデータは実際の測定値（理論値からの偏差）です）。
8. 硬さ試験機の応用
一般的に使用される硬さ試験機は、ロックウェル硬さ試験機（卓上）とリーブ硬さ試験機（ポータブル）です。ロックウェル HRC、ブリネル HB、およびビッカース HV は広く使用されている硬度単位です。
ロックウェル硬さ試験機HR（卓上硬さ試験機）
ロックウェル硬さの試験方法は、頂角120度のダイヤモンドコーンまたは直径1.59/3.18mmの鋼球を使用し、一定の荷重で試験材料の表面に押し込み、硬度を求めるものです。くぼみの深さから材質を確認します。材料の硬さは、HRA、HRB、HRC の 3 つの異なるスケールに分類できます。
HRA は、超硬などの硬い材料に対して 60 kg の荷重とダイヤモンド コーン圧子を使用して得られた硬度です。
HRB は、100 kg の荷重と直径 1.58 mm の焼入れ鋼球を使用して得られた硬度であり、硬度の低い材料、たとえば、焼きなまし鋼、鋳鉄など、および合金銅に使用されます。
HRC は、150 kg の荷重とダイヤモンドコーン圧子の鍛造材料で得られた硬さです。 - たとえば、焼入れ鋼、焼き戻し鋼、焼き入れ焼き戻し鋼、および一部のステンレス鋼などです。
ビッカース硬さHV（主に表面硬さ測定用）
顕微鏡分析に適しています。荷重120kg以内、頂角136°のダイヤモンド角錐圧子を材料表面に押し込み、圧痕の対角線の長さを測定します。より大きなワークピースやより深い表層の硬さ測定に適しています。
リーブ硬度HL（ポータブル硬度計）
リーブ硬さは動的硬さ試験方法です。硬度センサの打撃体を測定ワークに衝突させた際、ワーク表面から1mm離れたときの衝撃速度に対する反発速度の比率を1000倍した値をリーブ硬さとします。
利点: リーブ硬度理論が製造したリーブ硬さ試験機は、従来の硬さ試験方法を変えます。ペンほどの小さな硬度センサーなので、他の卓上硬度計では難しかった、生産現場でセンサーを手に持ってワークの様々な方向からの硬度を直接検査することができます。
投稿日時: 2022 年 7 月 19 日