CNC カーに関する 10 のヒント

1. 少量の深い餌を得るのが上手です。旋削加工では、二次精度を超える内円や外円の一部のワークを加工するために三角関数がよく使用されます。切削熱によりワークと工具との摩擦により工具の磨耗や角型ツールホルダの繰返し位置決め精度などが低下するため、品質の保証が困難です。旋削加工における正確な微小深さを解決するには、必要に応じて三角形の反対側と斜辺の関係を利用して、縦方向の小型ナイフ ホルダーをある角度で移動させ、ナイフの水平方向の食い込み深さに正確に到達します。微動回転工具。目的：労力と時間を節約し、製品の品質を確保し、作業効率を向上させます。一般的な C620 旋盤ツール ホルダーのスケール値は 1 グリッドあたり 0.05 mm です。水平食い込み深さの値0.005mmを取得したい場合は、正弦三角関数テーブル：sinα=0.005/0.05=0.1α=5o44′を確認し、小メスホルダーを移動させます。 5°44'の場合、小型ナイフホルダー上で縦方向に彫刻されたディスクを移動させるとき、横方向の深さ値0.005mmの切削工具の微小な動きに到達できます。

 

2. 3 つの長期生産実践における反転旋削技術の適用により、特定の旋削プロセスにおいて反転切削技術が良好な結果を達成できることが証明されました。以下の例は次のとおりです。

(1)逆ねじの材質がマルテンサイト系ステンレス鋼で、ピッチ1.25、1.75mmの内外ねじワークの場合、旋盤のねじのピッチをワークのピッチ分差し引いた値となります。無尽蔵の価値です。カウンターナットのハンドルを持ち上げてねじ山を加工すると、ねじ山が破損することがよくあります。通常の旋盤には乱雑なバックル装置が無く、自作のディスクセットではこのようなピッチの加工には非常に時間がかかります。スレッドを立てるときはよくあります。高速ピックアップではナイフを後退させるのに十分ではないため、生産効率が低く、旋削中にヤスリが発生しやすく、表面粗さが特に悪いため、低速スムーズ旋削方式が採用されています。 1Crl3、2Crl3などのマルテンサイト系ステンレス鋼の加工において、低速で切削すると鎌現象が顕著になります。機械加工の実践で生み出された逆切り、逆切り、逆方向の「3リバース」切削方法は、ねじを高速で回転させ、工具の移動方向を変えることができるため、全体的に良好な切削効果を得ることができます。左から右へ後退するため、高速ねじ切り時に工具が後退できない欠点がありません。具体的な方法は次のとおりです。おねじを使用する場合は、同様のめねじ旋削工具を研磨します（図1）。

逆めねじ旋削工具を研削します（図2）。

 

前に機械加工、逆転速度を確保するために逆転フリクションプレートのスピンドルをわずかに調整します。良好なネジ切りを行うには、開閉ナットを閉じ、前進および低速を開始して空のサイプに移動し、ネジ切りツールを適切な切込み深さに入れます。回転を逆にすることができます。このとき、旋削工具は高速で放置される。この方法でナイフを右にカットし、ナイフの枚数を減らすことで、面粗さが高く、高精度なねじ山を加工することができます。

(2) 従来の逆ローレット加工では、ワークとローレットナイフの間に鉄粉や切り粉が入り込みやすく、ワークに過大なストレスがかかり、線が束になったり、模様が潰れたり、ゴーストが発生したりすることがありました。旋盤主軸の旋削とローレット加工の新しい操作方法を採用すると、平滑化操作によって引き起こされる欠点を効果的に防止でき、良好な総合効果が得られます。

(3)管用内外テーパねじの逆回転加工 管用内外テーパねじの逆回転加工において、精度の低い、ロット数の少ない各種管用テーパ内ねじ、外径ねじを回す場合に、金型装置を使わずに直接逆切削、逆ローディングが可能です。新しい操作方法では、工具の側面を切削しながら、工具を左から右へ水平に移動させます。横ヤスリなので大径から小径までヤスリの深さが把握しやすいです。理由はファイルにあります。プレストレスがあります。旋削技術におけるこの新しいタイプの逆転操作技術の応用範囲はますます広がり、さまざまな特定の状況に柔軟に適用できます。

 

3. 小穴加工のための新作業方法と工具革新 旋削加工において、穴が0.6mm以下の場合、ドリル径が小さく、剛性が悪く、切削速度が上がらず、被削材の材質がは耐熱合金やステンレス鋼であり、切削抵抗が大きいため、機械伝達送りを使用するなどの穴あけ加工の場合、ドリルが非常に折れやすいため、簡単で効果的な工具と手動送りの方法について説明します。まず、純正ドリルチャックをストレートシャンクフローティングタイプに変更します。小型ドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプすると、スムーズな穴あけ作業が可能です。ドリルビットの後部はストレートシャンクの滑り嵌めになっているため、プルスリーブ内で自由に動きます。小穴をあける際、ドリルチャックを手で軽く握り、手動微小送りを実現し、小穴を素早く開けることができます。質と量を高め、小型ドリルの寿命を延ばします。改良された多目的ドリルチャックは、小径のめねじタッピング、リーマ加工などにも使用できます。（より大きな穴をあける場合は、プルスリーブとストレートシャンクの間にリミットピンを挿入できます）。

 

4. 深穴加工における防振 深穴加工では口径が小さいため、ボーリングツールバーが細くなります。穴径Φ30～50mm、深穴1000mm程度では振動の発生は避けられません。アーバの振動を防ぐのに最も効果的で効果的です。シャンク本体に2本のサポート（布ベークライトなどの材質を使用）を取り付ける方法で、サイズは口径サイズと全く同じです。切削加工時、スラットの位置決めによりアーバーの振動が少なく、品質の良い深穴部の加工が可能です。

 

5. 小さなセンタードリルの耐折性は、ドリルが中心穴Φ1.5mm未満の場合、中心穴Φ1.5mm未満です。簡単で効果的な折損防止方法は、センター穴加工時に心押し台をロックせず、心押し台をロックさせることです。自重とベッド面との間に生じる摩擦を利用してセンター穴をあけます。切削抵抗が大きすぎると心押し台が勝手に後退し、センタードリルを保護します。

 

 

6. 薄肉ワーク旋削加工の防振 薄肉ワークの旋削加工では、ワークの鋼性が悪いために振動が発生することがよくあります。特にいつステンレス鋼の旋削耐熱合金やワークの場合、振動が大きくなり、ワークの面粗さが極端に悪くなり、工具寿命が短くなります。いくつかの作品における衝撃を遮断する最も簡単な方法を以下に説明します。

(1) ステンレス製の中空細管ワークの外周を回転させると、穴に木くずを詰めて塞ぐことができます。同時に、ワークの両端をベークライトプラグで塞ぎ、ツールホルダーのサポート爪をベークライトプラグに交換します。ベークライト材料のサポートメロンは、ステンレス鋼中空の旋削加工を実行するために必要な円弧を修正できます。細い棒。この簡単な方法により、切断プロセス中の中空細棒の振動や変形を効果的に防ぐことができます。

(2) 耐熱（高ニッケルクロム）合金の薄肉ワークの内穴を旋削加工する場合、ワークの剛性が低く、シャンクが細く、切削加工中に深刻な共振現象が発生します。工具が損傷したり、廃棄物が発生したりする可能性が非常に高くなります。ワークの外周にゴムやスポンジなどの緩衝材を巻くと、効果的に耐震効果が得られます。

(3) 耐熱合金薄肉スリーブワークの外周を旋削加工する場合、耐熱合金の抵抗が高いなどの総合的な要因により、切削時の振動や変形が発生しやすくなります。ゴム穴または綿糸をワークの穴に挿入すると、その破片が使用され、両端のクランプ方式を使用して、切断プロセス中のワークの振動と変形を効果的に防止でき、高品質な加工が可能です。薄肉ワークの加工が可能です。

 

7. 追加の防振ツールは、多溝加工時に長尺シャフトタイプのワークの剛性が低いため振動が発生しやすく、ワークの面粗度が悪くなり、工具が破損することがあります。追加の防振ツールのセットを使用すると、溝入れプロセスにおける細長い部品の振動の問題を効果的に解決できます (図 10 を参照)。自作の耐震ツールを角型ツールホルダーの適切な位置に取り付けて作業を行ってください。次に、角型ツールホルダーに必要な溝状の回転工具を取り付け、距離とスプリングの縮み量を調整して操作します。旋削工具がワークに切り込むと同時に、追加の防振ツールがワークの表面に配置され、衝撃防止に効果的です。効果。

 

8. 難削材を研磨仕上げします。高温合金や焼入れ鋼などの難削材では、ワークの表面粗さはRa0.20～0.05μmが要求され、寸法精度も高いです。最終仕上げは通常、研削盤で行われます。簡易ホーニングツールとホーニングホイールを自作し、旋盤での研削加工に代わってホーニング加工を行うことで高い経済効果が得られます。

 

9. マンドレルの素早いロードとアンロードでは、旋削プロセスでさまざまなタイプのベアリング セットが頻繁に使用されます。軸受アセンブリの外円と逆ガイドテーパ角。バッチサイズが大きいため、ロードおよびアンロードの時間は切断時間よりも長くなります。長くて生産効率が低い。以下に説明するクイックロードマンドレルとシングルナイフマルチブレード (超硬金属) 旋削工具を使用すると、さまざまなベアリング スリーブ部品の加工において補助時間を節約し、製品品質を確保できます。製造方法は以下の通りである。シンプルな小さなテーパーマンドレルを作ります。原則として、マンドレルの背面に 0.02 mm のテーパー痕跡を使用します。ベアリングセットはマンドレルに摩擦によって締め付けられ、シングルナイフ多刃旋削工具が使用されます。ラウンド後、図に示すように、15°のコーン角度を反転してパーキングを実行し、部品を迅速かつ確実に取り外します。

 

10. 焼き入れ鋼部品の旋削加工

(1) 焼入鋼旋削加工の代表的な例の一つ 1 ハイス鋼 W18Cr4V 焼入ブローチの再生（折損後の補修） 2 自作の規格外ねじプラグゲージ（焼入金物） 3 焼入金物と溶射 4 枚の焼入れ金物の取り外し滑らかな表面のプラギング 5 ハイス工具を使用した転造タップ 上記の製造で発生する焼入れ金物およびさまざまな困難な材料部品には、適切な工具を選択してください材質、切削量、工具 幾何学的な角度と操作方法により、全体的に良好な経済的結果が得られます。例えば、角ブローチが破損した後、再度角ブローチを製造するとなると、製造サイクルが長くなるばかりでなく、コストも高くなる。オリジナルブローチの根元には超硬合金YM052の刃を使用しマイナスに研ぎ上げております。フロントアングルr. =-6°～-8°、オイルストーンで丁寧に研磨することで刃先を回転させることができます。切断速度はV=10～15m/minです。外周を経た後、空サイプをカットし、最後に粗糸と細糸に分割します。 ）、荒加工後、新しい研ぎと研削の後に工具をリーマ加工し、研削する必要があります。次に、コンロッドの雌ねじを準備し、ジョイントをトリミングする必要があります。欠けた角ブローチは旋削後に修復され、新品同様の状態になった。

(2) 旋削および焼入れハードウェアの工具材料の選択 1 超硬合金 YM052、YM053、YT05 などの新材種、一般的な切削速度は 18m/min 以下で、ワークピースの表面粗さは Ra1.6 に達する可能性があります。 ～0.80μm。 2立方晶窒化ホウ素ツールFDは、あらゆる種類の焼き入れ鋼および溶射部品を加工でき、切削速度は最大100m/min、表面粗さはRa0.80～0.20μmまでです。国家首都機械工場と貴州第6砥石工場で生産される複合立方晶窒化ホウ素工具DCS-Fもこの性能を備えています。加工効果は超硬合金より劣ります（ただし、強度は超硬合金に劣ります。超硬合金よりも深さがあり、安価で、使い方を誤ると破損しやすいです）。セラミックツール9本、切断速度40～60m/min、強度は劣ります。上記の工具はすべて、部品の旋削および焼入れにおいて独自の特性を持っており、異なる材料および異なる硬度の旋削加工の特定の条件に応じて選択する必要があります。

(3) 異なる種類の焼き入れ鋼部品と工具特性の選択 同じ硬度でも材質が異なる焼き入れ鋼部品では、工具性能に対する要件は次の 3 つのカテゴリに分けてまったく異なります。 1 高合金鋼: 合金化を指します。要素 工具鋼およびダイス鋼（主に各種高速度鋼）の合計質量が10％を超えるもの。 2 合金鋼：9SiCr、CrWMn、高張力合金構造用鋼など、合金元素含有量が 2 ～ 9% の工具鋼およびダイス鋼を指します。 3 つの炭素鋼: T8、T10、15 鋼、または 20 ゲージ鋼浸炭鋼などの鋼および浸炭鋼のさまざまな炭素工具シートが含まれます。炭素鋼の場合、焼入れ後の組織は焼戻しマルテンサイトと少量の炭化物であり、超硬合金のWCやTiC、セラミック工具のA12D3より硬毛HV800～1000となります。合金元素を含まないマルテンサイトよりもはるかに低く、熱間硬度も低く、一般に 200 °C を超えません。鋼中の合金元素の含有量が増加すると、焼き入れおよび焼き戻し後の鋼の炭化物含有量が増加し、炭化物の種類は非常に複雑になります。ハイス鋼を例にとると、焼入れ焼戻し後の微細組織中の炭化物含有量は10～15％（体積比）に達し、MC、M2C、M6、M3、2Cなどの炭化物が含まれています。 高硬度（HV2800）一般的な工具材料の硬質点相の硬度よりもはるかに高い硬度です。さらに、多数の合金元素が存在するため、さまざまな合金元素を含むマルテンサイトの高温硬度は約 600 °C まで増加します。同じ微小硬度の焼入れ鋼の硬加工性は同じではなく、その差は非常に大きくなります。硬化鋼部品を旋削する前に、そのカテゴリに属する​​かどうかが分析されます。特性を把握し、適切な工具材質、切削量、工具形状を選択してください。焼き入れ鋼部品の弦張りをスムーズに完了できる角度です。