1. 少量の餌を賢く入手し、三角関数を上手に使う
少量の食材を工夫して入手し、三角関数を上手に活用しましょう。旋削加工では、高い精度が要求される内円、外円のワークを頻繁に加工します。切断熱、工具摩耗の原因となる摩擦、角型工具ホルダーの繰り返し精度などの課題により、品質の確保が困難になります。
正確なマイクロインテーク深さに対処するために、三角形の対辺と斜辺との関係に基づいて縦方向ツールホルダーの角度を調整し、旋削加工中に正確な横方向深さを可能にします。これにより、時間と労力の節約、製品の品質の維持、作業効率の向上を目指します。
C620旋盤用ツールホルダの標準目盛値は1目盛0.05mmです。横方向の深さ 0.005 mm を達成するには、正弦三角関数テーブルを参照してください:sinα=0.005/0.05=0.1 α=5°44' したがって、ツール ホルダーを 5°44' に調整すると、旋削工具は最小深さ 0.005 mm を達成できます。フレームの縦方向の動きごとに横方向に移動します。
2. 逆走行技術の3つの事例
広範な生産経験により、特定の旋削プロセスで逆切削技術を採用すると、良い結果が得られることが実証されています。現在の例には次のものが含まれます。
(1) 逆切りねじの材質にはマルテンサイト系ステンレス鋼部品を使用しています。
ピッチ 1.25 および 1.75 mm のねじ付きワークピースを加工する場合、工具の後退と座屈に関連する問題がよく発生します。通常の旋盤には専用の座屈ディスク装置がないことが多く、時間のかかるカスタム ソリューションが必要になります。その結果、これらの特定のピッチのねじの加工には時間がかかり、低速回転が唯一の実行可能な方法になる可能性があります。
ただし、低速での切削は、特に 1Crl3 や 2Crl3 などのマルテンサイト系ステンレス鋼材料を扱う場合、工具の食い込みや表面粗さの低下につながる可能性があります。これらの課題に対処するために、実際の機械加工では「スリー リバース」切削方法が開発されました。
逆工具ロード、逆切削、逆切削方向を含むこのアプローチは、スムーズな工具後退による高速ねじ切り切削を実現するのに効果的であることが証明されています。この方法は、効率的な切削を可能にし、低速回転に伴う潜在的な工具の噛み込みの問題を回避できるため、特に有益です。
車の外側では、内ネジ式カーナイフと同様のハンドルを研磨します (図 1)。
車の内ネジを研削する場合は、逆内ネジナイフを使用します（図2）。
プロセスを開始する前に、逆転開始時の回転速度を確保するために逆転フリクションディスクのスピンドルをわずかに調整します。次に、ねじ切りカッターを位置決めして固定し、低速で正転を開始し、空の工具溝に移動します。その後、ねじ切り工具を適切な切り込み深さまで挿入してから逆回転に切り替えます。この段階では、旋削工具は左から右に高速で回転する必要があります。この方法で数回の切削加工を行うことにより、優れた面粗さと高精度のねじを得ることができます。
(2) アンチカーロールフラワー
従来の転造旋盤を使用すると、鉄の粒子や破片がワークピースや切削工具に入り込むのが一般的です。旋盤スピンドルに新しい操作技術を採用すると、従来の操作中に発生する問題を効果的に軽減でき、全体的に良好な結果が得られます。
(3) 管用テーパ内ねじ・外ねじの逆回転
精度要件が低く、少量のバッチで内径および外径の管用テーパーねじを加工する場合、テンプレート装置を必要とせずに、逆切削および逆工具取り付けの新しい方法を直接利用して、連続的な切削プロセスを維持できます。
管用テーパ外ねじを回すときに左から右に動かす手動横スワイピングナイフの有効性は、スライシングナイフの深さを大きい直径から小さい直径まで効果的に制御できることにあります。スライスの工程。この新しいリバース操作技術の応用は拡大し続けており、さまざまな特定の状況に柔軟に適応できます。
3. 小穴加工の新たな作業と工具の革新
旋削加工中に 0.6mm 未満の穴を開ける場合、ドリルビットの直径が限られていて剛性が低いため、切削速度の向上が妨げられます。被削材は耐熱合金、ステンレス鋼で高い耐切削性を発揮します。そのため、穴あけ時に機械伝達送り方式を使用すると、ドリルビットが破損しやすくなります。シンプルで効果的な解決策は、手動給紙方法と専用ツールを使用することです。
最初のステップでは、元のドリルチャックをストレートシャンクフローティングタイプに改造します。小型ドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプすることで、スムーズな穴あけを実現します。ドリルビットの後部にはストレートハンドルとスライドフィットが組み込まれており、プーラー内で自由に動くことができます。一方、小さな穴を穴あけする場合は、手持ちのドリルチャックを使用した穏やかな手動微小送りにより、迅速な穴あけが容易になり、品質が維持され、小さなドリルビットの寿命が長くなります。
さらに、改良された多目的ドリルチャックは、小径の雌ねじのタッピング、リーマ加工などの作業に利用できます。穴が大きい場合は、プーラースリーブとストレートハンドルの間にリミットピンを挿入することをお勧めします。視覚的な詳細については、図 3 を参照してください。
4.深穴加工時の耐衝撃性
深穴加工では、小さな穴径と細いボーリングツールシャンクの組み合わせにより、穴径Φ30～Φ50mm、深さ約1000mmの部品を旋削する際に振動が避けられません。振動を軽減し、高品質な深穴加工を確実に行うには、布やベークライトなどの素材で作られた 2 つのサポートをロッド本体に取り付ける簡単かつ効果的なアプローチが必要です。
これらのサポートは、穴の直径のサイズと正確に一致する必要があります。布で挟んだベークライトブロックを切削加工時の位置決め補助として利用することで、ツールバーが安定し、振動が大幅に軽減され、高品質な深穴部品の製造が可能になります。
5.小型センタードリルの折損防止
旋削加工の際、Φ1.5mm未満のセンター穴をあけるとセンタードリルが折損する危険性が高くなります。破損を防ぐ効果的な方法は、中心穴を穴あけするときに心押し台がロックしないようにすることです。これにより、心押し台の自重と、心押し台と工作機械のベッドとの間の摩擦力を穴あけ加工に利用することができます。切削抵抗が過大な状況では、心押し台が自動的に後退し、センタードリルを保護します。
6. 難加工材の塗布
高耐熱合金や焼入れ鋼などの難削材の場合、ワークの表面粗さはRA0.20～0.05μmが要求され、寸法精度も高いです。最後に、通常は研削ベッド上で微細加工が行われます。
7. クイックロードおよびアンロードスピンドル
旋削加工では、外周が細かく旋回され、ガイドテーパー角が逆になっているさまざまなベアリング キットによく遭遇します。バッチサイズが大きいため、処理中にロードとアンロードが必要になります。実際の切削時間よりも工具交換に要する時間が長くなり、生産効率の低下につながります。
素早いローディングおよびアンローディングマンドレルと、以下に説明するシングルブレードマルチブレード (タングステンカーバイド) 旋削工具を組み合わせることで、さまざまなベアリングスリーブ部品を加工する際の補助時間を最小限に抑え、製品の品質を確保できます。製造方法は次のとおりです。シンプルなスモールテーパーマンドレルを作成するために、後部に0.02mmのわずかなテーパーを使用します。
ベアリングが取り付けられると、部品は摩擦によってマンドレルに固定され、次に単刃多刃回転工具を使用して表面を加工します。丸めた後、図 14 に示すように、円錐角が 15° に反転され、その時点でレンチを使用して部品を迅速かつ効率的に取り除きます。
8. 焼入れ鋼部品の打ち込み
(1) 焼入れの代表的な例の一つCNC加工品
①高速度鋼W18CR4Vの再構築・再生（破損後補修）
② 自家製非標準スロキュラス標準（ハード・エクスティンクション）
③ 金具や吹き付け部品の打ち込み
④ ハードウェアライトフェイスの駆動
⑤ハイス刃物を使用した洗練されたネジ付きライトタップ
当社の製造において硬化ハードウェアやさまざまな加工が難しい材料部品を扱う場合、適切な工具材料と切削量、工具の幾何学的な角度と操作方法を慎重に選択することで、大きな経済的メリットが得られます。例えば、角口ブローチが破損し、再生して別の角口ブローチを製造すると、製造サイクルが長くなるだけでなく、コスト高にもつながります。
当社のアプローチでは、超硬 YM052 およびその他の刃先を使用して、元のブローチの折れた根元を負の正面角 r に改良します。 =-6°～-8°で、砥石で丁寧に研いだ後も刃先が戻ります。切断速度はV=10～15m/minに設定します。外周を回転させた後、空の溝を切り、ねじ山を回転させます（粗旋盤と微旋盤を含みます）。粗旋削の後、おねじを完成させる前に工具を研いで研削する必要があります。その後、タイロッドを接続するためのめねじのセクションが準備され、接続後にトリミングされます。これらの旋削加工により、壊れて廃棄されていた角ブローチが修復され、元の状態に戻りました。
(2) 高硬度金物加工における工具材質の選定
①YM052、YM053、YT05などの新材種の超硬チップは通常18m/min以下の切削速度で使用され、ワーク表面粗さRa1.6～0.80μmを実現します。
②FD立方晶窒化ホウ素工具は、焼入れ鋼や溶射部品などを最高100m/minの切削速度で加工でき、表面粗さRa0.80～0.20μmが得られます。国営資本機械工場と貴州第 6 砥石工場の DCS-F 複合立方晶窒化ホウ素工具もこの性能を共有しています。加工効果は超硬合金ほど優れていませんが、強度や食い込み深さが同等ではないため、コストが高く、使用方法を誤るとカッターヘッドが破損する危険性があります。
③セラミック切削工具は40～60m/minの切削速度で動作しますが、強度が劣ります。焼入れ部品の加工にはそれぞれの工具に特有の特性があり、材質や硬さの違いなどの条件に応じて選択する必要があります。
(3) 焼入れ鋼部品の材質別の工具性能要件 材質の異なる焼入れ鋼部品は、同じ硬さでも異なる工具性能が求められ、次の 3 つのカテゴリに分類できます。
高合金鋼:合金元素の合計含有量が10％を超える工具鋼およびダイス鋼（主に各種高速度鋼）が対象となります。
合金鋼:9SiCr、CrWMn、高強度合金構造用鋼など、合金元素含有量が2～9%の工具鋼・ダイス鋼がこれに該当します。
炭素鋼:これには、さまざまな炭素工具鋼や、特に T8、T10、No.15 鋼または No.20 鋼浸炭鋼などの浸炭鋼が含まれます。焼き入れ後の炭素鋼の微細構造は、焼き戻しマルテンサイトと少量の炭化物で構成されます。これにより、硬度範囲は HV800 ～ 1000 となり、超硬合金の WC や TiC、セラミック工具の A12D3 よりも高くなります。
さらに、その熱間硬度は合金元素を含まないマルテンサイトの硬度よりも低く、一般に 200°C を超えません。
鋼中の合金元素の存在が増加すると、それに対応して焼き入れおよび焼き戻し後の鋼の炭化物含有量が増加し、その結果、炭化物の種類が複雑に混合することになります。ハイス鋼はその一例であり、焼入れおよび焼き戻し後の微細組織中の炭化物含有量は 10 ～ 15% (体積比) に達することがあります。 MC、M2C、M6、M3、2Cなどの各種超硬が含まれており、VCは一般的な工具素材の硬さをはるかに上回る高硬度（HV2800）を示します。
さらに、多くの合金元素を含むマルテンサイトの高温硬度は、約 600°C まで高めることができます。その結果、同様のマクロ硬度を持つ焼入れ鋼の被削性は大きく異なります。焼入れ鋼部品を加工する前に、まずそのカテゴリを分析し、その特性を理解し、適切な工具材料、切削パラメータ、および工具形状を選択することが重要です。適切に考慮すれば、硬化鋼部品の旋削加工をさまざまな角度で行うことができます。
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投稿日時: 2024 年 2 月 18 日