CNC加工や実用分野でのミラー加工は何種類あるのでしょうか？
旋回：このプロセスでは、旋盤でワークピースを回転させながら、切削工具で材料を除去して円筒形状を作成します。シャフト、ピン、ブッシュなどの円筒部品の作成によく使用されます。
フライス加工:フライス加工は、回転する切削工具が静止したワークピースから材料を除去して、平面、スロット、複雑な 3D 輪郭などのさまざまな形状を作成するプロセスです。この技術は、航空宇宙、自動車、医療機器などの業界のコンポーネントの製造に広く採用されています。
研削：研削では、研磨ホイールを使用してワークピースから材料を除去します。このプロセスにより、滑らかな表面仕上げが得られ、正確な寸法精度が保証されます。ベアリング、ギア、工具などの高精度部品の製造によく使用されます。
穴あけ：穴あけ加工は、回転する切削工具を使用してワークピースに穴を開けるプロセスです。エンジンブロック、航空宇宙部品、電子筐体の製造など、さまざまな用途に利用されています。
放電加工 (EDM):EDM は放電を利用してワークピースから材料を除去し、複雑な形状や特徴を高精度で製造できるようにします。これは、射出成形金型、ダイカスト金型、航空宇宙部品の製造に一般的に使用されています。
CNC 加工におけるミラー加工の実際の用途は多岐にわたります。これには、航空宇宙、自動車、医療機器、エレクトロニクス、消費財など、さまざまな業界向けのコンポーネントの製造が含まれます。これらのプロセスは、単純なシャフトやブラケットから複雑な航空宇宙部品や医療用インプラントに至るまで、幅広い部品の作成に使用されます。
ミラー加工とは、加工された表面が鏡のように像を反射することを指します。このレベルでは、非常に優れた表面品質が達成されています。機械加工部品。鏡面加工は、製品の高級感を演出するだけでなく、ノッチ現象を軽減し、ワークの疲労寿命を延ばすことができます。これは、多くのアセンブリおよびシール構造において非常に重要です。研磨鏡面加工技術は主にワークの表面粗さを低減するために使用されます。金属ワークの研磨加工方法を選択する場合、さまざまなニーズに応じてさまざまな方法を選択できます。鏡面加工技術の一般的な研磨方法には以下のようなものがあります。
1. 機械研磨は、材料の表面を切断および変形させて欠陥を除去し、滑らかな表面を得る研磨方法です。この方法では通常、オイルストーン ストリップ、ウール ホイール、サンドペーパーなどの手動操作用のツールを使用します。回転体の表面などの特殊な部分には、ターンテーブルなどの補助具を使用できます。高い表面品質が必要な場合は、超微細研削および研磨方法を利用できます。超仕上げ研削および研磨では、砥粒を含む液中で特殊な砥粒を使用し、ワークに押し付けて高速回転運動させます。この技術により、各種研磨法の中で最高の表面粗さRa0.008μmを達成できます。この方法は光学レンズの金型によく使われます。
2. 化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を化学媒体で溶解し、凹部をそのまま残し、表面を滑らかにする加工です。この方法は複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨することができ、同時に多数のワークを研磨する場合に効率的です。化学研磨における主な課題は、研磨スラリーの調製です。通常、化学研磨によって達成される表面粗さは約 10 マイクロメートルです。
3. 電解研磨の基本原理は化学研磨と同様です。材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して滑らかにします。化学研磨とは異なり、電解研磨は陰極反応の影響を排除することができ、より良い結果が得られます。電解研磨プロセスは 2 つのステップで構成されます。(1) 巨視的なレベリング。溶解した生成物が電解液中に拡散し、材料表面の幾何学的粗さが減少し、Ra が 1μm より大きくなります。 （２）微細研磨。表面が平坦化され、アノードが分極され、表面の輝度が増加し、Ｒａは１μｍ未満である。
4. 超音波研磨では、ワークピースを研磨剤懸濁液に入れ、超音波を当てます。波により研磨剤が表面を研削し、研磨します。カスタムCNC部品。超音波加工は巨視的な小さな力を加えてワークピースの変形を防ぎますが、必要な工具を作成して取り付けるのは困難な場合があります。超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。超音波振動を加えて溶液を撹拌すると、ワークピースの表面から溶解生成物を剥離するのに役立ちます。液体中の超音波のキャビテーション効果も腐食プロセスを抑制し、表面の光沢を促進します。
5. 流体研磨は、高速で流れる液体と砥粒を使用してワークの表面を洗浄して研磨します。一般的な方法には、アブレイシブ ジェッティング、液体ジェッティング、流体力学的研削などがあります。流体研削は油圧で駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピース表面を高速で前後に移動します。この媒体は主に、低圧力で良好な流動性を示す特殊な化合物 (ポリマー状物質) で構成されており、炭化ケイ素粉末などの研磨剤が混合されています。
6. 鏡面研磨（ミラーリング、磁気研削、研磨とも呼ばれます）には、ワークピースを研削および加工するための磁場の助けを借りて研磨ブラシを作成する磁気研磨剤の使用が含まれます。この方法は、加工効率が高く、品質が良く、加工条件の制御が容易であり、良好な作業条件を提供します。
適切な研磨剤を使用すると、表面粗さはRa 0.1μmに達することがあります。プラスチック金型加工における研磨の概念は、他の業界における表面研磨の要件とはまったく異なることに注意することが重要です。特に金型研磨は鏡面仕上げとも呼ばれ、研磨加工そのものだけでなく、表面の平坦性、平滑性、幾何学的精度なども高度に要求されます。
対照的に、表面研磨では通常、光沢のある表面のみが必要です。鏡面加工の規格はAO=Ra0.008μm、A1=Ra0.016μm、A3=Ra0.032μm、A4=Ra0.063μmの4段階に分かれています。電解研磨や流体研磨などの方法では、形状精度を正確に制御するのが難しいため、CNCフライス加工部品、化学研磨、超音波研磨、磁気研削研磨などの方法では表面品質が要件を満たさない場合があり、精密金型の鏡面加工は主に機械研磨に依存しています。
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投稿日時: 2024 年 8 月 28 日