Anebon チームによって編集された機械図面の技術要件には、次の基本要件ディレクトリが含まれています。
1. 一般的な技術要件
2. 熱処理要件
3. 公差要件
4. 部品の角度
5. 組み立て要件
6. キャスト要件
7. コーティング要件
8. 配管要件
9. はんだ修理要件
10. 鍛造要件
11. ワークを切断するための要件
▌ 一般的な技術要件
1. 部品の酸化皮膜を除去します。
2. 部品の加工表面には、部品の表面を損傷するような傷、打撲傷、その他の欠陥がないこと。
3. バリを取り除きます。
▌ 熱処理要件
1. 焼戻し処理後、HRC50～55。
2. 高周波焼入れ、350～370℃焼戻し、HRC40～45用部品。
3.浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理。
▌ 許容要件
1. マークのない形状公差は GB1184-80 の要件を満たすものとします。
2. 表示以外の長さ寸法の誤差は±0.5mmとさせていただきます。
3. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本サイズ構成に対して対称です。
▌ 部品の角や端
1. コーナ半径R5は規定しておりません。
2. 射出なしの面取りは2×45°です。
3. 鋭い角/鋭い角/鋭いエッジは鈍くなっています。
▌ 組み立て要件
1. 組み立て前に、各シールを油に浸してください。
2. 組立時の転がり軸受の高温充填には、油温度が 100℃を超えない範囲で油加熱が許可されます。
3. ギアの組み立て後、歯面の接触点とバックラッシュは、GB10095 および GB11365 に概説されている規格に準拠する必要があります。
4. 油圧システムの組み立てでは、システムから遮断される限り、シール充填剤またはシーラントの使用が許可されます。
5. すべて機械加工部品アセンブリに組み込まれるコンポーネント (購入または外注されたコンポーネントを含む) は、検査部門からの認証を取得している必要があります。
6. 組み立て前に、バリ、バリ、酸化物、錆、切りくず、油、着色剤、ほこりがないことを確認するために、部品を徹底的に洗浄する必要があります。
7. 組み立て前に、部品とコンポーネントの主要なはめ込み寸法、特に締まりばめの寸法と関連する精度を確認することが重要です。
8. 組み立て中は、部品をぶつけたり、触れたり、傷をつけたり、錆びさせたりしないでください。
9. ネジ、ボルト、ナットを固定する際は、叩いたり、不適切なスパナやレンチを使用しないようにしてください。ネジ溝、ナット、ネジ、ボルトの頭は、締め付けた後も損傷を受けていない必要があります。
10. 特定の締め付けトルクが必要なファスナーは、トルクレンチを使用して締め付け、規定のトルクで締め付けてください。
11. 同一部品を複数のねじ（ボルト）で締め付ける場合は、十字、対称、段階的、均等に締め付けてください。
12. コーンピンの組み立てには穴の着色が含まれ、一致する長さの 60% 以上の接触率が均一に分布するようにする必要があります。
13. フラットキーの両面とシャフトのキー溝は隙間なく均一に接触しなければなりません。
14. スプライン組立時に歯面の少なくとも 2/3 が接触し、キー歯の長さおよび高さ方向の接触率が 50% 以上である必要があります。
15. スライド マッチ用のフラット キー (またはスプライン) を組み立てる際、位相部品は不均一な締め付けがなく、自由に動く必要があります。
16. 接着後は余分な接着剤を除去してください。
17. 軸受外輪の半円穴、開いた軸受座、軸受カバーが固着しないようにしてください。
18. 軸受外輪は、開いた軸受座および軸受カバーの半円穴との良好な接触を維持し、着色検査中に規定の範囲内で軸受座との均一な接触を示す必要があります。
19. 組み立て後、ベアリングの外輪は位置決め側のベアリング カバーの端面と均一に接触している必要があります。
20.転がり軸受の取り付け後、手動回転は柔軟で安定している必要があります。
21. 上下のベアリングブッシュの結合面はしっかりと密着しており、0.05mm の触り心地で確認してください。
22. 位置決めピンでベアリングシェルを固定するときは、関連するベアリング穴と適切に位置合わせされるように、ドリルで穴を開けて分配する必要があります。取り付け後にピンが緩まないようにしてください。
23. 自動調心軸受の軸受本体と軸受座は均一に接触しており、着色検査で接触率が70％以上であること。
24. 合金ベアリングのライニング表面が黄色に変色した場合は使用できません。また、指定された接触角内での核生成現象は許容されません。接触角の外側の核生成領域は非接触部分全体の 10% 以下に制限されます。接触領域。
25. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面と軸の肩部（または位置決めスリーブの端面）は、0.05mmの測定子を通さずに嵌合し、ギヤの基準端面と軸との直角度が確保されていること。
26. ギアボックスとカバーの結合面は良好な接触を維持する必要があります。
27. 組み立て前に、鋭角、バリ、部品加工時に残った異物を徹底的に検査して除去し、積み込み中にシールに傷が付いていないことを確認することが重要です。
▌ キャスト要件
1. 鋳造表面は、絶縁性の低下、亀裂、収縮、または鋳造時の不完全さ (例: 材料の充填不足、機械的損傷など) などの不完全性を示してはなりません。
2. 鋳物は洗浄を受けて、突起、鋭いエッジ、および未完成のプロセスの痕跡を除去する必要があり、注入ゲートは鋳物の表面と同じ高さで洗浄する必要があります。
3. 鋳物の非加工面には、位置とフォントの点で図面仕様を満たし、鋳物の種類とマーキングが明確に表示される必要があります。
4. 鋳物の非加工面の粗さは、砂型鋳物Rの場合、50μmを超えてはなりません。
5. 鋳物はスプルー、突起を取り除き、非機械加工表面に残っているスプルーを平らにし、表面品質基準を満たすように研磨する必要があります。
6. 鋳物には、鋳型砂、中子砂、および中子の残骸が存在しない必要があります。
7. 鋳物の傾斜部と寸法公差域は傾斜面に沿って対称に配置する必要があります。
8. 鋳物砂、中子砂、中子の残り物、および鋳物上の柔らかい砂や粘着性の砂は、滑らかにして洗浄する必要があります。
9. スムーズな移行を確保し、外観の品質を保証するために、善悪のタイプと凸型鋳造の偏差を修正する必要があります。
10. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2mm を超えてはならず、最小間隔は 100mm です。
11. 機械製品鋳物の非機械加工表面は、Sa2 1/2 の清浄度要件を満たすためにショットピーニングまたはローラー処理を受ける必要があります。
12. 鋳物は水で硬化します。
13. 鋳肌は平滑にし、ゲート、突起、付着砂等を取り除いてください。
14. 鋳物には、使用を損なう可能性のある低い絶縁性、亀裂、空洞、またはその他の鋳造欠陥があってはなりません。
▌ 塗装要件
1. スチール部品を塗装する前に、表面から錆、酸化物、汚れ、ほこり、土、塩分、その他の汚染物質を完全に除去することが重要です。
2. スチール部品の錆を除去する準備をするには、天然溶剤、苛性ソーダ、乳化剤、蒸気、またはその他の適切な方法を利用して、表面からグリースや汚れを除去します。
3. ショットピーニングまたは手動による錆除去後、表面の準備とプライマーの塗布の間の時間枠は 6 時間を超えてはなりません。
4. 接続前にリベット接合部の接触面に防錆塗料を30～40μm塗布してください。ラップジョイントの端をペイント、フィラー、または接着剤でシールします。機械加工や溶接中にプライマーが損傷した場合は、新しいコートを再塗布してください。
▌ 配管要件
1. 組み立て前にパイプ端部のバリ、バリ、面取りを取り除いてください。圧縮空気または適切な方法を使用して、パイプ内壁に付着した不純物や残留錆を除去します。
2. 組立前に、予備成形品を含むすべての鋼管が脱脂、酸洗、中和、洗浄、防食処理されていることを確認してください。
3. 組み立ての際、パイプクランプ、サポート、フランジ、継手などのねじ接続部は緩まないようにしっかりと締め付けてください。
4. プレハブ管の溶接部の耐圧試験を行います。
5. 配管を移設または移設する場合は、破片が入らないように粘着テープまたはプラスチックキャップで配管の分離点を密閉し、それに応じたラベルが付いていることを確認してください。
▌ 溶接部品の修理の要件
1. 溶接の前に、欠陥をすべて取り除き、溝の表面が平らで鋭いエッジがないことを確認することが重要です。
2. 鋳鋼に見つかった欠陥に応じて、溶接領域は、掘削、研磨、カーボンアークガウジング、ガス切断、または機械的手順を使用して修正できます。
3. 溶接開先から半径 20mm 以内の周囲をすべて清掃し、砂、油、水、錆、その他の汚染物質を確実に除去します。
4. 溶接プロセス全体を通じて、鋼鋳物の予熱ゾーンは 350°C 以上の温度を維持する必要があります。
5. 状況が許せば、主に水平な姿勢で溶接を行うようにしてください。
6. 溶接修理を行うときは、電極の過度の横方向の動きを制限してください。
7. 各溶接パスを適切に位置合わせし、重なりがパス幅の少なくとも 1/3 になるようにします。溶接部はしっかりしていて、焼け、亀裂、目立った凹凸があってはなりません。溶接部の外観は、アンダーカット、過剰なスラグ、気孔、亀裂、スパッタ、またはその他の欠陥がなく、良好である必要があります。溶接ビードは一貫している必要があります。
▌ 鍛造要件
1. インゴットの水口とライザーは、鍛造中の収縮ボイドや大きな偏差を防ぐために適切にトリミングする必要があります。
2. 鍛造品は、内部が完全に強化されるように、十分な能力を備えたプレスで成形する必要があります。
3. 機能を損なう顕著な亀裂、しわ、またはその他の視覚的欠陥の存在は、鍛造品では許容されません。局所的な欠陥は修正できますが、修正の深さは加工代の 75% を超えてはなりません。機械加工されていない表面の欠陥は除去され、シームレスに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白斑、内部亀裂、残留収縮ボイドなどの傷が見られることは禁止されています。
▌ ワークの切断要件
1. 精密旋削部品生産手順に沿った精査と承認を受ける必要があり、前の検査で検証された場合にのみ次の段階に進むことが保証されます。
2. 完成した構成部品に突起などの凹凸があってはなりません。
3. 完成品は床に直接置かないでください。必要なサポートと安全対策を講じる必要があります。仕上げ表面には、錆、腐食、およびへこみ、傷、その他の欠陥を含む性能、寿命、または外観への悪影響がないことを確認することが不可欠です。
4. 圧延仕上げ後の表面に圧延後の剥離が生じないこと。
5. 最終熱処理後のコンポーネントは、表面酸化を示してはなりません。さらに、完成後の合わせ面と歯の表面には焼きなましを施さないでください。
6. 加工糸の表面に黒点、突起、凹凸、突起等の欠陥がないこと。
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投稿時刻: 2024 年 1 月 30 日