Bagaimana cara menilai kualitas jalur perakitan bengkel?
Kuncinya adalah mencegah terjadinya kesalahan.
Apa itu “pembuktian kesalahan”?
Poka-YOKE disebut POKA-YOKE dalam bahasa Jepang dan Error Proof atau Fool Proof dalam bahasa Inggris.
Mengapa bahasa Jepang disebutkan di sini? Teman-teman yang bekerja di bidang otomotif atau industri manufaktur pasti tahu atau pernah mendengar tentang Toyota Production System (TPS) milik Toyota Motor Corporation.
Konsep POKA-YOKE pertama kali diciptakan oleh Shingo Shingo, seorang ahli manajemen mutu Jepang dan pendiri Sistem Produksi TOYOTA, dan dikembangkan menjadi alat untuk mencapai nol cacat dan pada akhirnya menghilangkan pemeriksaan mutu.
Secara harfiah, poka-yoke berarti mencegah terjadinya kesalahan. Untuk benar-benar memahami poka-yoke, pertama-tama mari kita lihat “kesalahan” dan mengapa hal itu terjadi.
“Kesalahan” menyebabkan penyimpangan dari harapan, yang pada akhirnya dapat menyebabkan cacat, dan sebagian besar alasannya adalah karena orang lalai, tidak sadar, dan sebagainya.
Dalam industri manufaktur, kekhawatiran terbesar kami adalah terjadinya cacat produk. “Manusia, mesin, material, metode, lingkungan” semuanya dapat menyebabkan cacat.
Kesalahan manusia tidak dapat dihindari dan tidak dapat sepenuhnya dihindari. Kesalahan ini juga dapat berdampak pada mesin, material, metode, lingkungan, dan pengukuran, karena emosi manusia tidak selalu stabil dan dapat menyebabkan kesalahan seperti penggunaan material yang salah.
Hasilnya, konsep “pencegahan kesalahan” muncul, dengan fokus utama pada pemberantasan kesalahan manusia. Kami biasanya tidak membahas kesalahan peralatan dan material dalam konteks yang sama.
1. Apa penyebab terjadinya human error?
Lupa, salah tafsir, salah identifikasi, kesalahan pemula, kesalahan disengaja, kesalahan ceroboh, kesalahan berpuas diri, kesalahan karena kurang baku, kesalahan tidak disengaja, dan kesalahan disengaja.
1. Lupa:Ketika kita tidak fokus pada sesuatu, kita cenderung melupakannya.
2. Memahami kesalahan:Kita sering menafsirkan informasi baru berdasarkan pengalaman masa lalu kita.
3. Kesalahan identifikasi:Kesalahan bisa saja terjadi jika kita melihat terlalu cepat, tidak melihat dengan jelas, atau kurang memperhatikan.
4. Kesalahan pemula:Kesalahan yang disebabkan oleh kurangnya pengalaman; misalnya, karyawan baru umumnya lebih banyak melakukan kesalahan dibandingkan karyawan berpengalaman.
5. Kesalahan yang disengaja:Kesalahan yang dilakukan adalah dengan memilih untuk tidak mengikuti aturan tertentu pada waktu tertentu, misalnya menerobos lampu merah.
6. Kesalahan yang tidak disengaja:Kesalahan yang disebabkan oleh ketidakhadiran pikiran, misalnya tanpa sadar menyeberang jalan tanpa memperhatikan lampu merah.
7. Kesalahan inersia:Kesalahan akibat penilaian atau tindakan yang lambat, seperti pengereman yang terlalu lambat.
8. Kesalahan yang disebabkan oleh kurangnya standar:Tanpa aturan, akan terjadi kekacauan.
9. Kesalahan yang tidak disengaja:Kesalahan akibat situasi yang tidak terduga, seperti kegagalan mendadak pada peralatan inspeksi tertentu.
10. Kesalahan yang Disengaja:Kesalahan manusia yang disengaja, yang merupakan sifat negatif.
2. Apa akibat dari kesalahan ini terhadap produksi?
Banyak sekali contoh kesalahan yang terjadi pada saat proses produksi.
Apa pun suku cadang yang diproduksi, kesalahan ini dapat menimbulkan konsekuensi berikut pada produksi:
A. Kehilangan suatu proses
B. Kesalahan operasi
C. Kesalahan pengaturan benda kerja
D. Bagian yang hilang
e. Menggunakan bagian yang salah
F. Kesalahan pemrosesan benda kerja
G. Kesalahan pengoperasian
H. Kesalahan penyesuaian
Saya. Parameter peralatan yang tidak tepat
J. Perlengkapan yang tidak tepat
Jika penyebab dan akibat dari kesalahan tersebut dihubungkan, kita mendapatkan gambar berikut.
Setelah menganalisis sebab dan akibat, kita harus mulai mengatasinya.
3. Penanggulangan dan gagasan untuk pencegahan kesalahan
Sejak lama, perusahaan-perusahaan besar mengandalkan “pelatihan dan hukuman” sebagai langkah utama untuk mencegah kesalahan manusia. Operator menjalani pelatihan ekstensif, dan para manajer menekankan pentingnya keseriusan, pekerja keras, dan sadar akan kualitas. Ketika terjadi kesalahan, gaji dan bonus seringkali dipotong sebagai bentuk hukuman. Namun, menghilangkan sepenuhnya kesalahan yang disebabkan oleh kelalaian atau kelupaan manusia merupakan suatu tantangan. Oleh karena itu, metode pencegahan kesalahan “pelatihan dan hukuman” belum sepenuhnya berhasil. Metode pencegahan kesalahan baru, POKA-YOKE, melibatkan penggunaan peralatan atau metode khusus untuk membantu operator dengan mudah mendeteksi cacat selama pengoperasian atau mencegah cacat setelah kesalahan pengoperasian. Hal ini memungkinkan operator untuk memeriksa sendiri dan membuat kesalahan menjadi lebih jelas.
Sebelum memulai, masih perlu ditekankan beberapa prinsip pencegahan kesalahan:
1. Hindari menambah beban kerja operator untuk memastikan kelancaran operasional.
2. Pertimbangkan biaya dan hindari mengejar hal-hal mahal tanpa mempertimbangkan efektivitas sebenarnya.
3. Berikan umpan balik secara real-time bila memungkinkan.
4. Sepuluh prinsip utama pencegahan kesalahan dan penerapannya
Dari metodologi hingga pelaksanaannya, kami memiliki 10 prinsip pencegahan kesalahan utama dan penerapannya.
1. Prinsip eliminasi root
Penyebab kesalahan akan dihilangkan sampai ke akar-akarnya untuk menghindari kesalahan.
Gambar di atas adalah panel plastik mekanisme roda gigi.
Tonjolan dan alur sengaja didesain pada panel dan alasnya untuk menghindari situasi dimana panel plastik dipasang terbalik dari ketinggian desain.
2. Prinsip keselamatan
Dua tindakan atau lebih harus dilakukan secara bersamaan atau berurutan untuk menyelesaikan pekerjaan.
Banyak pekerja yang terlibat dalam operasi stamping tidak melepaskan tangan atau jari mereka tepat waktu selama proses stamping, sehingga dapat mengakibatkan cedera serius. Gambar di atas menggambarkan bahwa peralatan stamping hanya akan berfungsi bila kedua tangan menekan tombol secara bersamaan. Dengan menambahkan kisi-kisi pelindung di bawah cetakan, lapisan keamanan ekstra dapat diberikan, sehingga memberikan perlindungan ganda.
3. Prinsip otomatis
Gunakan berbagai prinsip optik, listrik, mekanik, dan kimia untuk mengontrol atau mendorong tindakan spesifik guna mencegah kesalahan.
Jika pemasangan tidak pada tempatnya, sensor akan mengirimkan sinyal ke terminal dan mengeluarkan pengingat berupa peluit, lampu berkedip, dan getaran.
4. Prinsip kepatuhan
Dengan memverifikasi konsistensi tindakan, kesalahan dapat dihindari. Contoh ini sangat mirip dengan prinsip pemotongan akar. Penutup sekrup dimaksudkan untuk dipasang di satu sisi dan memanjang di sisi lainnya; bodi yang sesuai juga dirancang memiliki satu sisi tinggi dan satu sisi rendah dan hanya dapat dipasang dalam satu arah.
5. Prinsip berurutan
Untuk menghindari terjadinya pembalikan urutan atau proses pengerjaan, Anda dapat menyusunnya berdasarkan urutan angka.
Di atas adalah barcode yang baru akan tercetak setelah lolos pemeriksaan. Dengan melakukan pemeriksaan terlebih dahulu kemudian mengeluarkan barcode, kita dapat menghindari proses pemeriksaan yang terlewat.
6. Prinsip isolasi
Pisahkan area yang berbeda untuk melindungi area tertentu dan menghindari kesalahan.
Gambar di atas menunjukkan peralatan pelemahan laser pada panel instrumen. Peralatan ini secara otomatis akan mendeteksi status keluaran aktual dari proses. Jika ditemukan tidak memenuhi syarat, produk tidak akan dikeluarkan dan akan ditempatkan di area terpisah yang diperuntukkan bagi yang tidak memenuhi syarat.produk mesin.
7. Prinsip penyalinan
Jika pekerjaan yang sama perlu dilakukan lebih dari dua kali, maka diselesaikan dengan “menyalin”.
Gambar di atas menampilkan kiri dan kananbagian cnc khususdari kaca depan. Mereka dirancang secara identik, bukan cermin. Melalui optimalisasi berkelanjutan, jumlah komponen telah dikurangi, sehingga memudahkan pengelolaan dan mengurangi kemungkinan kesalahan.
8. Prinsip lapisan
Untuk menghindari kesalahan melakukan tugas yang berbeda, cobalah membedakannya.
Terdapat perbedaan detail antara suku cadang kelas atas dan kelas bawah, sehingga memudahkan operator untuk membedakan dan merakitnya nanti.
9. Prinsip peringatan
Jika terjadi fenomena abnormal, peringatan dapat ditunjukkan dengan tanda atau suara dan cahaya yang jelas. Ini biasa digunakan pada mobil. Misalnya, ketika kecepatan terlalu tinggi atau sabuk pengaman tidak dipasang, alarm akan berbunyi (dengan pengingat cahaya dan suara).
10. Prinsip mitigasi
Gunakan berbagai metode untuk mengurangi kerusakan yang disebabkan oleh kesalahan.
Pemisah karton diubah menjadi kemasan baki melepuh, dan bantalan pelindung ditambahkan di antara lapisan untuk mencegah cat terbentur.
Jika kita tidak memperhatikan pencegahan kesalahan pada jalur produksi bengkel produksi CNC, hal ini juga akan menimbulkan akibat yang tidak dapat diubah dan serius:
Jika mesin CNC tidak dikalibrasi dengan benar, mesin tersebut dapat menghasilkan komponen yang tidak memenuhi dimensi yang ditentukan, sehingga menyebabkan produk cacat yang tidak dapat digunakan atau dijual.
Kesalahan dalamproses pembuatan cncdapat mengakibatkan bahan terbuang dan perlunya pengerjaan ulang, sehingga meningkatkan biaya produksi secara signifikan.
Jika kesalahan kritis ditemukan di akhir proses produksi, hal ini dapat menyebabkan penundaan yang signifikan karena suku cadang yang rusak perlu dibuat ulang, sehingga mengganggu keseluruhan jadwal produksi.
Bahaya Keamanan:
Suku cadang yang dikerjakan dengan mesin yang tidak tepat dapat menimbulkan risiko keselamatan jika digunakan dalam aplikasi penting, seperti komponen dirgantara atau otomotif, yang berpotensi menyebabkan kecelakaan atau kegagalan.
Kerusakan Peralatan:
Kesalahan dalam pemrograman atau penyetelan dapat menyebabkan benturan antara perkakas mesin dan benda kerja, merusak peralatan CNC yang mahal, serta menyebabkan perbaikan dan waktu henti yang mahal.
Kerusakan Reputasi:
Secara konsisten menghasilkan kualitas rendah atau cacatbagian cncdapat merusak reputasi perusahaan, menyebabkan hilangnya pelanggan dan peluang bisnis.
Waktu posting: 29 Mei-2024