Tahukah Anda berapa banyak metode yang ada untuk pengaturan pahat yang presisi pada mesin bubut CNC?
Metode Pemeriksaan Sentuh: - Metode ini menggunakan probe yang menyentuh pahat untuk mengukur posisinya relatif terhadap titik acuan mesin. Ini memberikan data akurat tentang diameter dan panjang alat.
Alat Pra-Setter:Perlengkapan pra-penyetel pahat digunakan untuk mengukur dimensi pahat di luar mesin. Metode ini memungkinkan pengaturan alat yang cepat dan akurat.
Metode Offset Alat:– Dalam metode ini, operator mengukur panjang dan diameter pahat menggunakan alat seperti jangka sorong dan mikrometer. Nilai-nilai tersebut kemudian dimasukkan ke dalam sistem kontrol mesin.
Pengukuran Alat Laser:Sistem laser digunakan untuk mengatur dan mengukur dimensi alat. Dengan memproyeksikan sinar laser ke ujung tajam alat, alat ini menghasilkan data alat yang akurat dan cepat.
Metode Pengenalan Gambar:Sistem komputer canggih dapat menggunakan teknologi pengenalan gambar untuk menghitung dimensi alat secara otomatis. Mereka melakukan ini dengan mengambil gambar alat tersebut, menganalisis fitur-fiturnya, dan kemudian menghitung pengukurannya.
Ini adalah artikel yang sangat berguna. Artikel ini pertama-tama memperkenalkan prinsip dan ide di balik “metode pengaturan alat pemotong percobaan” yang biasa digunakan dengan mesin bubut CNC. Kemudian diperkenalkan empat metode manual pengaturan alat pemotong percobaan untuk sistem pembubutan CNC. Untuk meningkatkan keakuratan pengaturan pahatnya, dikembangkan metode pemotongan percobaan otomatis yang dikontrol program berdasarkan “pemotongan – pengukuran – kompensasi kesalahan otomatis”. Empat metode pengaturan alat yang akurat juga telah dirangkum.
1. Prinsip dan gagasan di balik metode pengaturan pahat pada mesin bubut CNC
Memahami prinsip-prinsip pengaturan alat bubut CNC penting bagi operator yang ingin memiliki gagasan yang jelas tentang pengaturan alat, menguasai operasi pengaturan alat, dan menyarankan metode baru. Pengaturan pahat merupakan penentuan posisi asal sistem koordinat benda kerja, yang berubah ketika memprogram sistem koordinat perkakas mesin. Pengaturan pahat melibatkan perolehan koordinat mesin untuk titik awal program pahat referensi, dan menentukan offset pahat relatif terhadap pahat tersebut.
Konvensi berikut digunakan untuk mendemonstrasikan konsep dan ide di balik pengaturan alat menggunakan metode pemotongan percobaan. Gunakan Sistem Pembalikan Pengajaran Bintang Abad Pertengahan Hua (nomor versi 5.30 dari perangkat lunak aplikasi); gunakan bagian tengah ujung kanan benda kerja untuk asal program dan atur dengan perintah G92. Diameter pemrograman, koordinat benda kerja titik awal program H adalah (100,50); pasang empat alat ke dudukan alat. Perkakas No.1 adalah perkakas pembubut kasar 90 derajat dan perkakas No. Referensi 2 adalah perkakas pembubut halus lingkaran luar 90 derajat. pisau, No No Pisau ke-4 adalah pisau berulir segitiga dengan sudut 60 derajat (contoh di artikel semuanya sama).
Koordinat “alat mesin” digunakan untuk pengaturan alat. Seperti yang ditunjukkan pada gambar 1, alat referensi “menguji secara manual memotong lingkaran luar dan permukaan ujung benda kerja dan mencatat koordinat alat mesin XZ pada layar. Koordinat perkakas mesin untuk asal program O diperoleh dari hubungan koordinat perkakas mesin di titik A dan O: XO=XA – Phd, ZO=ZA. Dengan menggunakan koordinat benda kerja H terhadap titik O (100,50), kita akhirnya dapat memperoleh koordinat perkakas mesin untuk titik H: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50. Sistem koordinat benda kerja ini didasarkan pada posisi ujung pahat pada pahat acuan.
Gambar 1 Diagram skematik untuk percobaan pemotongan manual dan pengaturan alat
Pada Gambar 2, offset antara titik A dan ujung pahat B terjadi karena perbedaan ekstensi dan posisi arah X dan Z dari pahat yang dijepit pada dudukan pahat. Sistem koordinat asli untuk benda kerja tidak berlaku lagi. Setiap alat juga akan mengalami keausan dengan tingkat keausan yang berbeda-beda saat digunakan. Oleh karena itu, offset pahat dan nilai keausan tiap pahat harus dikompensasi.
Untuk menentukan offset pahat, setiap pahat harus disejajarkan dengan titik acuan tertentu (titik A atau B pada Gambar 1) pada benda kerja. CRT menampilkan koordinat perkakas mesin yang berbeda dari offset pahat pada perkakas non-referensi. Oleh karena itu, mereka diposisikan pada titik yang sama. Dengan menggunakan perhitungan manual atau perhitungan perangkat lunak, koordinat alat mesin dikurangi dari koordinat alat referensi. Offset pahat kemudian dihitung untuk setiap perangkat non-standar.
Gambar 2 Kompensasi untuk offset dan keausan pahat
Keakuratan pengaturan alat pemotong percobaan manual terbatas. Ini dikenal sebagai perkakas kasar. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, untuk mencapai hasil yang lebih akurat dalam tunjangan pemesinansuku cadang mobil cnc, program pemotongan percobaan otomatis sederhana dapat dirancang. Pisau referensi terus dimodifikasi menggunakan konsep “kompensasi kesalahan pengukuran-pemotongan otomatis”. Offset pahat dan titik awal program pahat non-referensi digunakan untuk memastikan bahwa perbedaan antara nilai instruksi pemrosesan dan nilai terukur aktual memenuhi persyaratan akurasi. Pengaturan pahat presisi merupakan pengaturan pahat yang terjadi pada tahap ini.
Adalah umum untuk mengoreksi offset non-standar setelah koreksi awal. Hal ini karena memastikan posisi titik awal pahat referensi akurat merupakan prasyarat untuk offset pahat yang akurat.
Proses pengaturan pahat dasar ini dicapai dengan menggabungkan dua tahap berikut: uji potong pisau secara manual dengan referensi untuk mendapatkan koordinat perkakas mesin untuk referensi pengaturan pahat. – Menghitung atau secara otomatis menghitung offset pahat dari setiap pahat non referensi. – Pisau referensi terletak di perkiraan awal program. – Pisau referensi berulang kali memanggil program uji pemotongan. Pemegang pahat akan dipindahkan dalam mode MDI atau langkah untuk mengkompensasi kesalahan dan memperbaiki posisi titik awal. Setelah mengukur ukurannya, pisau non-dasar akan berulang kali memanggil program uji pemotongan. Offset pahat dikoreksi berdasarkan offset ini. Ini berarti bahwa alat referensi akan diam tepat pada saat program dimulai.
Gambar 3 Diagram Skema Pengaturan Alat untuk Uji Coba Pemotongan Multi Pisau
Ikhtisar teknik pengaturan pisau kasar
Untuk mempersiapkan penyetelan pahat, Anda dapat menggunakan salah satu metode berikut: tekan tombol F2 di submenu sistem MDI untuk mengakses tabel offset pahat. Gunakan tombol untuk memindahkan bilah sorotan ke posisi nomor pahat yang sesuai dengan masing-masing pahat dan tekan tombol F5. Ubah nilai offset X dan Z dari angka offset pahat #0000 dan #0001, lalu tekan tombol F5.
1) Secara otomatis mengatur metode offset pahat dengan memilih pahat referensi.
Langkah-langkah pengaturan alat ditunjukkan pada Gambar 1 dan 4.
Bilah biru yang disorot dengan tombol dapat dipindahkan untuk menyelaraskan pahat offset #0002 untuk pahat referensi No. 2. Alat referensi 2. Untuk mengatur No.2, tekan tombol F5. Alat 2 akan ditetapkan sebagai alat default.
2) Potong lingkaran luar dengan alat acuan dan catat koordinat alat mesin X. Setelah alat ditarik kembali, matikan mesin dan ukur diameter luar ruas poros.
3) Bilah referensi kembali ke titik A yang dicatat dengan metode “jog+step”. Masukkan PhD dan nol pada kolom masing-masing untuk diameter pemotongan pengujian dan panjang pemotongan pengujian.
4) Tarik kembali pahat standar dan pilih jumlah pahat nonstandar. Kemudian, ubah alat secara manual. Tip alat untuk setiap alat non-standar harus disejajarkan secara visual dengan titik A menggunakan metode “jog+step”. Sesuaikan offset yang sesuai setelah pahat disejajarkan secara visual. Jika Anda memasukkan nol dan PhD pada kolom panjang dan diameter pemotongan percobaan, offset pisau dari semua pisau non-referensi akan secara otomatis ditampilkan di kolom offset X dan offset Z.
5) Setelah alat referensi kembali ke titik A, MDI akan menjalankan “G91 G00/atau” G01 X[100 PhD] Z50 untuk mencapai titik awal program.
Gambar 4 Diagram skema pahat referensi yang secara otomatis menyetel offset pahat untuk pahat standar
2. Atur koordinat pahat acuan ke nol pada titik acuan setelan pahat dan secara otomatis menampilkan metode offset pahat
Seperti terlihat pada Gambar 1 dan Gambar 5, langkah-langkah pengaturan alat adalah sebagai berikut:
1) Sama seperti langkah (2) di atas.
2) Pisau acuan kembali ke titik potong percobaan A melalui metode “jog + step” sesuai dengan nilai yang tercatat.
3) Pada antarmuka yang ditunjukkan pada Gambar 4, tekan tombol F1 untuk “mengatur sumbu X ke nol” dan tekan tombol F2 untuk “mengatur sumbu Z ke nol”. Maka “koordinat aktual relatif” yang ditampilkan oleh CRT adalah (0, 0).
4) Ubah pahat non-referensi secara manual sehingga ujung pahatnya sejajar secara visual dengan titik A. Pada saat ini, nilai “koordinat aktual relatif” yang ditampilkan pada CRT adalah offset pahat dari pahat tersebut relatif terhadap pahat referensi. Gunakan tombol ▲ dan untuk memindahkan warna biru Sorot nomor offset alat dari alat non-referensi, catat dan masukkan ke posisi yang sesuai.
5) Sama seperti langkah sebelumnya (5).
Gambar 5 Diagram Skema Alat Offset otomatis ditampilkan bila Alat Referensi diset ke angka nol pada koordinat titik acuan pengaturan alat.
3. Metode offset pisau dihitung dengan menghitung secara manual percobaan pemotongan dengan beberapa pisau pada ruas poros melingkar luar.
Seperti yang ditunjukkan pada gambar 6, sistem secara manual menyelaraskan pisau 1, 2 dan 4 dan memotong sumbunya. Kemudian mencatat koordinat mesin untuk ujung pemotongan setiap pisau. (Titik F, D, dan E pada gambar 6). Ukur diameter dan panjang setiap segmen. Ganti pisau pemotong No.1. Seperti yang ditunjukkan pada gambar, potong ceruk alat. Sejajarkan mata pisau pemotong dengan ujung kanan, catat koordinat titik B dan ukur L3 dan PhD3 sesuai gambar. Hubungan koordinat inkremental antara titik F, E, dan D masing-masing alat, serta titik asal O dapat ditentukan dengan membandingkan data di atas.
Kemudian dapat dilihat koordinat alat mesin adalah (X2-PhD2+100 dan Z2-L2+50) dan koordinat alat mesin untuk titik awal program yang sesuai dengan alat acuan. Cara perhitungannya ditunjukkan pada tabel 1. Pada bagian yang kosong, masukkan nilai yang dihitung dan dicatat. Catatan: Jarak pemotongan percobaan adalah jarak antara titik koordinat nol benda kerja dengan titik akhir percobaan pemotongan arah Z. Arah positif dan negatif ditentukan oleh sumbu koordinat.
Gambar 6 Diagram skema percobaan pemotongan manual multi-pisau
Tabel 1 Perhitungan offset pahat untuk Alat non-standar
Metode ini memungkinkan dilakukannya prosedur pemotongan uji yang sederhana, karena menghilangkan kebutuhan untuk menyelaraskan titik pemotongan uji secara visual. Namun offset pisau harus dihitung secara manual. Anda dapat menghitung offset alat dengan cepat jika Anda mencetak lembar dengan rumus dan kemudian mengisi bagian yang kosong.
Gambar 7 Diagram skema pengaturan pahat otomatis pada sistem Century Star CNC
Metode set alat otomatis multi-alat untuk sistem CNC Bintang Abad ke-4
Semua metode offset pahat yang disebutkan di atas adalah metode relatif. Setelah staf profesional melakukan pengaturan parameter dan pengujian sistem, HNC-21T memungkinkan pengguna untuk memilih “metode offset absolut” saat menyiapkan alat. Dalam pemrograman pemesinan, offset pahat absolut sedikit berbeda dengan metode mati pahat relatif. Tidak perlu menggunakan G92 atau G54 untuk sistem koordinat benda kerja, juga tidak perlu membatalkan kompensasi pahat. Lihat program O1005 sebagai contoh. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6, setelah sistem kembali ke nol, biarkan setiap pisau mencoba memotong bagian silinder secara manual.
Isikan nomor offset alat untuk setiap pisau setelah mengukur panjang dan diameter. Panjang pemotongan percobaan tercantum pada kolom diameter pemotongan percobaan. Perangkat lunak sistem, dengan menggunakan metode yang dijelaskan dalam “Pemotongan Multiknife Segmen Poros Eksternal – Perhitungan Manual untuk Offset Pisau”, dapat menghitung secara otomatis koordinat peralatan mesin untuk setiap pisau sesuai dengan asal program. Metode pengaturan perkakas ini adalah yang tercepat dan sangat cocok untuk produksi industri.
Ringkasan lima teknik pengaturan alat yang akurat
Prinsip pengaturan alat yang tepat adalah “pengukuran otomatis, pemotongan percobaan otomatis, dan kompensasi kesalahan”. Kompensasi kesalahan dapat dibagi menjadi dua kategori: Untuk alat referensi operasi MDI, atau langkah memindahkan tiang alat untuk mengkompensasi posisi awal programnya; dan untuk pahat non-standar untuk mengkompensasi nilai offset atau keausan pahatnya. Untuk menghindari kebingungan, Tabel 2 telah dirancang untuk menghitung dan mencatat nilai.
Tabel 2 Tabel Catatan Pengaturan Pahat untuk Metode Pemotongan Uji Coba (Satuan: mm
1. Ubah metode offset untuk setiap pahat non-standar setelah pahat referensi mengoreksi titik awal.
Langkah-langkah pengaturan alat ditunjukkan pada Gambar 3.
Setelah kalibrasi alat secara kasar, alat referensi harus berada di awal program. Masukkan offset setiap alat non-standar pada posisi tabel yang sesuai.
Gunakan program O1000 untuk memproses PhD2xL2 untuk melakukan uji coba.
Kemudian, ukur diameter dan panjang poros pemotongan yang tersegmentasi, bandingkan dengan nilai pada program perintah, dan tentukan kesalahannya.
Ubah titik awal program jika nilai kesalahan MDI atau pergerakan langkah lebih besar dari nilai kesalahan MDI.
5) Ubah nilai perintah O1000 secara dinamis berdasarkan dimensi yang diukur dan simpan program. Ulangi langkah (2) hingga posisi awal alat acuan berada dalam rentang ketelitian. Catat koordinat alat mesin untuk titik awal program yang dikoreksi. Tetapkan koordinat pada nol.
6) Tekan O1001(pisau no. 1, No. O1002 (pisau no. 3) untuk setiap potongan percobaan, dan ukur panjang Li (i=1, 2, 3) dan diameter PhDi setiap bagian.
7) Kompensasi kesalahan menggunakan metode tabel 3.
Ulangi langkah 6 hingga 7 hingga kesalahan pemesinan berada dalam rentang akurasi dan pahat referensi berhenti di titik awal program dan tidak bergerak.
Tabel 3 Contoh kompensasi kesalahan untuk percobaan pemotongan otomatis segmen poros silinder (satuan: mm).
2. Memodifikasi posisi awal masing-masing alat satu per satu
Prinsip pengaturan pahat pada metode ini adalah setiap pahat menyesuaikan titik awal programnya, sehingga secara tidak langsung sejajar dengan posisi asal yang sama.
Langkah-langkah pengaturan alat ditunjukkan pada Gambar 3.
Setelah kalibrasi pahat kasar, No. Setelah kalibrasi pahat kasar dan pencatatan offset, pahat referensi No. 2 harus berada di awal program.
Langkah 2) hingga (5) dari metode pengaturan alat akurat pertama adalah sama.
Gunakan program O1000 untuk melakukan pemotongan percobaan. Ukur panjang Li dan diameter PhDi tiap bagian.
Alat pergerakan langkah atau dudukan alat MDI mengkompensasi kesalahan dan menyesuaikan titik awal program setiap alat.
Ulangi langkah (6) hingga posisi awal untuk setiap alat program non-standar berada dalam rentang akurasi yang diperbolehkan.
Tabel offset pahat dapat diakses dengan memasukkan koordinat relatif yang ditunjukkan pada CRT ke dalam kolom offset X dan offset Z sesuai dengan nomor offset pahat. Metode ini nyaman dan sederhana. Metode ini sederhana dan nyaman.
3. Modifikasi semua metode offset untuk pahat non-standar pada saat yang sama setelah memodifikasi posisi awal program referensi pahat.
Caranya sama dengan cara pengaturan alat akurat yang pertama. Satu-satunya perbedaan antara keduanya adalah bahwa pada langkah 7, program O1003 dipanggil, yang memanggil tiga pisau secara bersamaan (O1004 menghapus No. Program O1003 menggantikan bagian pemrosesan pahat No. 2. Langkah-langkah selanjutnya sama.
6. Empat pisau dapat diperbaiki sekaligus menggunakan metode ini
Untuk mengetahui kesalahan pemesinan, ukurlah diameter setiap bagian, PhDi, dan panjang setiap bagian, Li (i=2, 1, 4), dengan menggunakan metode relative tool-offset. Gunakan MDI atau gerakan bertahap ke dudukan pahat sebagai acuan pahat. Ubah titik awal program. Untuk alat yang tidak standar, koreksi dulu offsetnya menggunakan offset aslinya. Lalu, masukkan offset baru. Kesalahan pemesinan pahat acuan juga harus dimasukkan pada kolom keausan. Panggil program pemotongan percobaan O1005 jika offset pahat absolut digunakan untuk mengkalibrasi pahat. Kemudian, kompensasikan kesalahan pemesinan pahat pada kolom keausan pada nomor offset pahatnya masing-masing.
Apa dampak pemilihan metode pengaturan pahat yang tepat untuk mesin bubut CNC terhadap kualitasBagian mesin CNC?
Akurasi dan presisi:
Alat pemotong akan disejajarkan dengan benar jika alat tersebut dipasang dengan benar. Hal ini secara langsung berdampak pada keakuratan dan presisi dalam operasi pemesinan. Pengaturan alat yang salah dapat mengakibatkan kesalahan dimensi, penyelesaian permukaan yang buruk, dan bahkan kerusakan.
Konsistensi:
Pengaturan pahat yang konsisten memastikan keseragaman operasi pemesinan dan kualitas yang konsisten di berbagai bagian. Ini mengurangi variasi permukaan akhir dan dimensi, serta membantu menjaga toleransi yang ketat.
Kehidupan Alat dan Keausan Alat:
Dengan memastikan bahwa pahat terpasang dengan benar pada benda kerja, pengaturan pahat yang benar dapat memaksimalkan masa pakai pahat. Penyetelan perkakas yang tidak tepat dapat mengakibatkan keausan dan kerusakan perkakas yang berlebihan, sehingga mengurangi masa pakai perkakas.
Produktivitas dan Efisiensi
Teknik pengaturan alat yang efektif dapat mengurangi waktu penyiapan mesin dan meningkatkan waktu kerja. Hal ini meningkatkan produktivitas dengan meminimalkan waktu menganggur dan memaksimalkan waktu pemotongan. Hal ini memungkinkan penggantian pahat lebih cepat dan mengurangi waktu pemesinan secara keseluruhan.
Keamanan Operator
Keselamatan operator dapat dipengaruhi dengan memilih metode pengaturan pahat yang benar. Beberapa metode seperti pengenalan gambar atau pengukuran alat laser menghilangkan kebutuhan untuk menangani alat secara manual, sehingga mengurangi kemungkinan cedera.
Tujuan Anebon adalah untuk memahami kerusakan yang sangat baik dari manufaktur dan memberikan dukungan terbaik kepada klien domestik dan luar negeri dengan sepenuh hati untuk 2022 Dibuat Sesuai Pesanan Aluminium Baja Tahan Karat Berkualitas Tinggi Presisi TinggiPembubutan CNC, Penggilingan,suku cadang cncuntuk Aerospace, Untuk memperluas pasar internasional kami, Anebon terutama memasok pelanggan luar negeri kami Suku cadang mekanis dengan kinerja kualitas terbaik, suku cadang giling, dan layanan pembubutan cnc.
Grosir Suku Cadang Mesin Tiongkok dan Layanan Pemesinan CNC, Anebon menjunjung tinggi semangat "inovasi, harmoni, kerja tim dan berbagi, jejak, kemajuan pragmatis". Beri kami kesempatan dan kami akan membuktikan kemampuan kami. Dengan bantuan baik Anda, Anebon percaya bahwa kami dapat menciptakan masa depan cerah bersama Anda.
Waktu posting: 19 Oktober 2023