Teknologi pemrosesan peralatan mesin CNC memiliki banyak kesamaan dengan peralatan mesin pada umumnya, namun peraturan proses pemrosesan komponen pada peralatan mesin CNC jauh lebih rumit dibandingkan dengan pemrosesan komponen pada peralatan mesin umum. Sebelum pemrosesan CNC, proses pergerakan perkakas mesin, proses bagian-bagiannya, bentuk pahat, jumlah pemotongan, jalur pahat, dll., harus diprogram ke dalam program, yang mengharuskan pemrogram untuk memiliki multi -basis pengetahuan segi. Seorang programmer yang berkualifikasi adalah personel proses pertama yang berkualifikasi. Jika tidak, tidak mungkin untuk mempertimbangkan secara penuh dan bijaksana seluruh proses pemrosesan bagian dan mengkompilasi program pemrosesan bagian dengan benar dan wajar.
2.1 Isi utama desain proses pemrosesan CNC
Saat merancang proses pemesinan CNC, aspek-aspek berikut harus dilakukan: pemilihanpemesinan CNCkonten proses, analisis proses pemesinan CNC, dan desain rute proses pemesinan CNC.
2.1.1 Pemilihan konten proses pemesinan CNC
Tidak semua proses pemrosesan cocok untuk peralatan mesin CNC, tetapi hanya sebagian dari konten proses yang cocok untuk pemrosesan CNC. Hal ini memerlukan analisis proses yang cermat terhadap gambar bagian untuk memilih konten dan proses yang paling sesuai dan paling dibutuhkan untuk pemrosesan CNC. Saat mempertimbangkan pemilihan konten, konten tersebut harus dikombinasikan dengan peralatan aktual perusahaan, berdasarkan pada pemecahan masalah yang sulit, mengatasi masalah utama, meningkatkan efisiensi produksi, dan memberikan keuntungan penuh dari pemrosesan CNC.
1. Konten yang cocok untuk pemrosesan CNC
Saat memilih, urutan berikut umumnya dapat dipertimbangkan:
(1) Isi yang tidak dapat diproses oleh peralatan mesin serba guna harus diprioritaskan; (2) Konten yang sulit diproses dengan peralatan mesin serba guna dan kualitasnya sulit dijamin harus diprioritaskan; (3) Kandungan yang tidak efisien untuk diproses dengan peralatan mesin serba guna dan memerlukan intensitas tenaga kerja manual yang tinggi dapat dipilih ketika peralatan mesin CNC masih memiliki kapasitas pemrosesan yang memadai.
2. Konten yang tidak cocok untuk pemrosesan CNC
Secara umum, konten pemrosesan yang disebutkan di atas akan meningkat secara signifikan dalam hal kualitas produk, efisiensi produksi, dan manfaat komprehensif setelah pemrosesan CNC. Sebaliknya, konten berikut ini tidak cocok untuk pemrosesan CNC:
(1) Waktu penyesuaian mesin yang lama. Misalnya, datum halus pertama diproses oleh datum kasar dari blanko, yang memerlukan koordinasi perkakas khusus;
(2) Bagian pemrosesan tersebar dan perlu dipasang dan disetel di tempat asalnya beberapa kali. Dalam hal ini, sangat merepotkan menggunakan pemrosesan CNC, dan efeknya tidak terlihat jelas. Peralatan mesin umum dapat diatur untuk pemrosesan tambahan;
(3) Profil permukaan diproses berdasarkan dasar pembuatan tertentu (seperti templat, dll.). Alasan utamanya adalah sulitnya memperoleh data, mudah bertentangan dengan dasar pemeriksaan, sehingga menambah kesulitan kompilasi program.
Selain itu, ketika memilih dan memutuskan konten pemrosesan, kita juga harus mempertimbangkan batch produksi, siklus produksi, pergantian proses, dll. Singkatnya, kita harus berusaha bersikap masuk akal dalam mencapai tujuan lebih banyak, lebih cepat, lebih baik, dan lebih murah. Kita harus mencegah peralatan mesin CNC diturunkan versinya menjadi peralatan mesin untuk keperluan umum.
2.1.2 Analisis proses pemesinan CNC
Kemampuan proses pemesinan CNC pada bagian yang diproses melibatkan berbagai masalah. Berikut ini adalah kombinasi kemungkinan dan kenyamanan pemrograman. Beberapa isi utama yang harus dianalisis dan ditinjau diusulkan.
1. Dimensi harus sesuai dengan karakteristik pemesinan CNC. Dalam pemrograman CNC, dimensi dan posisi semua titik, garis, dan permukaan didasarkan pada asal pemrograman. Oleh karena itu, yang terbaik adalah memberikan dimensi koordinat secara langsung pada gambar bagian atau mencoba menggunakan referensi yang sama untuk memberi anotasi pada dimensi tersebut.
2. Kondisi elemen geometri harus lengkap dan akurat.
Dalam kompilasi program, pemrogram harus memahami sepenuhnya parameter elemen geometris yang membentuk kontur bagian dan hubungan antara setiap elemen geometris. Karena semua elemen geometris dari kontur bagian harus ditentukan selama pemrograman otomatis, dan koordinat setiap node harus dihitung selama pemrograman manual. Tidak peduli poin mana yang tidak jelas atau tidak pasti, pemrograman tidak dapat dilakukan. Namun karena kurangnya pertimbangan atau kelalaian para part designer pada saat proses desain, sering terjadi parameter yang tidak lengkap atau tidak jelas, seperti apakah busur bersinggungan dengan garis lurus atau apakah busur bersinggungan dengan busur atau berpotongan atau terpisah. . Oleh karena itu, ketika meninjau dan menganalisis gambar, perlu dilakukan perhitungan secara cermat dan menghubungi desainer sesegera mungkin jika ditemukan masalah.
3. Referensi posisi dapat diandalkan
Dalam pemesinan CNC, prosedur pemesinan sering kali terkonsentrasi, dan penentuan posisi dengan referensi yang sama sangatlah penting. Oleh karena itu, seringkali perlu untuk menetapkan beberapa referensi tambahan atau menambahkan beberapa bos proses pada bagian yang kosong. Untuk bagian yang ditunjukkan pada Gambar 2.1a, untuk meningkatkan stabilitas posisi, bos proses dapat ditambahkan ke permukaan bawah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1b. Itu akan dihapus setelah proses penentuan posisi selesai.
4. Geometri dan ukuran terpadu:
Yang terbaik adalah menggunakan geometri dan ukuran terpadu untuk bentuk dan rongga bagian dalam, yang dapat mengurangi jumlah perubahan pahat. Program kontrol atau program khusus juga dapat diterapkan untuk memperpendek durasi program. Bentuk bagian-bagiannya harus simetris mungkin untuk memudahkan pemrograman menggunakan fungsi pemrosesan cermin pada peralatan mesin CNC untuk menghemat waktu pemrograman.
2.1.3 Desain Rute Proses Pemesinan CNC
Perbedaan utama antara desain rute proses pemesinan CNC dan desain rute proses pemesinan peralatan mesin pada umumnya adalah bahwa desain tersebut sering kali tidak mengacu pada keseluruhan proses dari blanko hingga produk jadi, tetapi hanya gambaran spesifik dari proses beberapa prosedur pemesinan CNC. Oleh karena itu, dalam desain rute proses, harus diperhatikan bahwa karena prosedur pemesinan CNC umumnya diselingi dalam seluruh proses pemesinan bagian, maka prosedur tersebut harus terhubung dengan baik dengan proses pemesinan lainnya.
Alur proses umum ditunjukkan pada Gambar 2.2.
Masalah-masalah berikut harus diperhatikan dalam desain rute proses pemesinan CNC:
1. Pembagian proses
Menurut karakteristik pemesinan CNC, pembagian proses pemesinan CNC secara umum dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
(1) Satu instalasi dan pemrosesan dianggap sebagai satu proses. Metode ini cocok untuk suku cadang dengan konten pemrosesan yang lebih sedikit, dan suku cadang tersebut dapat mencapai status pemeriksaan setelah pemrosesan. (2) Bagilah proses dengan isi alat pengolahan yang sama. Meskipun beberapa bagian dapat memproses banyak permukaan untuk diproses dalam satu instalasi, mengingat program yang terlalu panjang, akan ada batasan tertentu, seperti batasan sistem kontrol (terutama kapasitas memori), batasan waktu kerja terus menerus. alat mesin (seperti suatu proses tidak dapat diselesaikan dalam satu shift kerja), dll. Selain itu, program yang terlalu panjang akan meningkatkan kesulitan kesalahan dan pengambilan. Oleh karena itu, programnya tidak boleh terlalu panjang, dan isi dari satu proses tidak boleh terlalu banyak.
(3) Bagilah proses dengan bagian pemrosesan. Untuk benda kerja dengan banyak isi pemrosesan, bagian pemrosesan dapat dibagi menjadi beberapa bagian sesuai dengan karakteristik strukturnya, seperti rongga bagian dalam, bentuk luar, permukaan melengkung, atau bidang, dan pemrosesan setiap bagian dianggap sebagai satu proses.
(4) Bagi proses menjadi pengolahan kasar dan halus. Untuk benda kerja yang rentan terhadap deformasi setelah pemrosesan, karena deformasi yang mungkin terjadi setelah pemrosesan kasar perlu diperbaiki, secara umum proses pemrosesan kasar dan halus harus dipisahkan.
2. Susunan urutan Susunan urutan harus diperhatikan berdasarkan struktur bagian dan kondisi blanko, serta kebutuhan penempatan, pemasangan, dan penjepitan. Pengaturan urutan umumnya harus dilakukan menurut prinsip-prinsip berikut:
(1) Pemrosesan pada proses sebelumnya tidak dapat mempengaruhi posisi dan penjepitan pada proses selanjutnya, dan proses pemrosesan peralatan mesin umum yang diselingi di tengah juga harus dipertimbangkan secara komprehensif;
(2) Pengolahan rongga bagian dalam harus dilakukan terlebih dahulu, baru kemudian pengolahan bentuk luar; (3) Proses pemrosesan dengan metode pemosisian dan penjepitan yang sama atau dengan pahat yang sama sebaiknya diproses secara terus menerus untuk mengurangi jumlah pengulangan pemosisian, pergantian pahat, dan pergerakan pelat;
3. Hubungan antara teknologi pemesinan CNC dan proses biasa.
Proses pemesinan CNC biasanya diselingi dengan proses pemesinan biasa lainnya sebelum dan sesudahnya. Jika koneksinya tidak baik, kemungkinan besar akan terjadi konflik. Oleh karena itu, sambil memahami keseluruhan proses pemesinan, penting untuk memahami persyaratan teknis, tujuan pemesinan, dan karakteristik pemesinan dari proses pemesinan CNC dan proses pemesinan biasa, seperti apakah akan meninggalkan tunjangan pemesinan dan berapa banyak yang harus ditinggalkan; persyaratan akurasi dan toleransi bentuk dan posisi permukaan dan lubang posisi; persyaratan teknis proses koreksi bentuk; status perlakuan panas pada blanko, dll. Hanya dengan cara ini setiap proses dapat memenuhi kebutuhan pemesinan, sasaran kualitas dan persyaratan teknis menjadi jelas, dan terdapat dasar untuk serah terima dan penerimaan.
2.2 Metode desain proses pemesinan CNC
Setelah memilih konten proses pemesinan CNC dan menentukan rute pemrosesan suku cadang, desain proses pemesinan CNC dapat dilakukan. Tugas utama perancangan proses pemesinan CNC adalah untuk lebih menentukan isi pemrosesan, jumlah pemotongan, peralatan proses, metode penentuan posisi dan penjepitan, serta lintasan pergerakan pahat dari proses ini untuk mempersiapkan penyusunan program pemesinan.
2.2.1 Menentukan jalur pahat dan mengatur urutan pemrosesan
Jalur pahat merupakan lintasan pergerakan pahat pada keseluruhan proses pemrosesan. Ini tidak hanya mencakup isi langkah kerja tetapi juga mencerminkan urutan langkah kerja. Jalur alat adalah salah satu dasar untuk menulis program. Hal-hal berikut harus diperhatikan ketika menentukan jalur pahat:
1. Carilah rute pemrosesan terpendek, seperti sistem lubang pada bagian yang ditunjukkan pada gambar pemrosesan 2.3a. Jalur pahat pada Gambar 2.3b adalah mengolah lubang lingkaran luar terlebih dahulu baru kemudian lubang lingkaran dalam. Jika jalur pahat pada Gambar 2.3c digunakan sebagai gantinya, waktu idle pahat akan berkurang, dan waktu pemosisian dapat dihemat hampir setengahnya, sehingga meningkatkan efisiensi pemrosesan.
2. Kontur akhir diselesaikan dalam satu kali lintasan
Untuk memastikan persyaratan kekasaran permukaan kontur benda kerja setelah pemesinan, kontur akhir harus diatur agar terus dikerjakan pada lintasan terakhir.
Seperti terlihat pada Gambar 2.4a, jalur pahat untuk pemesinan rongga bagian dalam dengan cara pemotongan garis, jalur pahat ini dapat menghilangkan semua kelebihan pada rongga bagian dalam, tanpa meninggalkan sudut mati dan tidak merusak kontur. Namun, metode pemotongan garis akan meninggalkan sisa ketinggian antara titik awal dan titik akhir kedua lintasan, dan kekasaran permukaan yang diperlukan tidak dapat dicapai. Oleh karena itu, jika jalur pahat pada Gambar 2.4b digunakan, maka digunakan metode pemotongan garis terlebih dahulu, kemudian dilakukan pemotongan melingkar untuk menghaluskan permukaan kontur, sehingga dapat mencapai hasil yang lebih baik. Gambar 2.4c juga merupakan metode jalur alat yang lebih baik.
3. Pilih arah masuk dan keluar
Saat mempertimbangkan rute masuk dan keluar pahat (memotong masuk dan keluar), titik potong atau masuk pahat harus bersinggungan sepanjang kontur bagian untuk memastikan kontur benda kerja yang mulus; hindari menggores permukaan benda kerja dengan cara memotong secara vertikal ke atas dan ke bawah pada permukaan kontur benda kerja; meminimalkan jeda selama pemesinan kontur (deformasi elastis yang disebabkan oleh perubahan gaya pemotongan secara tiba-tiba) untuk menghindari meninggalkan bekas pahat, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5 Perpanjangan pahat saat memotong masuk dan keluar
4. Pilih rute yang meminimalkan deformasi benda kerja setelah pemrosesan
Untuk bagian ramping atau bagian pelat tipis dengan luas penampang kecil, jalur pahat harus diatur dengan pemesinan hingga ukuran akhir dalam beberapa lintasan atau dengan menghilangkan kelonggaran secara simetris. Saat menyusun langkah-langkah kerja, langkah-langkah kerja yang menyebabkan lebih sedikit kerusakan pada kekakuan benda kerja harus diatur terlebih dahulu.
2.2.2 Tentukan posisi dan solusi penjepitan
Saat menentukan skema pemosisian dan penjepitan, hal-hal berikut harus diperhatikan:
(1) Cobalah untuk menyatukan sebanyak mungkin dasar desain, dasar proses, dan dasar perhitungan pemrograman; (2) Cobalah untuk memusatkan proses, mengurangi jumlah waktu penjepitan, dan memproses semua permukaan yang akan diproses
Satu menjepit sebanyak mungkin; (3) Hindari penggunaan skema penjepitan yang memakan waktu lama untuk penyesuaian manual;
(4) Titik kerja gaya penjepit harus jatuh pada bagian yang memiliki kekakuan benda kerja yang lebih baik.
Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.6a, kekakuan aksial selongsong berdinding tipis lebih baik daripada kekakuan radial. Jika cakar penjepit digunakan untuk penjepitan radial, benda kerja akan mengalami deformasi yang parah. Jika gaya penjepit diterapkan sepanjang arah aksial, deformasi akan jauh lebih kecil. Saat menjepit kotak berdinding tipis yang ditunjukkan pada Gambar 2.6b, gaya penjepitan tidak boleh bekerja pada permukaan atas kotak tetapi pada tepi cembung dengan kekakuan yang lebih baik atau diubah menjadi penjepitan tiga titik pada permukaan atas untuk mengubah posisi titik gaya untuk mengurangi deformasi penjepitan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6c.
Gambar 2.6 Hubungan antara titik penerapan gaya penjepit dan deformasi penjepit
2.2.3 Tentukan posisi relatif pahat dan benda kerja
Untuk perkakas mesin CNC, sangat penting untuk menentukan posisi relatif pahat dan benda kerja pada awal pemrosesan. Posisi relatif ini dicapai dengan mengonfirmasi titik pengaturan pahat. Titik pengaturan pahat mengacu pada titik acuan untuk menentukan posisi relatif pahat dan benda kerja melalui pengaturan pahat. Titik penyetelan pahat dapat diatur pada part yang sedang diproses atau pada posisi pada perlengkapan yang mempunyai hubungan ukuran tertentu dengan acuan posisi part. Titik pengaturan pahat sering kali dipilih pada asal pemrosesan suku cadang. Prinsip seleksi
Titik penyetelan pahat adalah sebagai berikut: (1) Titik penyetelan pahat yang dipilih harus mempermudah kompilasi program;
(2) Titik pengaturan pahat harus dipilih pada posisi yang mudah disejajarkan dan nyaman untuk menentukan asal pemrosesan bagian tersebut;
(3) Titik pengaturan pahat harus dipilih pada posisi yang nyaman dan dapat diandalkan untuk diperiksa selama pemrosesan;
(4) Pemilihan titik pengaturan pahat harus kondusif untuk meningkatkan akurasi pemrosesan.
Misalnya, saat memproses bagian yang ditunjukkan pada Gambar 2.7, saat menyusun program pemrosesan CNC sesuai dengan rute yang diilustrasikan, pilih perpotongan garis tengah pin silinder elemen pemosisian perlengkapan dan bidang pemosisian A sebagai pengaturan alat pemrosesan titik. Jelasnya, titik pengaturan alat di sini juga merupakan asal pemrosesan.
Saat menggunakan titik pengaturan pahat untuk menentukan asal pemesinan, "pengaturan pahat" diperlukan. Yang disebut pengaturan pahat mengacu pada operasi yang membuat "titik posisi pahat" bertepatan dengan "titik pengaturan pahat". Dimensi radius dan panjang tiap alat berbeda-beda. Setelah pahat dipasang pada perkakas mesin, posisi dasar pahat harus diatur dalam sistem kendali. "Titik posisi pahat" mengacu pada titik referensi posisi pahat. Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.8, titik posisi pahat pada pemotong frais berbentuk silinder adalah perpotongan garis tengah pahat dan permukaan bawah pahat; titik posisi pahat pemotong penggilingan ujung bola adalah titik tengah kepala bola atau titik puncak kepala bola; titik posisi pahat dari pahat putar adalah ujung pahat atau titik tengah busur ujung pahat; titik posisi pahat suatu bor adalah titik puncak bor. Cara penyetelan pahat pada berbagai jenis perkakas mesin CNC tidaklah sama persis, dan pembahasan ini akan dibahas tersendiri sehubungan dengan berbagai jenis perkakas mesin.
Titik penggantian pahat ditetapkan untuk perkakas mesin seperti pusat permesinan dan mesin bubut CNC yang menggunakan banyak perkakas untuk pemrosesan karena perkakas mesin ini perlu mengganti perkakas secara otomatis selama proses pemrosesan. Untuk mesin penggilingan CNC dengan penggantian pahat manual, posisi penggantian pahat yang sesuai juga harus ditentukan. Untuk mencegah kerusakan pada bagian, perkakas, atau perlengkapan selama penggantian pahat, titik penggantian pahat sering kali ditetapkan di luar kontur bagian yang diproses, dan margin keamanan tertentu dibiarkan.
2.2.4 Menentukan parameter pemotongan
Untuk pemrosesan peralatan mesin pemotong logam yang efisien, bahan yang diproses, alat pemotong, dan jumlah pemotongan adalah tiga faktor utama. Kondisi ini menentukan waktu pemrosesan, umur pahat, dan kualitas pemrosesan. Metode pemrosesan yang ekonomis dan efektif memerlukan pemilihan kondisi pemotongan yang wajar.
Saat menentukan jumlah pemotongan untuk setiap proses, pemrogram harus memilih sesuai dengan ketahanan pahat dan ketentuan dalam manual perkakas mesin. Besaran pemotongan juga dapat ditentukan dengan analogi berdasarkan pengalaman nyata. Saat memilih jumlah pemotongan, perlu dipastikan sepenuhnya bahwa pahat dapat memproses suatu bagian atau memastikan bahwa ketahanan pahat tidak kurang dari satu shift kerja, setidaknya tidak kurang dari setengah shift kerja. Jumlah pemotongan kembali terutama dibatasi oleh kekakuan peralatan mesin. Jika kekakuan alat mesin memungkinkan, jumlah pemotongan balik harus sedapat mungkin sama dengan tunjangan pemrosesan untuk mengurangi jumlah lintasan dan meningkatkan efisiensi pemrosesan. Untuk bagian dengan kekasaran permukaan dan persyaratan presisi yang tinggi, kelonggaran penyelesaian yang cukup harus diberikan. Tunjangan penyelesaian pemesinan CNC bisa lebih kecil dibandingkan pemesinan peralatan mesin pada umumnya.
Ketika pemrogram menentukan parameter pemotongan, mereka harus mempertimbangkan material benda kerja, kekerasan, kondisi pemotongan, kedalaman pemotongan balik, laju pengumpanan, dan daya tahan pahat, dan terakhir, memilih kecepatan potong yang sesuai. Tabel 2.1 adalah data referensi untuk memilih kondisi pemotongan selama pembubutan.
Tabel 2.1 Kecepatan potong untuk pembubutan (m/mnt)
| Nama bahan pemotongan | Pemotongan Ringan | Umumnya pemotongan | Pemotongan berat | ||
| Baja struktural karbon berkualitas tinggi | Sepuluh# | 100 ～ 250 | 150 ～ 250 | 80 ～ 220 | |
| 45 # | 60 ～ 230 | 70 ～ 220 | 80 ～ 180 | ||
| baja paduan | σ b ≤750MPa | 100 ～ 220 | 100 ～ 230 | 70 ～ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ～ 220 | 80 ～ 220 | 80 ～ 200 | ||
2.3 Isi dokumen teknis pemesinan CNC
Pengisian dokumen teknis khusus pemesinan CNC merupakan salah satu isi desain proses pemesinan CNC. Dokumen teknis ini tidak hanya menjadi dasar pemesinan CNC dan penerimaan produk tetapi juga prosedur yang harus diikuti dan diterapkan oleh operator. Dokumen teknis adalah instruksi khusus untuk pemesinan CNC, dan tujuannya adalah untuk membuat operator lebih memahami isi program pemesinan, metode penjepitan, perkakas yang dipilih untuk setiap bagian pemesinan, dan masalah teknis lainnya. Dokumen teknis utama pemesinan CNC meliputi buku tugas pemrograman CNC, pemasangan benda kerja, kartu pengaturan asal, kartu proses pemesinan CNC, peta jalur alat pemesinan CNC, kartu perkakas CNC, dll. Berikut ini adalah format file umum, dan format file dapat berupa dirancang sesuai dengan situasi aktual perusahaan.
2.3.1 Buku tugas pemrograman CNC Menjelaskan persyaratan teknis dan deskripsi proses personel proses untuk proses pemesinan CNC, serta tunjangan pemesinan yang harus dijamin sebelum pemesinan CNC. Ini adalah salah satu basis penting bagi pemrogram dan personel proses untuk mengoordinasikan pekerjaan dan menyusun program CNC; lihat Tabel 2.2 untuk rinciannya.
Tabel 2.2 Buku tugas pemrograman NC
| Departemen Proses | Buku tugas pemrograman CNC | Nomor Gambar Bagian Produk | Misi No. | ||||||||
| Nama Bagian | |||||||||||
| Gunakan peralatan CNC | Halaman Halaman umum | ||||||||||
| Deskripsi proses utama dan persyaratan teknis: | |||||||||||
| Tanggal penerimaan pemrograman | hari bulan | Orang yang bertanggung jawab | |||||||||
| disiapkan oleh | Audit | pemrograman | Audit | menyetujui | |||||||
2.3.2 Pemasangan benda kerja pemesinan CNC dan kartu pengaturan asal (disebut sebagai diagram penjepit dan kartu pengaturan bagian)
Ini harus menunjukkan metode penentuan posisi asal pemesinan dan metode penjepitan, posisi pengaturan asal pemesinan dan arah koordinat, nama dan nomor perlengkapan yang digunakan, dll. Lihat Tabel 2.3 untuk rinciannya.
Tabel 2.3 Pemasangan benda kerja dan kartu pengaturan asal
| Nomor Bagian | J30102-4 | Pemasangan benda kerja mesin CNC dan kartu pengaturan asal | Proses No. | ||||
| Nama Bagian | Pembawa planet | Jumlah penjepitan | |||||
|
| |||||||
| 3 | Baut slot trapesium | ||||||
| 2 | Pelat tekanan | ||||||
| 1 | Pelat perlengkapan membosankan dan penggilingan | GS53-61 | |||||
| Disiapkan oleh (tanggal) Ditinjau oleh (tanggal) | Disetujui (tanggal) | Halaman | |||||
| Jumlah Halaman | Nomor seri | Nama Perlengkapan | Nomor gambar perlengkapan | ||||
2.3.3 Kartu proses pemesinan CNC
Ada banyak persamaan diantara keduanyaProses pemesinan CNCkartu dan kartu proses pemesinan biasa. Perbedaannya adalah asal pemrograman dan titik pengaturan pahat harus ditunjukkan dalam diagram proses, dan deskripsi singkat pemrograman (seperti model perkakas mesin, nomor program, kompensasi radius pahat, metode pemrosesan simetri cermin, dll.) dan parameter pemotongan ( yaitu, kecepatan spindel, kecepatan pengumpanan, jumlah atau lebar pemotongan balik maksimum, dll.) harus dipilih. Lihat Tabel 2.4 untuk rinciannya.
Tabel 2.4CNCkartu proses pemesinan
| satuan | Kartu proses pemesinan CNC | Nama atau kode produk | Nama Bagian | Nomor Bagian | ||||||||||
| Diagram proses | mobil antara | Gunakan peralatan | ||||||||||||
| Proses No. | Nomor Program | |||||||||||||
| Nama Perlengkapan | Perlengkapan No. | |||||||||||||
| Langkah No. | langkah kerja yang dilakukan Industri | Permukaan pemrosesan | Alat TIDAK. | perbaikan pisau | Kecepatan spindel | Kecepatan umpan | Kembali | Komentar | ||||||
| disiapkan oleh | Audit | menyetujui | Tahun Bulan Hari | Halaman umum | No. Halaman | |||||||||
2.3.4 Diagram jalur alat pemesinan CNC
Dalam pemesinan CNC, sering kali perlu memperhatikan dan mencegah pahat bertabrakan secara tidak sengaja dengan perlengkapan atau benda kerja selama pergerakan. Oleh karena itu, dalam pemrograman perlu untuk mencoba memberi tahu operator tentang jalur pergerakan pahat (seperti tempat memotong, tempat mengangkat pahat, tempat memotong miring, dll.). Untuk menyederhanakan diagram jalur pahat, umumnya dimungkinkan untuk menggunakan simbol-simbol yang terpadu dan disepakati untuk mewakilinya. Peralatan mesin yang berbeda dapat menggunakan legenda dan format yang berbeda. Tabel 2.5 adalah format yang umum digunakan.
Tabel 2.5 Diagram jalur alat pemesinan CNC
| Peta jalur alat permesinan CNC | Nomor Bagian | NC01 | Proses No. | Langkah No. | Nomor program | HAI 100 | ||||
| Model mesin | XK5032 | Nomor segmen | N10 ~ N170 | Memproses konten | Perimeter kontur penggilingan | Jumlah 1 halaman | No. Halaman | |||
 | ||||||||||
| pemrograman | ||||||||||
| Mengoreksi | ||||||||||
| Persetujuan | ||||||||||
| simbol | ||||||||||
| arti | Angkat pisaunya | Memotong | Asal pemrograman | Titik potong | Arah pemotongan | Persimpangan garis potong | Mendaki lereng | Reaming | Pemotongan garis | |
2.3.5 Kartu alat CNC
Selama pemesinan CNC, persyaratan perkakas sangat ketat. Umumnya diameter dan panjang pahat harus diatur terlebih dahulu pada instrumen pengaturan pahat di luar mesin. Kartu perkakas mencerminkan nomor pahat, struktur pahat, spesifikasi gagang ekor, kode nama rakitan, model dan bahan bilah, dll. Ini adalah dasar untuk merakit dan menyetel perkakas. Lihat Tabel 2.6 untuk rinciannya.
Tabel 2.6 Kartu alat CNC
| Nomor Bagian | J30102-4 | potongan Kartu Alat pisau kontrol nomor | Gunakan peralatan | |||||
| Nama alat | Alat yang membosankan | TC-30 | ||||||
| Nomor alat | T13006 | Metode penggantian alat | otomatis | Nomor Program | ||||
| pisau Alat Kelompok menjadi | Nomor seri | nomor seri | Nama alat | Spesifikasi | kuantitas | Komentar | ||
| 1 | T013960 | Tarik paku | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Menangani | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Batang ekstensi | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Bar yang membosankan | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Komponen pemotong yang membosankan | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | bilah | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Komentar | ||||||||
| disiapkan oleh | Mengoreksi | menyetujui | Jumlah Halaman | Halaman | ||||
Peralatan mesin yang berbeda atau tujuan pemrosesan yang berbeda mungkin memerlukan bentuk file teknis khusus pemrosesan CNC yang berbeda. Dalam pekerjaan, format file dapat dirancang sesuai dengan situasi spesifik.
Waktu posting: 07-Des-2024