Mengapa kita harus melakukan deburr pada produk olahan?
Keamanan:
Gerinda dapat menimbulkan tepian dan tonjolan yang tajam, yang dapat menimbulkan risiko bagi pekerja dan juga pengguna akhir.
Kualitas:
Dengan menghilangkan gerinda, Anda dapat meningkatkan kualitas dan tampilan produk Anda.
Fungsionalitas:
Gerinda dapat mempengaruhi kinerja komponen dan antarmukanya dengan bagian lain.
Kepatuhan terhadap Peraturan
Industri tertentu memiliki peraturan ketat tentang tingkat toleransi duri untuk memastikan kinerja dan keamanan produk.
Perakitan dan Penanganan
Produk yang dideburkan memudahkan penanganan dan perakitan, sehingga mengurangi risiko kerusakan.
Gerinda sering kali dihasilkan selama proses pemotongan logam. Gerinda dapat mengurangi keakuratan pemrosesan dan kualitas permukaan suatu benda kerja. Hal ini juga mempengaruhi kinerja suatu produk dan, dalam beberapa kasus, menyebabkan kecelakaan. Deburring biasanya digunakan untuk mengatasi masalah duri. Deburring bukanlah proses yang produktif. Deburring adalah proses yang tidak produktif. Hal ini meningkatkan biaya, memperpanjang siklus produksi dan dapat menyebabkan penghapusan seluruh produk.
Tim Anebon telah menganalisis dan mendeskripsikan faktor-faktor yang mempengaruhi terbentuknya milling burr. Mereka juga membahas metode dan teknologi yang tersedia untuk mengurangi gerinda milling dan mengendalikannya, mulai dari tahap desain struktural hingga proses manufaktur.
1. Gerinda penggilingan akhir: tipe utama
Menurut sistem klasifikasi gerinda berdasarkan gerakan pemotongan dan ujung potong pahat, gerinda utama yang dihasilkan selama penggilingan akhir meliputi gerinda di kedua sisi permukaan utama, gerinda di sepanjang sisi arah pemotongan, gerinda di sepanjang bagian bawah. ke arah pemotongan, dan memotong umpan masuk dan keluar. Ada lima jenis gerinda terarah.
Gambar 1 Gerinda yang dibentuk oleh penggilingan akhir
Pada umumnya ukuran gerinda yang berada pada arah pemotongan pada tepi bawah lebih besar dan sulit dihilangkan. Makalah ini berfokus pada gerinda tepi bawah yang berada pada arah pemotongan. Ukuran dan bentuknya dapat diklasifikasikan menjadi tiga jenis gerinda berbeda yang terdapat pada arah pemotongan penggilingan akhir. Gerinda tipe I sulit dihilangkan dan mahal, gerinda Tipe II dapat dengan mudah dihilangkan, dan gerinda Tipe III bisa negatif (seperti yang ditunjukkan pada gambar 2).
Gambar 2 Jenis gerinda pada arah milling.
2. Faktor utama yang mempengaruhi terbentuknya gerinda pada mesin end milling
Pembentukan duri adalah proses deformasi material yang kompleks. Pembentukan gerinda dipengaruhi oleh sejumlah faktor, termasuk sifat material benda kerja, geometrinya, perlakuan permukaan, geometri pahat dan jalur pemotongan, keausan pahat, parameter pemotongan, penggunaan cairan pendingin, dll. Diagram blok pada Gambar 3 menunjukkan faktor-faktor yang mempengaruhi gerinda penggilingan akhir. Bentuk dan ukuran gerinda ujung penggilingan bergantung pada efek kumulatif dari berbagai faktor yang mempengaruhi dalam kondisi penggilingan tertentu. Namun, faktor yang berbeda mempunyai dampak yang berbeda terhadap pembentukan duri.
Gambar 3: Bagan Sebab Akibat Pembentukan Milling Burr
1. Masuk/keluar alat
Gerinda yang dihasilkan saat pahat diputar menjauhi benda kerja cenderung lebih besar dibandingkan saat pahat diputar ke arah dalam.
2. Hapus sudut dari pesawat
Sudut potong bidang mempunyai pengaruh yang besar terhadap pembentukan gerinda di sepanjang tepi bawah. Ketika ujung potong berputar menjauhi permukaan terminal benda kerja pada bidang, melewati titik tertentu yang tegak lurus sumbu pemotong frais pada titik tersebut, kombinasi vektor kecepatan pahat dan kecepatan umpan sama dengan Sudut antara arah permukaan ujung benda kerja. benda kerja. Muka ujung benda kerja dimulai dari titik sekrup pahat ke titik keluar pahat. Pada Gambar 5, rentang Ps, sudut yang dipotong pada suatu bidang adalah 0degPs=180deg.
Hasil pengujian menunjukkan bahwa seiring bertambahnya kedalaman pemotongan, gerinda berubah dari tipe I ke tipe II. Biasanya, kedalaman penggilingan minimum yang diperlukan untuk menghasilkan gerinda tipe II (juga dikenal sebagai batas kedalaman pemotongan atau dcr) disebut kedalaman penggilingan minimum. Gambar 6 mengilustrasikan dampak sudut potongan bidang dan kedalaman pemotongan terhadap tinggi duri selama pemesinan paduan aluminium.
Gambar 6 Sudut pemotongan bidang, bentuk duri dan kedalaman pemotongan
Gambar 6 menunjukkan bahwa, ketika sudut pemotongan bidang lebih besar dari 120 derajat, gerinda tipe I lebih besar dan kedalaman perubahannya menjadi gerinda tipe II meningkat. Sudut potongan bidang yang kecil akan mendorong terbentuknya gerinda tipe II. Alasannya adalah semakin rendah nilai Ps maka semakin besar kekakuan permukaan pada terminalnya. Hal ini memperkecil kemungkinan terjadinya gerinda.
Kecepatan pemakanan dan arahnya akan mempengaruhi kecepatan dan sudut pemotongan bidang serta pembentukan gerinda. Semakin besar laju umpan dan offset tepi pada pintu keluar, a, dan semakin kecil Ps, maka semakin efektif dalam menekan pembentukan gerinda yang lebih besar.
Gambar 7 Pengaruh arah umpan terhadap produksi duri
3. Tip alat Urutan keluar EOS
Ukuran duri sangat ditentukan oleh urutan keluarnya ujung pahat dari pabrik akhir. Pada Gambar 8, titik A mewakili ujung tombak minor. Titik C mewakili ujung tombak utama. Dan titik B mewakili ujung puncak. Jari-jari ujung pahat diabaikan karena dianggap tajam. Keripik akan berengsel pada permukaan benda kerja yang dikerjakan jika tepi AB meninggalkan benda kerja sebelum tepi BC. Saat proses penggilingan berlanjut, serpihan terdorong dari benda kerja sehingga membentuk duri pemotongan tepi bawah yang besar. Jika tepi AB meninggalkan benda kerja sebelum tepi BC, keping akan berengsel pada permukaan transisi. Mereka kemudian dipotong dari benda kerja searah dengan pemotongan.
Eksperimen menunjukkan:
①Urutan keluar ujung pahat ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA yang meningkatkan ukuran duri secara berurutan.
②Hasil EOS serupa, kecuali fakta bahwa ukuran duri yang dihasilkan pada bahan plastik dengan urutan keluar yang sama lebih besar dibandingkan dengan ukuran duri yang dihasilkan pada bahan rapuh. Urutan keluar ujung pahat tidak hanya terkait dengan geometri pahat tetapi juga faktor-faktor seperti laju pengumpanan, kedalaman milling, geometri benda kerja, dan kondisi pemotongan. Gerinda terbentuk oleh kombinasi beberapa faktor.
Gambar 8 Pembentukan duri ujung alat dan urutan keluarnya
4. Pengaruh Faktor Lain
① Parameter penggilingan (suhu, lingkungan pemotongan, dll.). Terbentuknya gerinda juga akan dipengaruhi oleh beberapa faktor tertentu. Pengaruh faktor-faktor utama seperti kecepatan umpan, jarak penggilingan, dll. Sudut pemotongan bidang dan urutan keluar ujung pahat Teori EOS tercermin dalam teori sudut pemotongan bidang. Saya tidak akan menjelaskan secara detail di sini;
② Semakin banyak plastik bahannyabagian balik cnc, semakin mudah membentuk duri tipe I. Saat penggilingan akhir material rapuh, jumlah umpan yang besar atau sudut pemotongan bidang yang besar dapat menyebabkan cacat tipe III.
③ Peningkatan kekakuan permukaan dapat menekan pembentukan gerinda ketika sudut antara permukaan ujung dan bidang mesin melebihi sudut siku-siku.
④ Penggunaan cairan penggilingan bermanfaat untuk memperpanjang umur perkakas, mengurangi keausan, melumasi proses penggilingan dan mengurangi ukuran duri;
⑤ Keausan alat berdampak signifikan terhadap pembentukan duri. Lengkungan ujungnya bertambah bila alat dipakai sampai tingkat tertentu. Ukuran duri meningkat pada arah keluarnya instrumen, dan juga pada arah pemotongan. Diperlukan studi lebih lanjut untuk memahami mekanismenya. Gali lebih dalam.
⑥ Faktor lain, seperti bahan perkakas, juga dapat mempengaruhi pembentukan duri. Perkakas berlian menekan gerinda lebih baik dibandingkan perkakas lain dalam kondisi yang sama.
3. Mengontrol pembentukan gerinda milling itu mudah.
Banyak faktor yang mempengaruhi pembentukan gerinda akhir penggilingan. Proses penggilingan hanyalah salah satu faktor yang mempengaruhi pembentukan gerinda akhir penggilingan. Faktor lainnya termasuk geometri pahat, struktur dan ukuran benda kerja, dll. Untuk mengurangi jumlah gerinda akhir penggilingan yang dihasilkan, perlu untuk mengontrol dan mengurangi timbulnya duri dari berbagai sudut.
1. Desain struktur yang masuk akal
Struktur benda kerja merupakan faktor penting dalam pembentukan gerinda. Bentuk dan ukuran gerinda pada bagian tepinya setelah diproses juga akan bervariasi tergantung pada struktur benda kerja. Ketika bahan dan perawatan permukaanbagian cncdiketahui, geometri dan tepinya memainkan peran utama dalam pembentukan gerinda.
2. Urutan pemrosesan
Urutan pemrosesan yang dilakukan juga dapat berdampak pada ukuran dan bentuk duri. Proses deburring dipengaruhi oleh bentuk dan ukuran, serta beban kerja dan biaya deburring. Biaya deburring dapat dikurangi dengan memilih urutan pemrosesan yang tepat.
Gambar 9 Memilih metode kontrol urutan pemrosesan
Jika bidang pada Gambar 10a dibor terlebih dahulu lalu digiling, maka akan terdapat gerinda penggilingan besar di sekitar lubang. Namun jika digiling terlebih dahulu lalu dibor, maka yang terlihat hanyalah gerinda pengeboran kecil. Pada Gambar 10b, duri yang lebih kecil terbentuk ketika permukaan cekung digiling terlebih dahulu, diikuti dengan penggilingan permukaan atas.
3. Hindari Alat Keluar
Penting untuk menghindari penarikan alat, karena ini adalah penyebab utama terbentuknya gerinda pada arah pemotongan. Gerinda yang dihasilkan saat alat frais diputar menjauhi benda kerja cenderung lebih besar dibandingkan gerinda yang dihasilkan saat alat tersebut disekrup. Pemotong frais harus dihindari sebisa mungkin selama pemrosesan. Gambar 4 menunjukkan bahwa duri yang dihasilkan dengan menggunakan Gambar 4b lebih kecil dibandingkan dengan yang dihasilkan oleh Gambar 4.
4. Pilih jalur pemotongan yang benar
Analisis sebelumnya menunjukkan bahwa ukuran duri akan semakin kecil bila sudut potong bidang lebih rendah dari angka tertentu. Perubahan lebar milling, kecepatan putaran dan kecepatan pengumpanan dapat mengubah sudut potongan bidang. Dengan memilih jalur pahat yang sesuai, pembentukan gerinda tipe I dapat dihindari (lihat Gambar 11).
Gambar 10: Jalur alat pengontrol
Gambar 10a mengilustrasikan jalur alat tradisional. Area yang diarsir pada gambar menunjukkan kemungkinan lokasi terjadinya gerinda pada arah pemotongan. Gambar 10b menunjukkan jalur alat yang ditingkatkan yang dapat mengurangi pembentukan gerinda.
Jalur pahat yang ditunjukkan pada Gambar 11b mungkin sedikit lebih panjang dan membutuhkan penggilingan lebih lama, namun tidak memerlukan deburring tambahan. Gambar 10a, sebaliknya, memerlukan banyak deburring (walaupun tidak banyak gerinda di area ini, pada kenyataannya, Anda harus menghilangkan semua gerinda dari tepinya). Singkatnya, jalur alat pada Gambar 10b lebih efektif dalam mengendalikan gerinda dibandingkan pada Gambar 10a.
5. Pilih parameter penggilingan yang sesuai
Parameter end milling (seperti feed-per-tooth, panjang end milling, kedalaman, dan sudut geometrik) dapat mempunyai dampak yang signifikan terhadap pembentukan gerinda. Gerinda dipengaruhi oleh parameter tertentu.
Banyak faktor yang mempengaruhi pembentukan swarf penggilingan akhir. Faktor utamanya meliputi: masuk/keluar pahat, sudut pemotongan bidang, urutan ujung pahat, parameter milling, dll. Bentuk dan ukuran duri end milling merupakan hasil dari banyak faktor.
Artikel dimulai dengan desain struktur benda kerja, proses pemesinan, jumlah penggilingan dan alat yang dipilih. Bagian ini kemudian menganalisis dan mendiskusikan faktor-faktor yang mempengaruhi gerinda milling dan menawarkan metode untuk mengontrol jalur pemotong milling, memilih urutan pemrosesan yang sesuai, dan meningkatkan desain struktural. Teknologi, metode, dan proses yang digunakan untuk menekan atau meminimalkan gerinda milling menawarkan solusi teknis yang layak dan dapat diterapkan dalam pemrosesan milling untuk mengontrol secara aktif ukuran dan kualitas gerinda, pengurangan biaya, dan siklus produksi yang lebih pendek.
Mengingat “Pelanggan awal, Kualitas tinggi pertama”, Anebon bekerja erat dengan klien kami dan memberi mereka layanan ahli yang efisien dan spesialis untuk Pabrik UntukPenggilingan CNC bagian-bagian kecil, cncbagian aluminium mesindan bagian Die casting. Karena Anebon selalu bertahan di jalur ini lebih dari 12 tahun. Anebon mendapat dukungan pemasok paling efektif dalam hal kualitas dan biaya. Dan Anebon telah menyingkirkan pemasok yang kualitasnya buruk. Sekarang beberapa pabrik OEM juga bekerja sama dengan kami.
Pabrik Untuk Bagian Aluminium China dan Aluminium, Anebon dapat memenuhi berbagai kebutuhan pelanggan dalam dan luar negeri. Kami menyambut pelanggan baru dan lama untuk datang berkonsultasi & bernegosiasi dengan kami. Kepuasan Anda adalah motivasi kami! Biarkan Anebon bekerja sama untuk menulis babak baru yang brilian!
Jika Anda ingin tahu lebih banyak atau mendapatkan penawaran, silakan hubungiinfo@anebon.com
Waktu posting: 06 Des-2023