Սեմինարի արտադրական գծի սխալների շտկումը բացատրված է

Ինչպե՞ս դատել արտադրամասի հավաքման գծի որակը:

Հիմնական բանը սխալների առաջացումը կանխելն է:

Ի՞նչ է «սխալների ստուգումը»:

Poka-YOKE-ն ճապոներեն կոչվում է POKA-YOKE, իսկ անգլերենում՝ Error Proof կամ Fool Proof:
Ինչու՞ է այստեղ նշվում ճապոներենը: Ընկերները, ովքեր աշխատում են ավտոմոբիլային կամ արտադրական արդյունաբերությունում, պետք է իմանան կամ լսած լինեն Toyota Motor Corporation-ի Toyota Production System-ի (TPS) մասին:

POKA-YOKE-ի հայեցակարգն առաջին անգամ ստեղծվել է որակի կառավարման ճապոնացի փորձագետ և TOYOTA արտադրական համակարգի հիմնադիր Շինգո Սինգոյի կողմից և վերածվել է զրոյական թերությունների հասնելու և ի վերջո որակի ստուգումը վերացնելու գործիքի:

Բառացիորեն poka-yoke նշանակում է կանխել սխալները: Poka-yoke-ն իսկապես հասկանալու համար նախ նայենք «սխալներին» և ինչու են դրանք տեղի ունենում:

«Սխալները» հանգեցնում են ակնկալիքների շեղումների, որոնք, ի վերջո, կարող են հանգեցնել արատների, և դրա մեծ մասը մարդկանց անփույթ, անգիտակից լինելն է և այլն:

Արտադրական արդյունաբերությունում մեր ամենամեծ մտահոգությունը արտադրանքի թերությունների առաջացումն է: «Մարդը, մեքենան, նյութը, մեթոդը, միջավայրը» բոլորը կարող են նպաստել թերություններին:

Մարդկային սխալներն անխուսափելի են և չեն կարող ամբողջությամբ խուսափել: Այս սխալները կարող են նաև ազդել մեքենաների, նյութերի, մեթոդների, շրջակա միջավայրի և չափումների վրա, քանի որ մարդկանց հույզերը միշտ չէ, որ կայուն են և կարող են հանգեցնել սխալների, օրինակ՝ սխալ նյութ օգտագործելը:

Արդյունքում առաջացավ «սխալների կանխարգելման» հայեցակարգը՝ զգալի ուշադրություն դարձնելով մարդկային սխալների դեմ պայքարին: Մենք հիմնականում չենք քննարկում սարքավորումների և նյութական սխալները նույն համատեքստում:

1. Որո՞նք են մարդկային սխալների պատճառները:

Մոռացում, սխալ մեկնաբանում, սխալ նույնականացում, սկսնակ սխալներ, կանխամտածված սխալներ, անզգույշ սխալներ, ինքնագոհության սխալներ, ստանդարտների բացակայության պատճառով սխալներ, ակամա սխալներ և կանխամտածված սխալներ:
1. Մոռանալով.Երբ մենք կենտրոնացած չենք ինչ-որ բանի վրա, ամենայն հավանականությամբ կմոռանանք դա:
2. Սխալների ըմբռնում.Մենք հաճախ ենք մեկնաբանում նոր տեղեկատվությունը մեր անցյալի փորձի հիման վրա:
3. Նույնականացման սխալներ.Սխալներ կարող են առաջանալ, եթե մենք շատ արագ նայենք, հստակ չտեսնենք կամ ուշադիր ուշադրություն չդարձնենք:
4. Սկսնակ սխալներ.Փորձի պակասի պատճառով առաջացած սխալներ; օրինակ, նոր աշխատակիցները հիմնականում ավելի շատ սխալներ են թույլ տալիս, քան փորձառու աշխատակիցները:
5. Դիտավորյալ սխալներ.Սխալներ, որոնք թույլ են տվել որոշակի կանոններին չհետևել որոշակի ժամանակ, օրինակ՝ կարմիր լույսի վրա աշխատելը:
6. Աննկատ սխալներ.Բացակայության հետևանքով առաջացած սխալներ, օրինակ՝ անգիտակցաբար փողոցն անցնելը` չնկատելով կարմիր լույսը:

7. Իներցիայի սխալներ.Դանդաղ դատողությունների կամ գործողությունների հետևանքով առաջացած սխալներ, օրինակ՝ չափազանց դանդաղ արգելակելը:
8. Ստանդարտների բացակայության պատճառով առաջացած սխալները.Առանց կանոնների՝ անկարգություններ կլինեն։
9. Պատահական սխալներ.Սխալներ, որոնք առաջանում են անկանխատեսելի իրավիճակներից, ինչպիսիք են ստուգման որոշակի սարքավորումների հանկարծակի խափանումը:
10. Դիտավորյալ սխալ.Դիտավորյալ մարդկային սխալ, որը բացասական հատկանիշ է.

2. Այս սխալներն ի՞նչ հետևանքներ են բերում արտադրությանը։

Սխալների բազմաթիվ օրինակներ կան, որոնք տեղի են ունենում արտադրության գործընթացում:
Անկախ նրանից, թե ինչ մասեր են արտադրվում, այս սխալները կարող են հանգեցնել արտադրության հետևյալ հետևանքների.
ա. Գործընթացի բացակայություն
բ. Գործողության սխալ
գ. Աշխատանքային մասի կարգավորման սխալ
դ. Բացակայող մասեր
ե. Օգտագործելով սխալ մաս
զ. Աշխատանքային մասի մշակման սխալ
է. Սխալ գործարկում
հ. Կարգավորման սխալ
ես. Սարքավորման սխալ պարամետրեր
ժ. Անպատշաճ ամրացում
Եթե ​​սխալի պատճառն ու հետևանքը կապված են, մենք ստանում ենք հետևյալ պատկերը.

Պատճառներն ու հետևանքները վերլուծելուց հետո պետք է ձեռնամուխ լինել դրանց լուծմանը։

3. Սխալների կանխարգելման հակաքայլեր և գաղափարներ

Երկար ժամանակ խոշոր ընկերությունները հիմնվում էին «ուսուցման և պատժի» վրա՝ որպես մարդկային սխալների կանխարգելման հիմնական միջոցներ: Օպերատորները լայնածավալ վերապատրաստում են անցել, և մենեջերները շեշտել են լուրջ, աշխատասեր և որակին գիտակցող լինելու կարևորությունը: Երբ սխալներ էին լինում, աշխատավարձերը և բոնուսները հաճախ հանվում էին որպես պատժի ձև: Այնուամենայնիվ, դժվար է ամբողջությամբ վերացնել մարդկային անփութության կամ մոռացության հետևանքով առաջացած սխալները: Հետևաբար, սխալների կանխարգելման «ուսուցման և պատժի» մեթոդը լիովին հաջող չի եղել: Սխալների կանխարգելման նոր մեթոդը՝ POKA-YOKE, ներառում է հատուկ սարքավորումների կամ մեթոդների կիրառում, որոնք կօգնեն օպերատորներին հեշտությամբ հայտնաբերել թերությունները շահագործման ընթացքում կամ կանխել թերությունները գործառնական սխալներից հետո: Սա թույլ է տալիս օպերատորներին ինքնուրույն ստուգել և սխալներն ավելի ակնհայտ դարձնել:

Նախքան սկսելը, դեռևս անհրաժեշտ է ընդգծել սխալների կանխարգելման մի քանի սկզբունքներ.
1. Խուսափեք օպերատորների ծանրաբեռնվածության ավելացումից՝ ապահովելու անխափան աշխատանքը:

2. Հաշվի առեք ծախսերը և խուսափեք թանկարժեք իրերի հետևից՝ առանց հաշվի առնելու դրանց իրական արդյունավետությունը:

3. Հնարավորության դեպքում տրամադրեք իրական ժամանակի հետադարձ կապ:

4. Սխալների կանխարգելման տասը հիմնական սկզբունքներ և դրանց կիրառությունները

Մեթոդաբանությունից մինչև իրականացում, մենք ունենք սխալների կանխարգելման 10 հիմնական սկզբունքներ և դրանց կիրառությունները:

1. Արմատների վերացման սկզբունքը
Սխալների պատճառները արմատից կվերացվեն՝ սխալներից խուսափելու համար:

Վերևի նկարը փոխանցման մեխանիզմի պլաստիկ վահանակ է:
Վահանակի և հիմքի վրա միտումնավոր նախագծված են ուռուցիկություն և ակոս, որպեսզի խուսափեն այն իրավիճակից, երբ պլաստիկ վահանակը նախագծման մակարդակից գլխիվայր տեղադրված է:

2. Անվտանգության սկզբունք
Աշխատանքն ավարտելու համար երկու կամ ավելի գործողություններ պետք է կատարվեն միասին կամ հաջորդաբար:

Դրոշմման աշխատանքներում ներգրավված շատ աշխատողներ չեն կարողանում ժամանակին հեռացնել ձեռքերը կամ մատները դրոշմելու գործընթացում, ինչը կարող է հանգեցնել լուրջ վնասվածքների: Վերևի պատկերը ցույց է տալիս, որ դրոշմելու սարքավորումը կգործի միայն այն դեպքում, երբ երկու ձեռքերը միաժամանակ սեղմեն կոճակը: Կաղապարի տակ պաշտպանիչ վանդակ ավելացնելով՝ կարող է ապահովվել լրացուցիչ անվտանգության շերտ՝ առաջարկելով կրկնակի պաշտպանություն:

3. Ավտոմատ սկզբունք
Օգտագործեք տարբեր օպտիկական, էլեկտրական, մեխանիկական և քիմիական սկզբունքներ՝ սխալները կանխելու համար հատուկ գործողություններ վերահսկելու կամ հուշելու համար:

Եթե ​​տեղադրումը տեղում չէ, սենսորը ազդանշանը կփոխանցի տերմինալին և հիշեցում կթողարկի սուլիչի, թարթող լույսի և թրթիռի տեսքով:

4. Համապատասխանության սկզբունք
Ստուգելով գործողության հետևողականությունը՝ հնարավոր է խուսափել սխալներից: Այս օրինակը շատ նման է արմատից կտրելու սկզբունքին: Պտուտակային կափարիչը նախատեսված է մի կողմից ճաքելու և մյուս կողմից երկարացնելու համար. համապատասխան մարմինը նույնպես նախատեսված է մեկ բարձր և մեկ ցածր կողմ ունենալու համար և կարող է տեղադրվել միայն մեկ ուղղությամբ:

5. Հերթական սկզբունք
Աշխատանքի հերթականությունը կամ ընթացքը շրջելուց խուսափելու համար կարող եք այն դասավորել թվերի հերթականությամբ։

Վերը նշվածը շտրիխ կոդ է, որը կտպվի միայն ստուգումն անցնելուց հետո։ Սկզբում ստուգելով, այնուհետև տրամադրելով շտրիխ կոդը, մենք կարող ենք խուսափել ստուգման գործընթացը բաց թողնելուց:

6. Մեկուսացման սկզբունքը
Առանձնացրեք տարբեր տարածքներ՝ որոշակի տարածքներ պաշտպանելու և սխալներից խուսափելու համար:

Վերևի նկարը պատկերում է գործիքի վահանակի լազերային թուլացման սարքավորումը: Այս սարքավորումն ավտոմատ կերպով կհայտնաբերի գործընթացի իրական ելքային կարգավիճակը: Եթե ​​պարզվի, որ այն որակավորված չէ, ապրանքը չի հեռացվի և կտեղադրվի առանձին տարածքում, որը նախատեսված է անորակների համար:մեքենայացված արտադրանք.

7. Պատճենելու սկզբունքը
Եթե ​​նույն աշխատանքը պետք է կատարվի ավելի քան երկու անգամ, այն ավարտվում է «պատճենելով»:

Վերևի նկարը ցույց է տալիս ինչպես ձախ, այնպես էլ աջմաքսային cnc մասերդիմապակու. Նրանք նախագծված են նույնական, ոչ հայելային: Շարունակական օպտիմալացման միջոցով մասերի քանակը կրճատվել է՝ հեշտացնելով կառավարումը և նվազեցնելով սխալների հավանականությունը:

8. Շերտի սկզբունքը
Տարբեր առաջադրանքները սխալ կատարելուց խուսափելու համար փորձեք դրանք տարբերել։

Բարձրակարգ և ցածր դասի մասերի միջև կան մանրամասների տարբերություններ, ինչը հարմար է օպերատորների համար ավելի ուշ տարբերակել և հավաքել:

9. Զգուշացման սկզբունքը

Եթե ​​աննորմալ երևույթ է առաջանում, ապա նախազգուշացումը կարող է նշվել ակնհայտ նշաններով կամ ձայնով և լույսով: Սա սովորաբար օգտագործվում է մեքենաներում: Օրինակ, երբ արագությունը չափազանց մեծ է կամ ամրագոտին կապած չէ, ազդանշան կգործարկվի (լուսավոր և ձայնային հիշեցումով):

10. Մեղմացման սկզբունքը

Սխալների հետևանքով առաջացած վնասը նվազեցնելու համար օգտագործեք տարբեր մեթոդներ:

Ստվարաթղթե տարանջատիչները փոխվում են բլիստերի սկուտեղի փաթեթավորման, իսկ շերտերի միջև ավելացվում են պաշտպանիչ բարձիկներ՝ ներկի չթափվելը կանխելու համար:

Եթե ​​մենք ուշադրություն չդարձնենք CNC արտադրամասի արտադրամասի արտադրական գծում սխալների կանխարգելմանը, դա նույնպես կհանգեցնի անդառնալի և լուրջ հետևանքների.

Եթե ​​CNC մեքենան պատշաճ չափորոշված ​​չէ, այն կարող է արտադրել մասեր, որոնք չեն համապատասխանում նշված չափսերին, ինչը հանգեցնում է թերի արտադրանքի, որը չի կարող օգտագործվել կամ վաճառվել:

Սխալներ մեջcnc արտադրության գործընթացկարող է հանգեցնել նյութերի վատնման և վերամշակման անհրաժեշտության՝ զգալիորեն մեծացնելով արտադրության ծախսերը:

Եթե ​​կրիտիկական սխալը հայտնաբերվի արտադրության գործընթացում ուշ, դա կարող է առաջացնել զգալի ուշացումներ, քանի որ անսարք մասերը պետք է վերամշակվեն՝ խաթարելով արտադրության ողջ գրաֆիկը:

Անվտանգության վտանգներ.
Սխալ մշակված մասերը կարող են անվտանգության վտանգներ ստեղծել, եթե դրանք օգտագործվեն կարևորագույն ծրագրերում, ինչպիսիք են օդատիեզերական կամ ավտոմոբիլային բաղադրիչները, ինչը կարող է հանգեցնել վթարների կամ խափանումների:

Սարքավորման վնաս.
Ծրագրավորման կամ տեղադրման սխալները կարող են առաջացնել բախումներ հաստոցային գործիքի և աշխատանքային մասի միջև՝ վնասելով թանկարժեք CNC սարքավորումները և հանգեցնել ծախսատար վերանորոգման և խափանումների:

Հեղինակության վնաս.
Հետևողականորեն արտադրում է անորակ կամ թերիcnc մասերկարող է վնասել ընկերության հեղինակությունը՝ հանգեցնելով հաճախորդների և բիզնես հնարավորությունների կորստի: