Hogyan lehet megítélni a műhely összeszerelősorának minőségét?
A kulcs az, hogy elkerüljük a hibákat.
Mi az a „hibaellenőrzés”?
A Poka-YOKE neve japánul POKA-YOKE, angolul Error Proof vagy Fool Proof.
Miért van itt a japán szó? Az autóiparban vagy a feldolgozóiparban dolgozó barátoknak ismerniük kell vagy hallottak a Toyota Motor Corporation Toyota Termelési Rendszeréről (TPS).
A POKA-YOKE koncepcióját először Shingo Shingo, egy japán minőségirányítási szakértő és a TOYOTA gyártási rendszer alapítója alkotta meg, és egy olyan eszközzé fejlesztette ki, amellyel nulla hiba érhető el, és végső soron kiküszöbölhető a minőségellenőrzés.
Szó szerint a poka-yoke azt jelenti, hogy megakadályozzuk a hibákat. A poka-yoke valódi megértéséhez először nézzük meg a „hibákat”, és miért fordulnak elő.
A „hibák” az elvárásoktól való eltérést okoznak, ami végül hibákhoz vezethet, és ennek nagy része az, hogy az emberek gondatlanok, öntudatlanok stb.
A feldolgozóiparban a legnagyobb gondunk a termékhibák előfordulása. Az „ember, gép, anyag, módszer, környezet” mind hozzájárulhatnak a hibákhoz.
Az emberi hibák elkerülhetetlenek, és nem lehet őket teljesen elkerülni. Ezek a hibák a gépekre, az anyagokra, a módszerekre, a környezetre és a mérésekre is hatással lehetnek, mivel az emberek érzelmei nem mindig stabilak, és hibákhoz vezethetnek, például nem megfelelő anyaghasználathoz.
Ennek eredményeként megjelent a „hibamegelőzés” koncepciója, amely jelentős hangsúlyt fektet az emberi hibák elleni küzdelemre. Általában nem tárgyaljuk a berendezés- és anyaghibákat ugyanabban a kontextusban.
1. Mik az emberi hibák okai?
Felejtés, félreértelmezés, téves azonosítás, kezdő hibák, szándékos hibák, gondatlan hibák, önelégültségből eredő hibák, szabványok hiányából eredő hibák, nem szándékos hibák és szándékos hibák.
1. Elfelejtés:Ha nem összpontosítunk valamire, valószínűleg elfelejtjük azt.
2. A hibák értelmezése:Gyakran korábbi tapasztalataink alapján értelmezzük az új információkat.
3. Azonosítási hibák:Hibák léphetnek fel, ha túl gyorsan nézünk, nem látunk tisztán, vagy nem figyelünk oda jobban.
4. Kezdő hibák:Tapasztalathiány okozta hibák; például az új alkalmazottak általában többet hibáznak, mint a tapasztalt alkalmazottak.
5. Szándékos hibák:Hibák, amelyeket úgy követtek el, hogy nem követtek bizonyos szabályokat egy adott időpontban, például egy piros lámpát.
6. Véletlen hibák:A figyelmetlenség okozta hibák, például öntudatlanul átkel az utcán anélkül, hogy észrevenné a piros lámpát.
7. Tehetetlenségi hibák:Lassú ítélkezésből vagy cselekvésből eredő hibák, például túl lassú fékezés.
8. Szabványok hiánya által okozott hibák:Szabályok nélkül rendetlenség lesz.
9. Véletlen hibák:Előre nem látható helyzetekből eredő hibák, például bizonyos ellenőrző berendezések hirtelen meghibásodása.
10. Szándékos hiba:Szándékos emberi hiba, ami negatív tulajdonság.
2. Milyen következményekkel járnak ezek a hibák a termelésben?
Számos példa van a gyártási folyamat során előforduló hibákra.
Függetlenül attól, hogy milyen alkatrészeket gyártanak, ezek a hibák a következő következményekkel járhatnak a gyártásban:
a. Hiányzik egy folyamat
b. Működési hiba
c. Munkadarab beállítási hiba
d. Hiányzó alkatrészek
e. Rossz alkatrész használata
f. Munkadarab feldolgozási hiba
g. Rossz működés
h. Beállítási hiba
én. Nem megfelelő felszerelési paraméterek
j. Nem megfelelő rögzítés
Ha a hiba oka és következménye összekapcsolódik, akkor a következő ábrát kapjuk.
Az okok és következmények elemzése után el kell kezdenünk azok megoldását.
3. Ellenintézkedések és ötletek a hiba megelőzésére
A nagyvállalatok hosszú ideje a „képzésre és a büntetésre” támaszkodtak, mint az emberi hibák megelőzésének elsődleges intézkedésére. Az üzemeltetők alapos képzésen estek át, a vezetők pedig a komolyság, a szorgalmas és a minőségtudatosság fontosságát hangsúlyozták. Amikor hibák történtek, büntetésként gyakran vonták le a béreket és a prémiumokat. Nehéz azonban az emberi hanyagságból vagy feledékenységből fakadó hibák teljes kiküszöbölése. Ezért a „kiképzés és büntetés” hibamegelőzési módszer nem volt teljesen sikeres. Az új hibamegelőzési módszer, a POKA-YOKE speciális berendezések vagy módszerek használatával segíti a kezelőket a működés közbeni hibák egyszerű észlelésében, vagy a működési hibák utáni hibák megelőzésében. Ez lehetővé teszi a kezelők számára az önellenőrzést, és nyilvánvalóbbá teszi a hibákat.
Mielőtt elkezdené, még mindig hangsúlyozni kell a hibamegelőzés néhány alapelvét:
1. Kerülje a kezelők munkaterhelésének növelését a zavartalan működés érdekében.
2. Vegye fontolóra a költségeket, és kerülje a drága dolgokat anélkül, hogy figyelembe venné azok tényleges hatékonyságát.
3. Adjon meg valós idejű visszajelzést, amikor csak lehetséges.
4. Tíz fő hibamegelőzési elv és alkalmazásaik
A módszertantól a végrehajtásig 10 fő hibamegelőzési elvünk és azok alkalmazásai vannak.
1. Gyökér megszüntetésének elve
A hibák okát a gyökerektől fogva kiküszöböljük a hibák elkerülése érdekében.
A fenti kép egy fogaskerék-mechanizmus műanyag panelje.
A panelen és az alapon szándékosan kidomborodást és hornyot terveztek, hogy elkerüljék azt a helyzetet, amikor a műanyag panelt a tervezési szinttől fordítva szerelik fel.
2. Biztonsági elv
A munka befejezéséhez két vagy több műveletet kell végrehajtani együtt vagy egymás után.
Sok bélyegzési műveletben részt vevő munkavállaló nem távolítja el időben kezét vagy ujját a bélyegzési folyamat során, ami súlyos sérülésekhez vezethet. A fenti kép azt szemlélteti, hogy a bélyegzőberendezés csak akkor működik, ha mindkét kezével egyidejűleg megnyomja a gombot. A forma alá védőrács hozzáadásával egy extra biztonsági réteg biztosítható, amely kettős védelmet nyújt.
3. Automatikus elv
Használjon különféle optikai, elektromos, mechanikai és kémiai alapelveket a hibák megelőzése érdekében történő vezérléshez vagy konkrét intézkedések végrehajtásához.
Ha a telepítés nincs a helyén, az érzékelő továbbítja a jelet a terminálhoz, és figyelmeztetést ad ki síp, villogó fény és rezgés formájában.
4. Megfelelési elv
A művelet következetességének ellenőrzésével elkerülhetők a hibák. Ez a példa nagyon hasonlít a gyökérvágás elvére. A csavaros burkolat egyik oldalán bepattan, a másikon pedig kinyúlik; a megfelelő karosszéria is úgy van kialakítva, hogy legyen egy magas és egy alacsony oldala, és csak egy irányban szerelhető fel.
5. Szekvenciális elv
A sorrend vagy a munkafolyamat megfordításának elkerülése érdekében számsorrendbe rendezheti.
A fenti egy vonalkód, amelyet csak az ellenőrzés után nyomtatunk ki. Ha először megvizsgáljuk, majd kiadjuk a vonalkódot, elkerülhetjük az ellenőrzési folyamat elmaradását.
6. Izolálási elv
Különítse el a különböző területeket bizonyos területek védelme és a hibák elkerülése érdekében.
A fenti képen a műszerfal lézergyengítő berendezése látható. Ez a berendezés automatikusan érzékeli a folyamat tényleges kimeneti állapotát. Ha minősíthetetlennek bizonyul, a terméket nem távolítják el, és a minősíthetetlenek számára kijelölt, külön helyen helyezik el.megmunkált termékek.
7. Másolás elve
Ha ugyanazt a munkát kétszer kell elvégezni, akkor „másolással” fejeződik be.
A fenti képen a bal és a jobb oldal is láthatóegyedi cnc alkatrészeka szélvédőről. Egyforma kialakításúak, nem tükröződnek. A folyamatos optimalizálás révén az alkatrészek száma csökkent, így könnyebben kezelhető és csökkent a hibalehetőség.
8. Réteg elve
A különböző feladatok helytelen elvégzésének elkerülése érdekében próbálja megkülönböztetni őket.
Különbségek vannak a részletekben a csúcskategóriás és az alsó kategóriás alkatrészek között, amit a kezelők számára kényelmesebb megkülönböztetni és később összeszerelni.
9. Figyelmeztetés elve
Ha abnormális jelenség fordul elő, figyelmeztetést jelezhetnek nyilvánvaló jelek vagy hang és fény. Ezt általában az autókban használják. Például, ha túl nagy a sebesség vagy nincs becsatolva a biztonsági öv, riasztás indul (fény- és hangemlékeztetővel).
10. Enyhítési elv
Használjon különféle módszereket a hibák okozta károk csökkentésére.
A karton elválasztókat buborékfóliás tálcás csomagolásra cserélik, a rétegek közé pedig védőpárnákat helyeznek el, hogy megakadályozzák a festék felütközését.
Ha nem fordítunk figyelmet a hibamegelőzésre a CNC gyártóműhely gyártósorán, az is visszafordíthatatlan és súlyos következményekkel jár:
Ha egy CNC gép nincs megfelelően kalibrálva, akkor olyan alkatrészeket állíthat elő, amelyek nem felelnek meg a megadott méreteknek, ami hibás termékekhez vezethet, amelyeket nem lehet használni vagy eladni.
Hibák acnc gyártási folyamatanyagok pazarlását és utómunkálatok szükségességét eredményezheti, jelentősen megnövelve a gyártási költségeket.
Ha egy kritikus hibát a gyártási folyamat késői szakaszában fedeznek fel, az jelentős késéseket okozhat, mivel a hibás alkatrészeket újra kell készíteni, ami megzavarja a teljes gyártási ütemtervet.
Biztonsági veszélyek:
A nem megfelelően megmunkált alkatrészek biztonsági kockázatot jelenthetnek, ha kritikus alkalmazásokban használják őket, például repülőgép- vagy gépjármű-alkatrészekben, ami balesetekhez vagy meghibásodásokhoz vezethet.
A berendezés károsodása:
A programozási vagy beállítási hibák ütközést okozhatnak a szerszámgép és a munkadarab között, ami károsíthatja a drága CNC berendezéseket, és költséges javításokhoz és állásidőhöz vezethet.
Hírnév károsodása:
Folyamatosan gyenge minőségű vagy hibás gyártáscnc alkatrészekronthatja a vállalat hírnevét, ami ügyfelek és üzleti lehetőségek elvesztéséhez vezethet.
Feladás időpontja: 2024. május 29