1. Kioltás
1. Mi az a kioltás?
A kioltás az acél hőkezelési eljárása. Ebben az eljárásban az acélt az Ac3 (hipereutektoid acél esetén) vagy Ac1 (hipereutektoid acél esetén) kritikus hőmérséklet fölé melegítik. Ezután egy ideig ezen a hőmérsékleten tartják az acél teljes vagy részleges ausztenitesítéséhez, majd gyorsan Ms alá hűtik (vagy izotermikusan tartják az Ms közelében) a kritikus hűtési sebességnél nagyobb hűtési sebességgel, hogy martenzitté alakítsák ( vagy bainit). A kioltást szilárd oldatos kezelésre és olyan anyagok gyors hűtésére is használják, mint az alumíniumötvözetek, rézötvözetek, titánötvözetek és edzett üveg.
2. Az oltás célja:
1) Javítsa a fémtermékek vagy alkatrészek mechanikai tulajdonságait. Például növeli a szerszámok, csapágyak stb. keménységét és kopásállóságát, növeli a rugók rugalmassági határát, javítja a tengelyrészek általános mechanikai tulajdonságait stb.
2) Bizonyos típusú acélok anyag- vagy kémiai tulajdonságainak javítása érdekében, mint például a rozsdamentes acél korrózióállóságának javítása vagy a mágneses acél állandó mágnesességének növelése, fontos, hogy gondosan válasszuk ki az oltóközeget, és a megfelelő edzési módszert alkalmazzuk az edzés során. kioltási és hűtési folyamat. Az általánosan használt oltási módszerek közé tartozik az egyfolyadékos oltás, a duplafolyadékos oltás, a fokozatos oltás, az izotermikus oltás és a helyi oltás. Mindegyik módszernek megvannak a sajátos alkalmazásai és előnyei.
3. Edzés után az acél munkadarabok a következő jellemzőkkel rendelkeznek:
- Instabil szerkezetek, például martenzit, bainit és maradék ausztenit vannak jelen.
- Nagy a belső stressz.
- A mechanikai tulajdonságok nem felelnek meg a követelményeknek. Következésképpen az acél munkadarabokat az edzés után általában megeresztik.
2. Temperálás
1. Mi az a temperálás?
A temperálás olyan hőkezelési eljárás, amely során a kioltott fémanyagokat vagy alkatrészeket meghatározott hőmérsékletre hevítik, egy bizonyos ideig fenntartják a hőmérsékletet, majd meghatározott módon hűtik őket. A temperálást közvetlenül az edzés után hajtják végre, és jellemzően a munkadarab hőkezelésének utolsó lépése. Az oltás és a temperálás kombinált folyamatát végső kezelésnek nevezzük.
2. Az oltás és temperálás fő céljai:
- A temperálás elengedhetetlen a belső feszültség és a ridegség csökkentése érdekében a kioltott részeken. Ha nem temperálják meg időben, ezek az alkatrészek deformálódhatnak vagy megrepedhetnek az oltás okozta nagy igénybevétel és ridegség miatt.
- A megeresztéssel a munkadarab mechanikai tulajdonságait, például keménységét, szilárdságát, plaszticitását és szívósságát is be lehet állítani, hogy megfeleljenek a különböző teljesítménykövetelményeknek.
- Ezenkívül a temperálás segít stabilizálni a munkadarab méretét, mivel biztosítja, hogy a későbbi használat során ne alakuljon ki deformáció, mivel stabilizálja a metallográfiai szerkezetet.
- Az edzés bizonyos ötvözött acélok vágási teljesítményét is javíthatja.
3. A temperálás szerepe:
Annak érdekében, hogy a munkadarab stabil maradjon, és a használat során ne menjen át szerkezeti átalakuláson, fontos a szerkezet stabilitásának javítása. Ez magában foglalja a belső feszültség megszüntetését, ami viszont segít stabilizálni a geometriai méreteket és javítja a munkadarab teljesítményét. Ezenkívül a temperálás segíthet az acél mechanikai tulajdonságainak beállításában, hogy megfeleljenek a speciális felhasználási követelményeknek.
A temperálásnak vannak ilyen hatásai, mert amikor a hőmérséklet emelkedik, az atomaktivitás fokozódik, lehetővé téve a vas, a szén és más ötvözetelemek atomjainak gyorsabb diffundálását az acélban. Ez lehetővé teszi az atomok átrendeződését, az instabil, kiegyensúlyozatlan szerkezetet stabil, kiegyensúlyozott szerkezetté alakítva.
Az acél edzésekor a keménység és a szilárdság csökken, míg a plaszticitás nő. A mechanikai tulajdonságokban bekövetkezett változások mértéke a temperálási hőmérséklettől függ, a magasabb hőmérséklet nagyobb változásokhoz vezet. Egyes ötvözött acéloknál, amelyekben magas az ötvözőelem-tartalom, egy bizonyos hőmérsékleti tartományban végzett temperálás finom fémvegyületek kiválásához vezethet. Ez növeli a szilárdságot és a keménységet, ezt a jelenséget másodlagos keményedésnek nevezik.
Edzési követelmények: Különbözőmegmunkált alkatrészekKülönböző hőmérsékleteken történő megeresztést igényelnek, hogy megfeleljenek a speciális használati követelményeknek. Íme az ajánlott temperálási hőmérsékletek különböző típusú munkadarabokhoz:
1. A vágószerszámokat, a csapágyakat, a karburált és edzett alkatrészeket, valamint a felületi hűtött részeket általában alacsony, 250 °C alatti hőmérsékleten temperálják. Ez a folyamat minimális változást eredményez a keménységben, csökken a belső feszültség, és kismértékben javul a szívósság.
2. A rugókat 350-500°C közötti közepes hőmérsékleten temperálják a nagyobb rugalmasság és a szükséges szívósság elérése érdekében.
3. A közepes széntartalmú szerkezeti acélból készült alkatrészeket jellemzően magas, 500-600°C-os hőmérsékleten temperálják, hogy a szilárdság és a szívósság optimális kombinációját érjék el.
Amikor az acélt 300°C körüli hőmérsékleten edzik, ridegebbé válhat, ezt a jelenséget az edzési ridegség első típusaként ismerik. Általában a temperálást nem szabad ebben a hőmérsékleti tartományban elvégezni. Egyes közepes széntartalmú ötvözetű szerkezeti acélok is hajlamosak a ridegségre, ha magas hőmérsékletű temperálás után lassan szobahőmérsékletre hűtik őket, ami a temperálási ridegség második típusa. Molibdén hozzáadása az acélhoz, vagy olajban vagy vízben történő hűtése a temperálás során megakadályozhatja a temperálás második típusát. A második típusú edzett rideg acél eredeti megeresztési hőmérsékletére történő felmelegítése megszüntetheti ezt a ridegséget.
A gyártás során az edzési hőmérséklet megválasztása a munkadarab teljesítménykövetelményeitől függ. A temperálást a különböző fűtési hőmérsékletek alapján alacsony hőmérsékletű temperálásra, közepes hőmérsékletű temperálásra és magas hőmérsékletű temperálásra osztják. A hőkezelési eljárást, amely az oltást, majd a magas hőmérsékletű megeresztést foglalja magában, temperálásnak nevezik, ami nagy szilárdságot, jó plaszticitást és szívósságot eredményez.
- Alacsony hőmérsékletű temperálás: 150-250°C, M temperálás. Ez az eljárás csökkenti a belső feszültséget és a ridegséget, javítja a plaszticitást és a szívósságot, valamint nagyobb keménységet és kopásállóságot eredményez. Általában mérőeszközök, vágószerszámok, gördülőcsapágyak stb. készítésére használják.
- Középhőmérsékletű temperálás: 350-500°C, T temperálás. Ez a temperálási eljárás nagyobb rugalmasságot, bizonyos plaszticitást és keménységet eredményez. Általában rugók, kovácsolószerszámok stb. gyártására használják.
- Magas hőmérsékletű temperálás: 500-650°C, S temperálás. Ez az eljárás jó átfogó mechanikai tulajdonságokat eredményez, és gyakran használják fogaskerekek, főtengelyek stb.
3. Normalizálás
1. Mi a normalizálás?
Acnc folyamatA normalizálás egy hőkezelés, amelyet az acél szívósságának növelésére használnak. Az acél alkatrészt 30-50°C-kal az Ac3 hőmérséklet fölé melegítik, egy ideig ezen a hőmérsékleten tartják, majd levegővel lehűtik a kemencén kívül. A normalizálás gyorsabb hűtést jelent, mint a lágyítás, de lassabb hűtést, mint a kioltás. Ez a folyamat finomított kristályszemcséket eredményez az acélban, ami javítja a szilárdságot, a szívósságot (amint azt az AKV-érték jelzi), és csökkenti az alkatrész repedésre való hajlamát. A normalizálás jelentősen javíthatja az alacsony ötvözetű melegen hengerelt acéllemezek, az alacsonyan ötvözött acél kovácsolt anyagok és az öntvények átfogó mechanikai tulajdonságait, valamint javíthatja a vágási teljesítményt.
2. A normalizálásnak a következő céljai és felhasználási területei vannak:
1. Hypereutectoid acél: A normalizálást a túlhevült durva szemcsés és Widmanstatten szerkezetek kiküszöbölésére használják öntvényekben, kovácsolt anyagokban és hegesztésekben, valamint a hengerelt anyagok szalagos szerkezeteit. Finomítja a szemeket, és oltás előtti előhőkezelésként használható.
2. Hipereutektoid acél: A normalizálás megszüntetheti a hálózati másodlagos cementitet és finomítja a perlitet, javítva a mechanikai tulajdonságokat és megkönnyítve a későbbi szferoidizáló izzítást.
3. Alacsony szén-dioxid-kibocsátású, mélyhúzott vékony acéllemezek: A normalizálás megszüntetheti a szabad cementitet a szemcsehatáron, javítva a mélyhúzási teljesítményt.
4. Alacsony széntartalmú acél és alacsony széntartalmú, alacsony ötvözött acél: A normalizálással finomabb, pelyhes perlit szerkezeteket kaphatunk, a keménységet HB140-190-re növeljük, elkerüljük a „ragadó kés” jelenséget vágás közben, és javítjuk a megmunkálhatóságot. Olyan helyzetekben, amikor a normalizálás és az izzítás egyaránt használható közepes széntartalmú acélokhoz, a normalizálás gazdaságosabb és kényelmesebb.
5. Közönséges közepes széntartalmú szerkezeti acél: Normalizálás használható az oltás és a magas hőmérsékletű temperálás helyett, amikor nincs szükség magas mechanikai tulajdonságokra, egyszerűvé téve a folyamatot, és stabil acélszerkezetet és méretet biztosítva.
6. Magas hőmérsékletű normalizálás (150-200°C Ac3 felett): Az öntvények és kovácsolt anyagok alkatrészeinek szétválásának csökkentése a magas diffúziós sebesség miatt magas hőmérsékleten. A durva szemcsék finomíthatók a következő második, alacsonyabb hőmérsékleten történő normalizálással.
7. Gőzturbinákban és kazánokban használt alacsony és közepes széntartalmú ötvözött acélok: Normalizálással bainit szerkezetet kapunk, ezt követi a magas hőmérsékletű temperálás a jó kúszásállóság érdekében 400-550°C-on.
8. Az acél alkatrészek és acélanyagok mellett a normalizálást széles körben alkalmazzák a gömbgrafitos öntöttvas hőkezelésénél is, hogy perlitmátrixot kapjanak, és javítsák a gömbgrafitos vas szilárdságát. A normalizálás jellemzői közé tartozik a léghűtés, így a környezeti hőmérséklet, a halmozási mód, a légáramlás és a munkadarab mérete egyaránt hatással van a szerkezetre és a normalizálás utáni teljesítményre. A normalizáló szerkezet az ötvözött acél osztályozási módszereként is használható. Az ötvözött acélt általában perlitacélra, bainit acélra, martenzit acélra és ausztenit acélra osztják, attól függően, hogy a 25 mm átmérőjű minta és 900 °C közötti minta felmelegítése után milyen szerkezetet kapnak levegőhűtéssel.
4. Izzítás
1. Mi az a lágyítás?
Az izzítás fém hőkezelési eljárása. Ez magában foglalja a fém lassú felmelegítését egy meghatározott hőmérsékletre, bizonyos ideig ezen a hőmérsékleten tartva, majd megfelelő sebességgel hűtve. A lágyítás a teljes lágyítás, a nem teljes lágyítás és a feszültségmentesítő lágyítás kategóriába sorolható. Az izzított anyagok mechanikai tulajdonságai szakító- vagy keménységi tesztekkel értékelhetők. Sok acélt izzított állapotban szállítanak. Az acél keménysége Rockwell keménységmérővel értékelhető, amely a HRB keménységét méri. Vékonyabb acéllemezek, acélszalagok és vékonyfalú acélcsövek esetén felületi Rockwell keménységmérő használható a HRT keménységének mérésére.
2. Az izzítás célja:
- Az öntési, kovácsolási, hengerlési és hegesztési folyamatok során az acél által okozott különféle szerkezeti hibák és maradó feszültségek javítása vagy megszüntetése a deformáció és repedés megelőzése érdekébenprésöntvény alkatrészek.
- A vágáshoz lágyítsa meg a munkadarabot.
- Finomítsa a szemcséket és javítsa a szerkezetet a munkadarab mechanikai tulajdonságainak javítása érdekében.
- Készítse elő a szerkezetet a végső hőkezeléshez (hűtés és temperálás).
3. A gyakori lágyítási eljárások a következők:
① Teljes hőkezelés.
A közepes és alacsony széntartalmú acél mechanikai tulajdonságainak javítása érdekében öntés, kovácsolás és hegesztés után a durva túlhevült szerkezet finomítása szükséges. Az eljárás során a munkadarabot 30-50 °C-kal magasabb hőmérsékletre melegítik fel, amikor az összes ferrit ausztenitté alakul, ezt a hőmérsékletet egy ideig fenntartják, majd fokozatosan lehűtik a munkadarabot egy kemencében. Ahogy a munkadarab lehűl, az ausztenit ismét átalakul, ami finomabb acélszerkezetet eredményez.
② Szferoidizáló izzítás.
A szerszámacél és a csapágyacél kovácsolás utáni nagy keménységének csökkentése érdekében fel kell melegíteni a munkadarabot olyan hőmérsékletre, amely 20-40 °C-kal meghaladja azt a pontot, ahol az ausztenit képződik, melegen kell tartani, majd lassan le kell hűteni. Ahogy a munkadarab lehűl, a perlitben lévő lamellás cementit gömb alakúvá válik, ami csökkenti az acél keménységét.
③ Izoterm izzítás.
Ezt az eljárást bizonyos, magas nikkel- és krómtartalmú ötvözött szerkezeti acélok nagy keménységének csökkentésére használják vágási feldolgozáshoz. Általában az acélt gyorsan lehűtik az ausztenit leginstabilabb hőmérsékletére, majd meghatározott ideig meleg hőmérsékleten tartják. Emiatt az ausztenit troostittá vagy szorbittá alakul, ami a keménység csökkenését eredményezi.
④ Újrakristályosítási izzítás.
Az eljárás a fémhuzalok és vékony lemezek hideghúzás és hideghengerlés során fellépő keményedésének csökkentésére szolgál. A fémet olyan hőmérsékletre hevítik, amely általában 50-150 °C-kal alacsonyabb, mint az a pont, ahol az acél ausztenit képződni kezd. Ez lehetővé teszi a keményedési hatások kiküszöbölését és a fém lágyulását.
⑤ Grafitizációs izzítás.
Annak érdekében, hogy a magas cementittartalmú öntöttvasat jó plaszticitású kovácsoltvasvá alakítsák, az eljárás során az öntvényt körülbelül 950 °C-ra melegítik, ezt a hőmérsékletet meghatározott ideig fenntartják, majd megfelelően lehűtik a cementit és a cementit lebontása érdekében. flokkuláló grafitot hoznak létre.
⑥ Diffúziós izzítás.
Az eljárást az ötvözetöntvények kémiai összetételének kiegyenlítésére és teljesítményük javítására használják. A módszer abból áll, hogy az öntvényt megolvadás nélkül a lehető legmagasabb hőmérsékletre melegítik, ezt a hőmérsékletet hosszabb ideig fenntartják, majd lassan lehűtik. Ez lehetővé teszi az ötvözet különböző elemeinek diffundálását és egyenletes eloszlását.
⑦ Stresszoldó izzítás.
Ezt az eljárást az acélöntvények és hegesztett alkatrészek belső feszültségének csökkentésére használják. Azokat acéltermékeket, amelyek 100-200 ℃ alatti hőmérsékleten történő hevítés után kezdenek ausztenitképződni, melegen kell tartani, majd levegőn lehűteni a belső feszültségek kiküszöbölése érdekében.
Ha többet szeretne tudni, vagy érdeklődni szeretne, forduljon bizalommalinfo@anebon.com.
Az Anebon előnyei a költségek csökkentése, a dinamikus bevételi csapat, a speciális minőségellenőrzés, az erős gyárak, a prémium minőségű szolgáltatásokalumínium megmunkálási szolgáltatáséscnc esztergáló alkatrészek megmunkálásaszolgáltatás készítése. Az Anebon célul tűzte ki a Folyamatos rendszerinnovációt, a menedzsment innovációt, az elit innovációt és az ágazati innovációt, teljes mértékben kihasználja az általános előnyöket, és folyamatosan javítja a kiválóságot.
Feladás időpontja: 2024. augusztus 14