A kézzel kapart ágy jelentősége a precíziós szerszámgépeknél

Miért kell a precíziós szerszámgépeket kézzel kaparni?

A kaparás egy nagy kihívást jelentő technika, amely összetettségében felülmúlja a fafaragást. A precíziós szerszámfunkciók alapvető alapjaként szolgál, mivel biztosítja a pontos felületkezelést. A kaparás kiküszöböli a más szerszámgépekre való támaszkodásunkat, és hatékonyan távolíthatja el a szorítóerő és a hőenergia okozta eltéréseket.

A lekapart sínek kevésbé érzékenyek a kopásra, elsősorban kiváló kenőhatásuk miatt. A kaparó technikusnak számos technikában jártasnak kell lennie, de szakértelmét csak gyakorlati tapasztalattal lehet csiszolni, ami lehetővé teszi számukra, hogy elérjék a szükséges pontos és sima tapintást.

A kaparás egy bonyolult és kihívást jelentő technika, amely magában foglalja a fém eltávolítását a felületről. Ez a precíziós szerszámfunkciók alapvető folyamata, amely biztosítja a pontos felületkezelést. A kaparással nincs szükség más szerszámgépekre, és hatékonyan távolíthatja el a szorítóerő és a hőenergia okozta eltéréseket.

A kaparáson átesett sínek jobb kenési tulajdonságokat mutatnak, ami csökkenti a kopást. A profi kaparótechnikussá váláshoz különféle technikák mély ismerete szükséges, amelyeket csak gyakorlati tapasztalattal lehet csiszolni. Lehetővé teszi számukra az optimális teljesítményhez szükséges pontos és sima tapintást. Ha elhalad egy szerszámgépgyártó gyár mellett, és látja, hogy a technikusok kézzel kaparnak és csiszolnak, nem győzi csodálkozni: „Tényleg meg tudják javítani a jelenlegi gépi megmunkálású felületeket kaparással és köszörüléssel?” (Az emberek meg fogják Erősebb, mint egy gép?)”

Ha pusztán a megjelenésére gondol, akkor a válaszunk az, hogy „nem”, nem fogjuk szebbé tenni, de minek karcolni? Ennek persze megvannak az okai, és ezek egyike az emberi tényező: a szerszámgép célja más szerszámgépek készítése, de soha nem képes lemásolni egy terméket az eredetinél pontosabban. Ha tehát pontosabb gépet akarunk készíteni, mint az eredeti gép, akkor új kiindulási pontra van szükségünk, vagyis emberi erőfeszítéssel kell kezdenünk. Ebben az esetben az emberi erőfeszítés a kézi kaparásra és csiszolásra vonatkozik.

A kaparás és köszörülés nem „szabadkézi” vagy „szabadkézi” művelet. Ez valójában egy másolási módszer, amely szinte tökéletesen replikálja a mátrixot. Ez a mátrix egy szabványos sík, és szintén kézzel készül.

Bár a kaparás és köszörülés nehéz és fáradságos, ez egy készség (művészeti szintű technika); kaparó-csiszoló mestert nehezebb lehet képezni, mint fafaragó mestert. Nem sok olyan könyv van a piacon, amely ezt a témát tárgyalja. Különösen kevesebb információ szól arról, hogy „miért van szükség a kaparásra”. Lehet, hogy ezért tekintik a kaparást művészetnek.

A gyártási folyamat során kulcsfontosságú a gyártott felületek pontosságának megőrzése. A pontosság eléréséhez alkalmazott módszer kritikus, mivel közvetlenül befolyásolja a végtermék minőségét. Például, ha egy gyártó a kaparás helyett a darálóval való őrlést választja, a „szülő” daráló síneinek pontosabbnak kell lenniük, mint egy új darálón.

Felmerül tehát a kérdés, honnan származott az első gépek pontossága? Biztosan egy pontosabb gépről származott, vagy valamilyen más módszerre támaszkodott a valóban sík felület előállítására, vagy esetleg egy már jól elkészített sík felületről másolták le.

A felületalkotás fogalmának szemléltetésére háromféle körrajzi módszert használhatunk. Bár a körök vonalak és nem felületek, segíthetnek megmagyarázni az ötletet. Egy képzett mesterember tökéletes kört tud rajzolni egy közönséges iránytűvel. Ha azonban egy ceruzát nyomnak egy műanyag sablon lyukába, megismétlik a lyuk minden pontatlanságát. Ha szabad kézzel próbálják megrajzolni, a kör pontossága korlátozott képességeiktől függ.

Ha egy gyártó úgy dönt, hogy kaparás helyett darálóval köszörül, akkor a „szülő” darálóján a sínek pontosabbnak kell lenniük, mint egy új darálón.

Szóval honnan származott az első gépek pontossága?

Biztosan egy pontosabb gépről származott, vagy valamilyen más módszerre támaszkodott a valóban sík felület előállítására, vagy esetleg egy már jól elkészített sík felületről másolták le.

A körök rajzolásának három módszerét használhatjuk a felületek létrehozásának folyamatának szemléltetésére (bár a körök vonalak és nem felületek, a fogalom illusztrálására idézhetők). Egy mesterember tökéletes kört tud rajzolni egy közönséges iránytűvel; ha egy ceruzát nyom egy műanyag sablon lyukán, megismétli a lyuk minden pontatlanságát; ha szabad kézzel rajzolja meg, Ami a kört illeti, a kör pontossága korlátozott képességeitől függ.

Elméletileg tökéletesen sík felület állítható elő három felület váltakozó súrlódásával (lapolásával). Az egyszerűség kedvéért szemléltessünk három, egyenként meglehetősen sík felületű kővel. Ha ezt a három felületet felváltva véletlenszerű sorrendben dörzsöli, akkor a három felületet egyre simábban csiszolja. Ha csak két sziklát dörzsölsz össze, akkor egy dudorból és egy dudorból álló páros lesz a vége. A gyakorlatban a lelapolás helyett a kaparás (Lapping) használata mellett egyértelmű párosítási sorrendet is követnek. A kaparómesterek általában ezt a szabályt használják az általuk használni kívánt szabványos (egyenes nyomtávú vagy lapos lemez) kiszereléséhez.

Használatakor a kaparómester először felviszi a színelőhívót a szabványos fúróra, majd a munkadarab felületére csúsztatva felfedi a lekaparandó területeket. Folyamatosan megismétli ezt a műveletet, és a munkadarab felülete egyre közelebb kerül a szabványos fúróhoz, és végül tökéletesen le tudja másolni azt a munkát, amely megegyezik a szabványos fúróval.

A kikészítést igénylő öntvényeket általában a végső méretnél valamivel nagyobbra marják, majd hőkezelésre küldik a maradék nyomás felszabadítása érdekében. Ezt követően az öntvényeket felületi csiszolásnak vetik alá a kaparás előtt. Míg a kaparási folyamat jelentős időt, munkaerőt és költséget igényel, helyettesítheti a csúcskategóriás berendezések iránti igényt, amelyekhez borsos ár tartozik. Ha nem használnak kaparást, akkor a munkadarabot drága, nagy pontosságú géppel kell befejezni, vagy költséges javítási feldolgozáson kell átesni.

Az alkatrészek, különösen a nagy öntvények megmunkálásakor gyakran szükséges a gravitációs szorító műveletek alkalmazása. A szorítóerő azonban, amikor a megmunkálás eléri a néhány ezrednyi nagy pontosságot, a munkadarab torzulását okozhatja, veszélyeztetve a munkadarab pontosságát a szorítóerő feloldása után. Ezenkívül a feldolgozás során keletkező hő a munkadarab torzulását is okozhatja. A kaparás, annak előnyeivel, jól jön ilyen esetekben. Nincs szorítóerő, a kaparáskor keletkező hő szinte elhanyagolható. A nagy munkadarabok három ponton vannak alátámasztva, hogy garantálják, hogy ne deformálódjanak el súlyuk miatt.

Ha a szerszámgép kaparónyoma elhasználódik, kaparással újra korrigálható. Ez jelentős előny ahhoz képest, hogy a gépet kiselejtezzük, vagy szétszerelésre és újrafeldolgozásra a gyárba küldjük. A kaparási és csiszolási munkákat a gyár karbantartó személyzete vagy helyi szakértők végezhetik.

Egyes esetekben kézi kaparás és elektromos kaparás is használhatóed a végső szükséges geometriai pontosság eléréséhez. Egy képzett kaparómester meglepően rövid idő alatt képes elvégezni az ilyen típusú korrekciót. Bár ez a módszer szakképzett technológiát igényel, költséghatékonyabb, mint nagyszámú alkatrész nagy pontosságú feldolgozása, vagy néhány megbízható vagy állítható konstrukció elkészítése a beállítási hibák elkerülése érdekében. Fontos azonban megjegyezni, hogy ez a megoldás nem használható a jelentős igazítási hibák kijavítására, mivel nem ez volt az eredeti célja.

A kenés javítása

Az öntvények gyártási folyamatában a befejezéshez az öntvényeket a végső méretnél valamivel nagyobbra kell marni, majd hőkezelést kell végezni a maradék nyomás felszabadítása érdekében. Ezután az öntvényeket felületi csiszolással és kaparással végzik. Bár a kaparás folyamata időigényes és költséges, helyettesítheti a magas árkategóriájú csúcsminőségű berendezések iránti igényt. Kaparás nélkül a munkadarab befejezéséhez drága, nagy pontosságú gépre vagy költséges javítási feldolgozásra van szükség.

A gravitációs szorítás gyakran szükséges az alkatrészek, különösen a nagy öntvények befejezésekor. A szorítóerő azonban a munkadarab torzulását okozhatja, ami veszélyezteti a pontosságot a szorítóerő feloldása után. Ilyen esetekben jól jön a kaparás, mivel nincs szorítóerő, és a kaparás során keletkező hő szinte elhanyagolható. A nagy munkadarabok három ponton vannak alátámasztva, hogy megakadályozzák a súlyuk miatti deformációt.

Amikor a szerszámgép kaparónyoma elhasználódik, kaparással újra korrigálható, ami költséghatékonyabb, mint a gépet selejtezni vagy a gyárba küldeni szétszerelésre és újrafeldolgozásra. A szükséges végső geometriai pontosság eléréséhez kézi és erővel történő kaparás használható. Bár ez a módszer szakképzett technológiát igényel, költséghatékonyabb, mint nagyszámú feldolgozásalkatrészek megmunkálásahogy rendkívül pontosak legyenek, vagy megbízható vagy állítható terveket készítsenek az igazítási hibák elkerülése érdekében. Fontos azonban megjegyezni, hogy ez a megoldás nem használható jelentős igazítási hibák kijavítására, mivel nem ez volt az eredeti célja. A kenés javítása

A gyakorlati tapasztalatok bebizonyították, hogy a kaparósínek a jobb minőségű kenés révén csökkenthetik a súrlódást, de nincs egyetértés, hogy miért. A legelterjedtebb vélemény szerint a lekapart mélypontok (pontosabban kivájt gödröcskék, extra olajzsebek a kenéshez) sok apró olajzsebből állnak, amit a környező apró magas pontok felszívnak. Kaparja ki.

Logikusan fogalmazva egy másik módja az, hogy lehetővé teszi, hogy folyamatosan fenntartsunk egy olajfilmet, amelyen a mozgó alkatrészek lebegnek, ami minden kenés célja. Ennek fő oka az, hogy ezek a szabálytalan olajzsebek sok helyet képeznek az olaj számára, ami megnehezíti az olaj könnyű kijutását. A kenés ideális helyzete, ha két tökéletesen sima felület között olajréteget tartunk fenn, de ilyenkor meg kell akadályozni az olaj kiszivárgását, vagy a lehető leggyorsabban után kell tölteni. (Akár van kaparás a pálya felületén, akár nem, általában olajhornyokat készítenek, hogy segítsék az olaj eloszlását).

Egy ilyen kijelentés megkérdőjelezné az érintkezési terület hatását. A karcolás csökkenti az érintkezési felületet, de egyenletes eloszlást hoz létre, és az elosztás a fontos. Minél laposabb a két illeszkedő felület, annál egyenletesebben oszlanak el az érintkezési területek. De van egy alapelv a mechanikában, hogy „a súrlódásnak semmi köze a területhez”. Ez a mondat azt jelenti, hogy függetlenül attól, hogy az érintkezési terület 10 vagy 100 négyzethüvelyk, akkora erő szükséges a munkapad mozgatásához. (A kopás más kérdés. Minél kisebb a terület ugyanazon terhelés alatt, annál gyorsabb a kopás.)

Arra szeretnék utalni, hogy jobb kenést keresünk, nem több vagy kevesebb érintkezési felületet. Ha a kenés hibátlan, a pályafelület soha nem kopik el. Ha egy asztal nehezen mozog, mivel elhasználódik, ez a kenéssel lehet összefüggésben, nem az érintkezési területtel.

Hogyan történik a kaparás? )

Mielőtt megtalálná azokat a magas pontokat, amelyeket le kell kaparni, először vigye fel a színelőhívót a szabványos fúróra (síklapos vagy egyenes fúvóka V-alakú sínek kaparásakor), majd helyezze a színelőhívót a szabványos fúróra. A lapátolandó pályafelületen dörzsölve a színelőhívó átkerül a pályafelület magas pontjaira, majd speciális kaparóeszközzel távolítják el a színfejlődés csúcspontjait. Ezt a műveletet addig kell ismételni, amíg a pálya felülete egyenletes átvitelt nem mutat.

Természetesen egy kaparómesternek ismernie kell a különféle technikákat. Ezek közül kettőről hadd beszéljek itt:

Az öntvények gyártási folyamatában a befejezéshez az öntvényeket a végső méretüknél valamivel nagyobbra kell marni, majd hőkezelést kell végezni a maradék nyomás felszabadítása érdekében. Az öntvényeket ezután felületi simító csiszolásnak és kaparásnak vetik alá. Bár a kaparás folyamata időigényes és költséges, helyettesítheti a magas árkategóriájú csúcsminőségű berendezések iránti igényt. Kaparás nélkül a munkadarab befejezéséhez drága, nagy pontosságú gépre vagy költséges javítási feldolgozásra van szükség.

Az alkatrészek, különösen a nagy öntvények megmunkálásakor gyakran gravitációs szorítás szükséges. A szorítóerő azonban a munkadarab torzulását okozhatja, ami veszélyezteti a pontosságot a szorítóerő feloldása után. Ilyen esetekben jól jön a kaparás, mivel nincs szorítóerő, és a kaparás során keletkező hő szinte elhanyagolható. A nagy munkadarabok három ponton vannak alátámasztva, hogy megakadályozzák a súlyuk miatti deformációt.

Amikor a szerszámgép kaparónyoma elhasználódik, kaparással újra korrigálható, ami költséghatékonyabb, mint a gépet selejtezni vagy a gyárba küldeni szétszerelésre és újrafeldolgozásra. A szükséges végső geometriai pontosság eléréséhez kézi és erővel történő kaparás használható. Bár ez a módszer szakképzett technológiát igényel, költséghatékonyabb, mint nagyszámú feldolgozáscnc alkatrészekhogy rendkívül pontosak legyenek, vagy megbízható vagy állítható terveket készítsenek az igazítási hibák elkerülése érdekében. Fontos azonban megjegyezni, hogy ez a megoldás nem használható jelentős igazítási hibák kijavítására, mivel nem ez volt az eredeti célja.

A gyakorlati tapasztalatok bebizonyították, hogy a kaparósínek a jobb minőségű kenés révén csökkenthetik a súrlódást, de nincs egyetértés, hogy miért. A legelterjedtebb vélemény szerint a lekapart mélypontok (pontosabban kivájt gödröcskék, extra olajzsebek a kenéshez) sok apró olajzsebből állnak, amit a környező apró magas pontok felszívnak. A karcolás csökkenti az érintkezési felületet, de egyenletes eloszlást hoz létre, és az elosztás a fontos. Minél laposabb a két illeszkedő felület, annál egyenletesebben oszlanak el az érintkezési területek. De van egy alapelv a mechanikában, hogy „a súrlódásnak semmi köze a területhez”. Ez a mondat azt jelenti, hogy függetlenül attól, hogy az érintkezési terület 10 vagy 100 négyzethüvelyk, akkora erő szükséges a munkapad mozgatásához. (A kopás más kérdés. Minél kisebb a terület ugyanazon terhelés alatt, annál gyorsabb a kopás.)

A lényeg az, hogy jobb kenést keresünk, nem több vagy kevesebb érintkezési felületet. Ha a kenés hibátlan, a pályafelület soha nem kopik el. Ha egy asztal nehezen mozog, mert elhasználódik, ez a kenéssel lehet összefüggésben, nem az érintkezési területtel. Először is, mielőtt a színfejlesztést végeznénk, általában tompa reszelővel finoman dörzsöljük a munkadarab felületét, hogy távolítsa el a sorját.

Másodszor, törölje le a felületet kefével vagy kézzel, soha ne ronggyal. Ha törlőkendőt használ, a törlőkendő által hagyott finom vonalak félrevezető nyomokat okoznak a következő alkalommal, amikor magas fokú színfejlesztést végez.

A kaparómester maga fogja ellenőrizni munkáját, összehasonlítva a szabványos kosarat a pálya felületével. Az ellenőrnek csak meg kell mondania a kaparómesternek, hogy mikor kell leállítani a munkát, és nem kell aggódnia a kaparási folyamat miatt. (A kaparómester saját munkája minőségéért felelős)

Korábban volt egy olyan szabványunk, amely megszabta, hogy hány magas pont legyen négyzethüvelykenként, és a teljes terület hány százaléka érintkezzen; de azt tapasztaltuk, hogy az érintkezési felület ellenőrzése szinte lehetetlen, és most mindez kaparással történik. A mestercsiszoló határozza meg a pontok számát négyzethüvelykenként. Röviden, a kaparómesterek általában 20-30 pont/négyzethüvelyk szabvány elérésére törekednek.

A jelenlegi kaparási folyamatban bizonyos szintezési műveletekhez elektromos kaparógépeket használnak. Szintén a kézi kaparás egyik fajtája, de kiküszöbölhetik a megerőltető munkát, és kevésbé fárasztóvá teszik a kaparási munkát. Még mindig semmi sem helyettesítheti a kézi kaparás érzését, amikor a legkényesebb összeszerelési munkákat végzi.

Az Anebon erős műszaki erőtől függ, és folyamatosan kifinomult technológiákat hoz létre, hogy megfeleljen aCNC fémmegmunkálás, 5 tengelyes CNC maró és öntő autók. Minden véleményt és javaslatot nagyra értékelünk! A jó együttműködés mindkettőnket jobb fejlődésbe tud vinni!
ODM gyártóKína Egyedi alumínium maró alkatrészekés gépalkatrészek gyártása. Jelenleg az Anebon termékeit több mint hatvan országba és különböző régiókba exportálták, például Délkelet-Ázsiába, Amerikába, Afrikába, Kelet-Európába, Oroszországba, Kanadába stb. Kínában és a világ többi részén egyaránt.