Tudja, hány módszer létezik a pontos szerszámbeállításra CNC esztergagépeken?
Érintőszonda módszer: - Ez a módszer egy szondát használ, amely megérinti a szerszámot, hogy megmérje a helyzetét a gép referenciapontjához képest. Pontos adatokat ad a szerszám átmérőjéről és hosszáról.
Szerszám előbeállító:Szerszám-előbeállító rögzítőelemet használnak a szerszám méreteinek a gépen kívüli mérésére. Ez a módszer lehetővé teszi a szerszám gyors és pontos beállítását.
Szerszám eltolási módszer:– Ennél a módszernél a kezelő megméri a szerszám hosszát és átmérőjét olyan eszközökkel, mint a féknyereg és a mikrométer. Az értékek ezután bekerülnek a gép vezérlőrendszerébe.
Lézeres szerszám mérés:A lézeres rendszereket a szerszámméretek beállítására és mérésére használják. A lézerfény sugarát a szerszám vágóélére vetítve pontos és gyors szerszámadatokat biztosítanak.
Képfelismerési módszer:A fejlett számítógépes rendszerek képfelismerő technológiát használhatnak a szerszámméretek automatikus kiszámítására. Ezt úgy teszik, hogy képeket készítenek az eszközről, elemzik annak jellemzőit, majd kiszámítják a méréseket.
Ez egy nagyon hasznos cikk. A cikk először bemutatja a CNC esztergagépeknél általánosan használt „próbavágó szerszámbeállítási módszer” alapelveit és gondolatait. Ezután négy kézi módszert mutat be a vágószerszám próbabeállítására CNC esztergarendszerekhez. A szerszámbeállítások pontosságának javítására egy programvezérelt automatikus próbavágási módszert fejlesztettek ki, amely az „automatikus vágás – mérés – hibakompenzáció” alapú. Négy pontos szerszámbeállítási módszert is összefoglaltak.
1. A CNC esztergagépek szerszámbeállítási módszerének alapelve és ötletei
A CNC eszterga szerszámbeállítási elveinek megértése fontos azoknak a kezelőknek, akik szeretnének világos elképzeléseket tartani a szerszámbeállításról, elsajátítani a szerszámbeállítási műveleteket, és új módszereket szeretnének javasolni. A szerszámbeállítás a munkadarab koordinátarendszer kezdőpozíciójának meghatározása, amely a szerszámgép koordinátarendszerének programozásakor változik. A szerszámbeállítás magában foglalja egy referenciaszerszám-program kezdőpontjának gépi koordinátáit, és a szerszámhoz viszonyított szerszámkorrekció meghatározását.
A következő konvenciók segítségével demonstrálják a szerszámbeállítás mögött rejlő koncepciókat és ötleteket a próbavágási módszerrel. Használja a Hua Medieval Star Teaching Turning System rendszert (az alkalmazási szoftver 5.30-as verziója); használja a munkadarab jobb oldali homlokfelületének közepét a program origójához, és állítsa be a G92 paranccsal. Átmérő programozás, a H program kezdőpontjának munkadarab koordinátái (100,50); szereljen fel négy szerszámot a szerszámtartóra. Az 1. számú szerszám egy 90 fokos durva esztergaszerszám, a 2. számú referenciaszerszám pedig egy 90 fokos külső kör finomesztergaszerszáma. kés, No. No. A 4. kés egy háromszögletű menetes kés 60 fokos szöggel (a cikkben szereplő példák mind ugyanazok).
A szerszámbeállításhoz a „szerszámgép” koordinátákat kell használni. Amint az 1. ábrán látható, a referenciaszerszám „kézi teszt levágja a külső kört és a munkadarab végfelületét, és rögzíti a szerszámgép XZ koordinátáit a kijelzőn. A szerszámgép koordinátái az O programkezdőhöz az A és O pontban lévő szerszámgép koordináták közötti kapcsolatból származnak: XO=XA – Phd, ZO=ZA. A H munkadarab koordinátáit felhasználva az O ponthoz (100,50) végül levezethetjük a H ponthoz tartozó szerszámgép koordinátákat: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50. Ez a munkadarab-koordináta-rendszer a szerszám csúcsának a referenciaszerszámon elfoglalt helyzetén alapul.
1. ábra Sematikus diagram a kézi próbavágáshoz és a szerszámbeállításokhoz
A 2. ábrán az A pont és a B szerszámcsúcs közötti eltolás a szerszámtartóba befogott szerszámok X és Z irányú nyúlványai és helyzetei közötti különbségek miatt következik be. A munkadarab eredeti koordinátarendszere már nem érvényes. Mindegyik szerszám eltérő mértékben kopik használat közben. Ezért az egyes szerszámok szerszámkorrekcióit és kopási értékeit kompenzálni kell.
A szerszámkorrekció meghatározásához minden szerszámot egy adott referenciaponthoz kell igazítani (1. ábra A vagy B pontja) a munkadarabon. A CRT olyan szerszámgép-koordinátákat jelenít meg, amelyek eltérnek a nem referenciaszerszámok szerszámkorrekcióitól. Ezért ugyanazon a ponton helyezkednek el. A kézi vagy szoftveres számítások segítségével a szerszámgép koordinátáit levonják a referenciaszerszám koordinátáiból. A szerszámkorrekciót ezután minden nem szabványos eszközre kiszámítja.
2. ábra Szerszámeltolás és kopás kompenzációja
A vágószerszám kézi próbabeállításának pontossága korlátozott. Ezt durva szerszámozásnak nevezik. A 3. ábrán látható módon a pontosabb eredmények elérése érdekében a megmunkálási ráhagyáson belül acnc autóalkatrész, egyszerű automatizált próbavágó program tervezhető. A referencia kést folyamatosan módosítják az „automatikus vágás-mérés-hibakompenzáció” koncepciójával. A nem referenciaszerszám szerszámkorrekciója és program kezdőpontja arra szolgál, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a feldolgozási utasítás értéke és a tényleges mért érték közötti különbség megfelel a pontossági követelményeknek. A precíziós szerszámbeállítás az a szerszámbeállítás, amely ebben a szakaszban történik.
Gyakori, hogy a kezdeti korrekció után korrigálják a nem szabványos eltolásokat. Ennek az az oka, hogy a referenciaszerszám kezdőpontjának pontos helyzetének biztosítása a pontos szerszámkorrekció előfeltétele.
Ezt az alapvető szerszámbeállítási folyamatot a következő két szakasz kombinálásával érik el: kézi próbavágás a kést a referenciával, hogy megkapja a szerszámgép koordinátáit a szerszámbeállítási referenciához. – Az egyes nem referenciaszerszámok szerszámkorrekcióinak kiszámítása vagy automatikus kiszámítása. – A referenciakés a program hozzávetőleges kezdetén található. – A referenciakés ismételten előhívja a próbavágási programot. A szerszámtartót MDI vagy léptető üzemmódban mozgatja a hibák kiegyenlítése és a kezdőpont helyzetének javítása érdekében. A méret mérése után a nem alapkés ismételten meghívja a próbavágó programot. A szerszámkorrekció ennek az eltolásnak az alapján kerül korrigálásra. Ez azt jelenti, hogy a referenciaeszköz a program pontos kezdetekor mozdulatlan marad.
3. ábra A szerszámbeállítás sematikus diagramja többkéses próbavágáshoz
A durva késbeállítási technikák áttekintése
A szerszámbeállítás előkészítéséhez a következő módszerek bármelyikét használhatja: nyomja meg az F2 billentyűt a rendszer-MDI almenüjében a szerszámkorrekciós táblázat eléréséhez. A gombokkal mozgassa a kiemelő sávot az egyes szerszámoknak megfelelő szerszámszám-pozícióra, majd nyomja meg az F5 gombot. Módosítsa a #0000 és #0001 szerszámkorrekciós szám X és Z eltolás értékét, majd nyomja meg az F5 billentyűt.
1) Automatikusan állítsa be a szerszámkorrekciós módszert a referenciaszerszám kiválasztásával.
A szerszám beállításának lépései az 1. és 4. ábrán láthatók.
A billentyűkkel kiemelt kék sáv mozgatható a #0002 szerszámkorrekció igazításához a 2. számú referenciaszerszámhoz. Referenciaeszköz 2. A No.2 beállításához nyomja meg az F5 billentyűt. A 2 eszköz lesz beállítva alapértelmezett eszközként.
2) Vágja le a külső kört a referenciaszerszámmal, és jegyezze fel a szerszámgép X koordinátáit. A szerszám visszahúzása után állítsa le a gépet és mérje meg a tengelyszegmens külső átmérőjét.
3) A referencialapát visszatér a „jog+lépés” módszerrel rögzített A pontba. Írja be a PhD és nulla értéket az oszlopokba a teszt vágási átmérőjéhez és a vizsgálat vágási hosszához.
4) Húzza vissza a szabványos szerszámot, és válassza ki a nem szabványos szerszám számát. Ezután kézzel cserélje ki az eszközt. Az egyes nem szabványos szerszámok szerszámcsúcsát vizuálisan az A ponthoz kell igazítani a „jog+lépés” módszerrel. Állítsa be a megfelelő eltolást, miután a szerszámot vizuálisan igazította. Ha nullát és PhD értéket ad meg a próbavágási hossz és átmérő oszlopaiban, az összes nem referenciakés késeltolása automatikusan megjelenik az X eltolás és a Z eltolás oszlopban.
5) Miután a referenciaeszköz visszatért az A pontba, az MDI a „G91 G00/vagy” G01 X[100 PhD] Z50 parancsot futtatja, hogy elérje a program kezdőpontját.
4. ábra A referenciaszerszám sematikus diagramja, amely automatikusan beállítja a szerszámkorrekciót a standard szerszámhoz
2. Állítsa a referenciaszerszám koordinátáit nullára a szerszámbeállítási referenciapontban, és automatikusan jelenítse meg a szerszámkorrekciós módszert
Amint az 1. és 5. ábrán látható, a szerszámbeállítás lépései a következők:
1) Ugyanaz, mint a fenti (2) lépésben.
2) A referenciakés a rögzített értéknek megfelelően a „jog + lépés” módszerrel visszatér az A próbavágási ponthoz.
3) A 4. ábrán látható interfészen nyomja meg az F1 billentyűt az „X-tengely nullára állításához”, az F2 billentyűt pedig a „Z-tengely nullára állításához”. Ekkor a CRT által megjelenített „relatív tényleges koordináták” (0, 0).
4) Módosítsa manuálisan a nem referenciaszerszámot úgy, hogy a szerszám hegye vizuálisan igazodjon az A ponthoz. Jelenleg a CRT-n megjelenő „relatív tényleges koordináták” értéke a szerszám szerszám-eltolása a referenciaszerszámhoz képest. A ▲ és gombokkal mozgassa a kéket. Jelölje ki a nem referenciaszerszám szerszámkorrekciójának számát, rögzítse és adja meg a megfelelő pozícióba.
5) Ugyanaz, mint az előző lépésben (5).
5. ábra Szerszámeltolás sematikus diagramja, amely automatikusan megjelenik, ha a referenciaeszköz nullára van állítva a szerszámbeállítási referenciapont koordinátáiban.
3. A késeltolás módszerét úgy számítják ki, hogy manuálisan számítják ki a próbavágást a külső kör alakú tengelyszegmens több késével.
A 6. ábrán látható módon a rendszer manuálisan igazítja az 1., 2. és 4. kést, és kivág egy tengelyt. Ezután rögzíti az egyes kések vágóvégeinek gépkoordinátáit. (F, D és E pont a 6. ábrán). Mérje meg minden szegmens átmérőjét és hosszát. Cserélje ki az 1. számú vágókést. A képen látható módon vágjon ki egy szerszámmélyedést. Igazítsa a vágópengét a jobb oldali hegyhez, rögzítse a B pont koordinátáit, és mérje meg az L3 és PhD3 értékeket az ábra szerint. Az egyes szerszámok F, E és D pontjai közötti növekményes koordinátakapcsolat, valamint az O origó a fenti adatok összehasonlításával határozható meg.
Ekkor látható, hogy a szerszámgép koordinátái (X2-PhD2+100 és Z2-L2+50) és a szerszámgép koordinátái a referenciaszerszámnak megfelelő program kezdőpontjához. A számítás módja az 1. táblázatban látható. Az üres mezőkbe írja be a számított és rögzített értékeket. Megjegyzés: A próbavágás távolság a munkadarab koordináta-nullapontja és a próbavágás Z-irányú végpontja közötti távolság. A pozitív és negatív irányokat a koordinátatengely határozza meg.
6. ábra Többkés kézi próbavágás sematikus diagramja
1. táblázat Szerszámkorrekció számítása nem szabványos szerszámokhoz
Ez a módszer egyszerű próbavágási eljárást tesz lehetővé, mivel kiküszöböli a próbavágási pontok vizuális igazítását. A késeltolást azonban kézzel kell kiszámítani. A szerszámeltolást gyorsan kiszámíthatja, ha kinyomtatja a képletet tartalmazó lapot, majd kitölti az üres helyeket.
7. ábra Az automatikus szerszámbeállítás sematikus diagramja Century Star CNC rendszeren
Többszerszámos automatikus szerszámbeállítási módszer a 4th Century Star CNC rendszerhez
Az összes fent említett szerszámkorrekciós módszer relatív módszer. Miután a professzionális személyzet elvégezte a paraméterezést és a rendszertesztet, a HNC-21T lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy a szerszámok beállításakor az „abszolút eltolási módszert” válasszák. A megmunkálási programozásban az abszolút szerszámkorrekció egy kicsit eltér a relatív szerszámkikapcsolás módszerétől. Nem szükséges a G92 vagy G54 használata a munkadarab koordinátarendszerekhez, és nem szükséges a szerszámkorrekciót sem. Példaként lásd az O1005 programot. A 6. ábrán látható módon, miután a rendszer visszaállt a nullára, hagyja, hogy minden kés kézzel próbáljon levágni egy hengerszakaszt.
A hossz és az átmérő megmérése után minden késnél adja meg a szerszámkorrekciós számokat. A próbavágási hossz a próbavágási átmérő oszlopában található. A rendszerszoftver a „Külső tengelyszegmens többkéses vágása – Késeltolás kézi számítása” című részben leírt módszerrel automatikusan ki tudja számítani a szerszámgép koordinátáit minden késhez a program eredetének megfelelően. Ez a szerszámbeállítási mód a leggyorsabb, és különösen alkalmas az ipari termelésre.
Öt pontos szerszámbeállítási technika összefoglalása
A precíz szerszámbeállítás elve az „automatikus mérés, automatikus próbavágás és hibakompenzáció”. A hibakompenzáció két kategóriába sorolható: A referenciaszerszám MDI működéséhez, vagy a szerszámoszlopok lépésenkénti mozgatása a program kezdőpozíciójának kompenzálására; és a nem szabványos szerszámhoz a szerszám eltolási vagy kopási értékeinek kompenzálására. A félreértések elkerülése érdekében a 2. táblázat az értékek kiszámítására és rögzítésére szolgál.
2. táblázat Szerszámbeállítási rekord táblázat a próbavágási módszerhez (Mértékegység: mm
1. Módosítsa az eltolási módszert minden egyes nem szabványos szerszámhoz, miután a referenciaszerszám korrigálta a kezdőpontot.
A szerszám beállításának lépései a 3. ábrán láthatók.
A durva szerszámkalibrálás után a referenciaszerszámnak a program elején kell lennie. Adja meg minden nem szabványos szerszám eltolását a táblázat megfelelő pozíciójában.
Használja az O1000 programot a PhD2xL2 feldolgozásához próbavágás végrehajtásához.
Ezután mérje meg a szegmentált vágótengely átmérőjét és hosszát, hasonlítsa össze a parancsprogramban szereplő értékkel, és határozza meg a hibát.
Módosítsa a program kezdőpontját, ha az MDI hibaérték vagy lépésmozgás nagyobb, mint az MDI hibaérték.
5) Módosítsa dinamikusan az O1000 parancsértéket a mért méretek alapján, és mentse el a programot. Ismételje meg a (2) lépéseket, amíg a referenciaszerszám kezdőpozíciója a pontossági tartományon belülre nem kerül. Jegyezze fel a szerszámgép koordinátáit a javított program kezdőpontjához. Állítsa a koordinátákat nullára.
6) Tárcsázza az O1001-et (1. sz. kés, O1002. sz. (3. kés) minden próbavágáshoz, és mérje meg az Li hosszát (i=1, 2, 3) és az egyes szakaszok átmérőjét PhDi.
7) Kompenzálja a hibákat a 3. táblázat módszerével.
Ismételje meg a 6-7. lépéseket, amíg a megmunkálási hibák a pontossági tartományon belülre kerülnek, és a referenciaszerszám a program kezdőpontjában meg nem áll, és nem mozdul el.
3. táblázat Példa hibakompenzációra hengeres tengelyszegmensek automatikus próbavágásához (egység: mm).
2. Az egyes szerszámok kiindulási helyzetének egyenkénti módosítása
Ennek a módszernek a szerszámbeállítási elve az, hogy minden szerszám beállítja a kezdő programpontját, így közvetve ugyanahhoz a kezdőponthoz igazodik.
A szerszám beállításának lépései a 3. ábrán láthatók.
A durva szerszámkalibrálás után a No. A durva szerszámkalibrálás és az eltolások rögzítése után a 2. számú referenciaszerszámnak a program elején kell lennie.
Az első pontos szerszámbeállítási módszer 2)–(5) lépései azonosak.
Használja az O1000 programot a próbavágás végrehajtásához. Mérje meg az egyes szakaszok Li hosszát és PhDi átmérőjét.
A lépésmozgató szerszám vagy MDI szerszámtartó kiegyenlíti a hibákat és beállítja az egyes szerszámok program kezdőpontját.
Ismételje meg a (6) lépéseket, amíg az egyes nem szabványos programszerszámok kezdőpozíciója a megengedett pontossági tartományon belül van.
A szerszámkorrekciós táblázat a CRT-n látható relatív koordináták beírásával érhető el a szerszámkorrekció számának megfelelő X-eltolás és Z-eltolás oszlopban. Ez a módszer kényelmes és egyszerű. Ez a módszer egyszerű és kényelmes.
3. Módosítsa a nem szabványos szerszámok összes eltolási módszerét a szerszámreferencia program kezdőpozíciójának módosítása után ugyanabban a pillanatban.
A módszer ugyanaz, mint az első pontos szerszámbeállítási módszernél. A kettő között csak annyi a különbség, hogy a 7. lépésben meghívódik az O1003 program, amely egyszerre három kést hív meg (O1004 eltávolítja a számot. Az O1003 program a szerszámfeldolgozás 2. szakaszát helyettesíti. A többi lépés azonos.
6. Ezzel a módszerrel egyszerre négy kés javítható
A megmunkálási hiba megállapításához mérje meg az egyes szakaszok átmérőjét, PhDi-t és az egyes szakaszok hosszát, Li (i=2, 1, 4), a relatív szerszámeltolás módszerével. Használjon MDI-t vagy lépésenkénti mozgást a szerszámtartóhoz a referenciaszerszámhoz. Módosítsa a program kezdőpontját. A nem szabványos szerszámok esetében először korrigálja az eltolást az eredeti eltolás segítségével. Ezután adja meg az új eltolást. A kopás oszlopba a referenciaszerszám megmunkálási hibáját is be kell írni. Hívja az O1005 próbavágó programot, ha az abszolút szerszámkorrekciót használja a szerszám kalibrálásához. Ezután kompenzálja a szerszámok megmunkálási hibáit a megfelelő szerszámkorrekciós számok kopásoszlopaiban.
Milyen hatással van a CNC esztergagépek megfelelő szerszámbeállítási módszerének megválasztása a minőségre?CNC megmunkálási alkatrészek?
Pontosság és precizitás:
A vágószerszámok megfelelően be vannak állítva, ha a szerszám megfelelően van beállítva. Ez közvetlenül befolyásolja a megmunkálási műveletek pontosságát és pontosságát. A helytelen szerszámbeállítás mérethibákat, rossz felületkezelést és akár törmeléket is okozhat.
Következetesség:
A konzisztens szerszámbeállítások biztosítják a megmunkálási műveletek egységességét és a több alkatrész egyenletes minőségét. Csökkenti a felületi minőség és a méretek eltéréseit, és segít fenntartani a szűk tűréseket.
A szerszám élettartama és viselete:
Azáltal, hogy a szerszám megfelelően illeszkedik a munkadarabhoz, a megfelelő szerszámbeállítás maximalizálja a szerszám élettartamát. A nem megfelelő szerszámbeállítások a szerszámok túlzott kopásához és töréséhez vezethetnek, ami csökkenti a szerszám élettartamát.
Termelékenység és hatékonyság
A hatékony szerszámbeállítási technikák csökkenthetik a gép beállítási idejét és növelhetik az üzemidőt. Növeli a termelékenységet az üresjárati idők minimalizálásával és a vágási idő maximalizálásával. Ez gyorsabb szerszámcserét tesz lehetővé, és csökkenti a teljes megmunkálási időt.
Kezelői biztonság
A kezelő biztonságát befolyásolhatja a megfelelő szerszámbeállítási mód kiválasztása. Egyes módszerek, például a képfelismerés vagy a lézeres eszközmérés, szükségtelenné teszik a szerszámok kézi kezelését, csökkentve ezzel a sérülések esélyét.
Az Anebon célja, hogy megértse a gyártás során bekövetkező kiváló torzulásokat, és teljes szívvel nyújtson felsőfokú támogatást a hazai és külföldi ügyfeleknek 2022-re Kiváló minőségű rozsdamentes acél alumínium, nagy pontosságú egyedi gyártás.CNC esztergálás, Marás,cnc alkatrészekaz Aerospace számára: Nemzetközi piacunk bővítése érdekében az Anebon elsősorban tengerentúli ügyfeleit látja el kiváló minőségű mechanikai alkatrészekkel, mart alkatrészekkel és cnc-esztergáló szolgáltatással.
A kínai nagykereskedelmi China Machinery alkatrészek és CNC megmunkálási szolgáltatás, az Anebon támogatja az „innováció, harmónia, csapatmunka és megosztás, nyomvonalak, pragmatikus haladás” szellemét. Adj nekünk egy esélyt, és be fogjuk bizonyítani képességeinket. Szíves segítségeddel Anebon hisz abban, hogy együtt teremthetünk egy fényes jövőt veled.
Feladás időpontja: 2023.10.19