A CNC megmunkálási technológia nagyfokú pontossággal és precizitással rendelkezik, és akár 0,025 mm tűréssel is képes finom alkatrészeket előállítani. Ez a megmunkálási mód a szubtraktív gyártás kategóriájába tartozik, ami azt jelenti, hogy a megmunkálási folyamat során anyagok eltávolításával alakítják ki a szükséges alkatrészeket. Emiatt apró vágásnyomok maradnak a kész alkatrészek felületén, ami bizonyos fokú felületi érdességet eredményez.
Mi a felületi érdesség?
Azáltal kapott részek felületi érdességeCNC megmunkálása felületi textúra átlagos finomságának mutatója. Ennek a jellemzőnek a számszerűsítésére számos paramétert használunk annak meghatározására, amelyek közül a leggyakrabban használt Ra (aritmetikai átlagos érdesség). Kiszámítása a felszínmagasság apró különbségei és az alacsony ingadozások alapján történik, általában mikroszkóp alatt mikronban mérik. Érdemes megjegyezni, hogy a felületi érdesség és a felületi minőség két különböző fogalom: bár a nagy pontosságú megmunkálási technológiával javítható az alkatrész felületének simasága, a felületi érdesség kifejezetten az alkatrész felületének megmunkálás utáni textúra-jellemzőire vonatkozik.
Hogyan érhetünk el különböző felületi érdességeket?
Az alkatrészek felületi érdessége a megmunkálás után nem véletlenszerűen generálódik, hanem szigorúan ellenőrzött, hogy elérjen egy meghatározott szabványos értéket. Ez a standard érték előre be van állítva, de nem tetszőlegesen hozzárendelhető. Ehelyett a feldolgozóiparban széles körben elismert Ra érték szabványokat kell követni. Például az ISO 4287 szerint inCNC megmunkálási folyamatok, az Ra értéktartomány egyértelműen meghatározható, a durva 25 mikrontól a rendkívül finom 0,025 mikronig terjed, hogy megfeleljen a különféle alkalmazási követelményeknek.
Négy felületi érdesség fokozatot kínálunk, amelyek a CNC megmunkálási alkalmazásokra is jellemző értékek:
3,2 μm Ra
Ra1,6 μm Ra
Ra0,8 μm Ra
Ra0,4 μm Ra
A különböző megmunkálási eljárások eltérő követelményeket támasztanak az alkatrészek felületi érdességével szemben. Csak speciális alkalmazási követelmények megadása esetén adnak meg alacsonyabb érdességértékeket, mivel az alacsonyabb Ra értékek eléréséhez több megmunkálási műveletre és szigorúbb minőségellenőrzési intézkedésekre van szükség, ami gyakran növeli a költségeket és az időt. Ezért, amikor egy adott érdességre van szükség, általában nem az utófeldolgozási műveleteket választják először, mivel az utófeldolgozási folyamatokat nehéz pontosan ellenőrizni, és kedvezőtlenül befolyásolhatják az alkatrész mérettűrését.
Egyes megmunkálási folyamatokban az alkatrész felületi érdessége jelentősen befolyásolja annak funkcióját, teljesítményét és tartósságát. Közvetlenül összefügg a súrlódási tényezővel, a zajszinttel, a kopással, a hőtermeléssel és az alkatrész ragasztási teljesítményével. Ezeknek a tényezőknek a jelentősége azonban az adott alkalmazási forgatókönyvtől függően változik. Ezért bizonyos esetekben a felületi érdesség nem feltétlenül kritikus tényező, de más esetekben, például nagy feszültség, nagy igénybevétel, nagy vibrációjú környezetben, és ahol pontos illeszkedés, sima mozgás, gyors forgás vagy orvosi implantátum szükséges. Az alkatrészeknél a felületi érdesség kulcsfontosságú. Röviden, a különböző alkalmazási körülmények eltérő követelményeket támasztanak az alkatrészek felületi érdességével szemben.
Ezután mélyebbre merülünk az érdesség fokozataiban, és minden olyan információt megadunk, amelyet tudnia kell, amikor kiválasztja a megfelelő Ra értéket az alkalmazáshoz.
3,2 μmRa
Ez egy széles körben használt felület-előkészítési paraméter, amely számos alkatrészre alkalmas, és megfelelő simaságot biztosít, de még mindig látható vágási nyomokkal. Különleges utasítások hiányában ezt a felületi érdesség-szabványt általában alapértelmezés szerint alkalmazzák.
3,2 μm Ra megmunkálási jel
Azon alkatrészek esetében, amelyeknek ellenállniuk kell a feszültségnek, terhelésnek és vibrációnak, az ajánlott maximális felületi érdesség érték 3,2 mikron Ra. Kis terhelés és lassú mozgási sebesség mellett ez az érdességi érték mozgó felületekhez is használható. Az ilyen érdesség eléréséhez nagy sebességű vágás, finom előtolás és enyhe forgácsolóerő szükséges a feldolgozás során.
1,6 μm Ra
Általában, ha ezt az opciót választja, az alkatrészen lévő vágásnyomok meglehetősen világosak és észrevehetetlenek lesznek. Ez az Ra érték jól illeszkedik a szorosan illeszkedő alkatrészekhez, a feszültségnek kitett alkatrészekhez, valamint a lassan mozgó és enyhén terhelt felületekhez. Azonban nem alkalmas olyan alkatrészekhez, amelyek gyorsan forognak vagy erős vibrációt szenvednek. Ez a felületi érdesség nagy forgácsolási sebességgel, finom előtolásokkal és könnyű vágásokkal érhető el szigorúan ellenőrzött körülmények között.
Ami a költségeket illeti, a szabványos alumíniumötvözetek (például 3.1645) esetében ennek az opciónak a választása körülbelül 2,5%-kal növeli a gyártási költségeket. És ahogy az alkatrész összetettsége növekszik, a költségek is ennek megfelelően nőnek.
0,8 μm Ra
Ennek a magas szintű felületi minőségnek az elérése nagyon szigorú ellenőrzést igényel a gyártás során, és ezért viszonylag költséges. Ezt a felületet gyakran használják feszültségkoncentrációjú alkatrészeken, és néha olyan csapágyakon, ahol a mozgás és a terhelés alkalmankénti és könnyű.
Ami a költségeket illeti, az ilyen magas szintű bevonat kiválasztása körülbelül 5%-kal növeli a szabványos alumíniumötvözetek, például a 3.1645 gyártási költségeit, és ez a költség tovább nő, ahogy az alkatrész bonyolultabbá válik.
0,4 μm Ra
Ez a finomabb (vagy „simább”) felületkezelés a kiváló minőségű felületkezelést jelzi, és alkalmas olyan alkatrészekhez, amelyek nagy feszültségnek vagy igénybevételnek vannak kitéve, valamint olyan gyorsan forgó alkatrészekhez, mint a csapágyak és tengelyek. Mivel ennek a felületnek az előállítási folyamata viszonylag összetett, csak akkor kell kiválasztani, ha a simaság kritikus tényező.
Ami a költségeket illeti, a szabványos alumíniumötvözetek (például a 3.1645) esetében ennek a finom felületi érdességnek a kiválasztása körülbelül 11-15%-kal növeli a gyártási költségeket. És ahogy az alkatrész összetettsége növekszik, a szükséges költségek tovább emelkednek.
Feladás időpontja: 2024. december 10