Hányféle tükörmegmunkálás létezik a CNC megmunkálásban és a gyakorlati alkalmazás területén?
Esztergálás:Ez a folyamat magában foglalja a munkadarab elforgatását egy esztergagépen, miközben a vágószerszám eltávolítja az anyagot, hogy hengeres formát hozzon létre. Általában hengeres alkatrészek, például tengelyek, csapok és perselyek létrehozására használják.
Marás:A marás egy olyan folyamat, amelyben egy forgó vágószerszám eltávolítja az anyagot egy álló munkadarabról, hogy különféle formákat hozzon létre, például sík felületeket, hornyokat és bonyolult 3D kontúrokat. Ezt a technikát széles körben alkalmazzák olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, az autóipar és az orvosi eszközök alkatrészeinek gyártásában.
Őrlés:A köszörülés során csiszolókorongot használnak az anyag eltávolítására a munkadarabból. Ez az eljárás sima felületet eredményez, és precíz méretpontosságot biztosít. Általában nagy pontosságú alkatrészek, például csapágyak, fogaskerekek és szerszámok gyártására használják.
Fúrás:A fúrás az a folyamat, amikor egy forgó vágószerszám segítségével furatokat készítenek a munkadarabon. Különféle alkalmazásokban használják, beleértve a motorblokkok, repülőgép-alkatrészek és elektronikus burkolatok gyártását.
Elektromos kisülési megmunkálás (EDM):Az EDM elektromos kisüléseket használ az anyag eltávolítására a munkadarabból, lehetővé téve bonyolult formák és jellemzők nagy pontosságú előállítását. Általában fröccsöntő formák, présöntő szerszámok és repülőgép-alkatrészek gyártására használják.
A tükörmegmunkálás gyakorlati alkalmazásai a CNC megmunkálásban változatosak. Ez magában foglalja az alkatrészek gyártását különböző iparágak számára, mint például a repülőgépipar, az autóipar, az orvosi eszközök, az elektronika és a fogyasztási cikkek. Ezeket az eljárásokat az alkatrészek széles skálájának létrehozására használják, az egyszerű tengelyektől és konzoloktól a bonyolult repülőgép-alkatrészekig és az orvosi implantátumokig.
A tükörfeldolgozás arra utal, hogy a megmunkált felület tükörszerűen képes visszaverni a képet. Ez a szint nagyon jó felületi minőséget ért el aalkatrészek megmunkálása. A tükörmegmunkálás nemcsak kiváló minőségű megjelenést biztosít a terméknek, hanem csökkenti a bevágás hatását és meghosszabbítja a munkadarab kifáradási élettartamát. Számos összeszerelési és tömítési szerkezetben nagy jelentősége van. A polírozó tükör megmunkálási technológiáját főként a munkadarab felületi érdességének csökkentésére használják. Ha a fém munkadarabhoz a polírozási eljárást választják ki, különböző módszerek választhatók a különböző igényeknek megfelelően. Az alábbiakban bemutatjuk a tükör polírozási technológiájának számos általános módszerét.
1. A mechanikus polírozás olyan polírozási módszer, amely során az anyag felületét levágják és deformálják a tökéletlenségek eltávolítása és a sima felület elérése érdekében. Ez a módszer általában olyan eszközöket tartalmaz, mint az olajkő csíkok, gyapjúkorongok és csiszolópapír kézi működtetéshez. Speciális alkatrészekhez, mint például a forgótestek felülete, segédeszközök, például forgótányérok használhatók. Ha magas felületi minőségre van szükség, ultrafinom csiszolási és polírozási módszerek alkalmazhatók. A szuperfinom csiszolás és polírozás során speciális csiszolóanyagokat használnak csiszolóanyagot tartalmazó folyadékban, amelyet a munkadarabra nyomnak a nagy sebességű forgó mozgás érdekében. Ezzel a technikával Ra0,008μm felületi érdesség érhető el, ami a legmagasabb a különböző polírozási módszerek között. Ezt a módszert gyakran használják optikai lencseformákban.
2. A kémiai polírozás egy olyan eljárás, amellyel egy anyag felületének mikroszkopikus domború részeit kémiai közegben oldják, a homorú részeket érintetlenül hagyva, és sima felületet eredményeznek. Ez a módszer nem igényel bonyolult felszerelést, és képes összetett formájú munkadarabok polírozására, miközben hatékonyan polírozhat több munkadarabot egyidejűleg. A kémiai polírozás fő kihívása a polírozó szuszpenzió elkészítése. A kémiai polírozással elért felületi érdesség jellemzően tíz mikrométer körül van.
3. Az elektrolitikus polírozás alapelve hasonló a kémiai polírozáséhoz. Ez magában foglalja az anyag felületének apró kiálló részeit szelektíven feloldva, hogy sima legyen. A kémiai polírozással ellentétben az elektrolitikus polírozás kiküszöbölheti a katódos reakció hatását, és jobb eredményt biztosít. Az elektrokémiai polírozási eljárás két lépésből áll: (1) makroszkópos szintezés, ahol az oldott termék az elektrolitba diffundál, csökkentve az anyag felületének geometriai érdességét, és Ra nagyobb lesz, mint 1 μm; és (2) mikropolírozás, ahol a felület le van lapítva, az anód polarizált, és a felület fényereje megnövekszik, Ra kisebb mint 1 μm.
4. Az ultrahangos polírozás során a munkadarabot csiszolószuszpenzióba helyezik, és ultrahangos hullámoknak vetik alá. A hullámok hatására a csiszolóanyag csiszolja és polírozza a felületetegyedi cnc alkatrészek. Az ultrahangos megmunkálás kis makroszkopikus erőt fejt ki, ami megakadályozza a munkadarab deformálódását, de kihívást jelenthet a szükséges szerszámok létrehozása és felszerelése. Az ultrahangos megmunkálás kombinálható kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel. Ultrahangos vibráció alkalmazása az oldat keverésére elősegíti az oldott termékek leválasztását a munkadarab felületéről. Az ultrahanghullámok kavitációs hatása folyadékokban szintén segít a korróziós folyamat gátlásában és elősegíti a felület világosodását.
5. A folyékony polírozás nagy sebességgel áramló folyadékot és csiszolószemcséket használ a munkadarab felületének polírozáshoz történő mosására. Az általános módszerek közé tartozik a csiszolósugaras, folyadéksugaras és hidrodinamikus csiszolás. A hidrodinamikus köszörülés hidraulikus hajtású, aminek következtében a csiszolórészecskéket hordozó folyékony közeg nagy sebességgel előre-hátra mozog a munkadarab felületén. A közeg főleg speciális vegyületekből (polimerszerű anyagokból) áll, amelyek alacsonyabb nyomáson jó folyást mutatnak, és csiszolóanyagokkal, például szilícium-karbid porokkal keverve.
6. A tükörpolírozás, más néven tükrözés, mágneses csiszolás és polírozás, magában foglalja a mágneses csiszolóanyagok felhasználását, hogy csiszolókeféket készítsenek mágneses mezők segítségével a munkadarabok csiszolásához és feldolgozásához. Ez a módszer magas feldolgozási hatékonyságot, jó minőséget, a feldolgozási körülmények egyszerű ellenőrzését és kedvező munkakörülményeket kínál.
Megfelelő csiszolóanyag alkalmazása esetén a felületi érdesség elérheti az Ra 0,1 μm-t. Fontos megjegyezni, hogy a műanyag öntőforma feldolgozása során a polírozás fogalma teljesen eltér a más iparágak felületi polírozási követelményeitől. Konkrétan a penészes polírozást tükörfényezésnek kell nevezni, amely nemcsak magával a polírozási folyamattal szemben támaszt magas követelményeket, hanem a felület síkságával, simaságával és geometriai pontosságával szemben is.
Ezzel szemben a felületi polírozáshoz általában csak fényes felületre van szükség. A tükörfeldolgozás szabványa négy szintre oszlik: AO=Ra 0,008μm, A1=Ra 0,016μm, A3=Ra 0,032μm, A4=Ra 0,063μm. Mivel az olyan módszerek, mint az elektrolitikus polírozás, a folyékony polírozás és mások nehezen tudják szabályozni a geometriai pontosságot.CNC maró alkatrészek, valamint a kémiai polírozás, az ultrahangos polírozás, a mágneses csiszolás és polírozás és hasonló módszerek felületi minősége nem feltétlenül felel meg a követelményeknek, a precíziós formák tükörfeldolgozása elsősorban a mechanikai polírozáson múlik.
Ha többet szeretne tudni, vagy érdeklődni szeretne, forduljon bizalommal info@anebon.com.
Az Anebon ragaszkodik az Ön hitéhez, miszerint „Kiváló minőségű megoldásokat hoz létre, és barátokat hoz létre emberekkel a világ minden tájáról”, az Anebon a kínai gyártó számára mindig a vásárlók elbűvölését helyezte előtérbe.alumínium présöntvény alkatrészek, alumínium lemez marás, egyedi alumínium kis alkatrészek cnc, fantasztikus szenvedéllyel és hűséggel készek a legjobb szolgáltatásokat kínálni Önnek, és veletek együtt haladva előreláthatólag fényes jövőt teremtenek.
Feladás időpontja: 2024. augusztus 28