1. Szerezzen be egy kis mélységet trigonometrikus függvények használatával
A precíziós megmunkáló iparban gyakran dolgozunk olyan alkatrészekkel, amelyek belső és külső körei másodfokú precizitást igényelnek. Azonban olyan tényezők, mint a vágási hő és a munkadarab és a szerszám közötti súrlódás, a szerszám kopásához vezethetnek. Ezenkívül a négyzet alakú szerszámtartó ismételt pozicionálási pontossága befolyásolhatja a késztermék minőségét.
A precíz mikromélyítés kihívásának megoldására kihasználhatjuk a derékszögű háromszög szemközti oldala és befogója közötti kapcsolatot az esztergálási folyamat során. A hosszanti szerszámtartó szögének igény szerinti beállításával hatékonyan érhetjük el az esztergaszerszám vízszintes mélységének finom szabályozását. Ez a módszer nemcsak időt és erőfeszítést takarít meg, hanem javítja a termék minőségét és javítja a munka általános hatékonyságát is.
Például a szerszámtámasz skálaértéke egy C620 esztergagépen 0,05 mm rácsonként. A 0,005 mm-es oldalmélység eléréséhez a szinuszos trigonometrikus függvényre hivatkozhatunk. A számítás a következő: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, ami azt jelenti, hogy α = 5º44′. Ezért, ha a szerszámtámaszt 5º44′-ra állítja, a hosszirányú gravírozótárcsa egy rácsnyi mozgása 0,005 mm-es oldalirányú beállítást eredményez az esztergaszerszámnál.
2. Három példa fordított esztergálási technológiai alkalmazásokra
A hosszú távú gyártási gyakorlat bebizonyította, hogy a fordított forgácsolási technológia kiváló eredményeket hozhat bizonyos esztergálási folyamatokban.
(1) A fordított vágószál anyaga martenzites rozsdamentes acél
1,25 és 1,75 mm-es menetemelkedésű belső és külső menetes munkadarabok megmunkálásakor a kapott értékek oszthatatlanok, mivel az eszterga csavaremelkedését le kell vonni a munkadarab menetemelkedéséből. Ha a menet megmunkálása az illesztőanya fogantyújának felemelésével történik a szerszám visszahúzásához, az gyakran inkonzisztens menethez vezet. A közönséges esztergagépekből általában hiányoznak a véletlenszerű menetvágó tárcsák, és egy ilyen készlet elkészítése meglehetősen időigényes lehet.
Ennek eredményeként az ilyen menetemelkedésű menetek megmunkálására általánosan alkalmazott módszer a kis sebességű előre esztergálás. A nagy sebességű menetvágás nem hagy elegendő időt a szerszám kihúzására, ami alacsony gyártási hatékonysághoz és a szerszám becsípődésének fokozott kockázatához vezet az esztergálási folyamat során. Ez a probléma jelentősen befolyásolja a felületi érdességeket, különösen martenzites rozsdamentes acél anyagok, például 1Cr13 és 2Cr13 alacsony fordulatszámon történő megmunkálásakor a markáns szerszámcsikorgás miatt.
E kihívások kezelésére a „három fordított” vágási módszert a gyakorlati feldolgozási tapasztalatok révén fejlesztették ki. Ez a módszer fordított szerszámbetöltést, fordított vágást és a szerszám ellenkező irányú előtolását foglalja magában. Hatékonyan jó általános vágási teljesítményt ér el, és nagy sebességű menetvágást tesz lehetővé, mivel a szerszám balról jobbra mozog, hogy kilépjen a munkadarabból. Következésképpen ez a módszer kiküszöböli a szerszámkihúzással kapcsolatos problémákat a nagy sebességű menetvágás során. A konkrét módszer a következő:
A feldolgozás megkezdése előtt enyhén húzza meg a hátrameneti súrlódó lemez orsóját, hogy biztosítsa az optimális sebességet hátramenetben. Állítsa be a menetvágót, és rögzítse a nyitó és záró anya meghúzásával. Indítsa el az előre forgást alacsony sebességgel, amíg a vágóhorony ki nem ürül, majd helyezze be a menetesztergáló szerszámot a megfelelő vágási mélységbe, és fordítsa meg az irányt. Ekkor az esztergaszerszámnak nagy sebességgel balról jobbra kell mozognia. Többszöri ilyen módon végzett vágás után jó felületi érdességű és nagy pontosságú menetet kap.
(2) Fordított recézés
A hagyományos előremenő recézési eljárás során a vasreszelék és a törmelék könnyen beszorulhatnak a munkadarab és a recézőszerszám közé. Ez a helyzet túlzott erőhatáshoz vezethet a munkadarabon, ami olyan problémákat okozhat, mint a minták eltolódása, a minták összenyomódása vagy szellemkép. A vízszintesen forgó esztergaorsó fordított recézésének új módszerével azonban az előremenő művelettel járó számos hátrány hatékonyan elkerülhető, ami jobb általános eredményhez vezet.
(3) A belső és külső kúpos csőmenetek fordított esztergálása
Különböző belső és külső kúpos csőmenetek kis precizitásigényű és kis gyártási tételekkel történő esztergálásakor egy új módszert, az úgynevezett fordított vágást használhatja, anélkül, hogy stancolóeszközre lenne szüksége. Vágás közben a kezével vízszintes erőt fejthet ki a szerszámra. Külső kúpos csőmeneteknél ez a szerszám balról jobbra mozgatását jelenti. Ez az oldalirányú erő segít a vágási mélység hatékonyabb szabályozásában, ahogy a nagyobb átmérőről a kisebb átmérőre halad. Az ok, amiért ez a módszer hatékonyan működik, a szerszám ütésénél alkalmazott előnyomásnak köszönhető. Ennek a fordított műveleti technológiának az esztergálási megmunkálásban való alkalmazása egyre elterjedtebb, és rugalmasan adaptálható a különféle speciális helyzetekhez.
3. Új működési mód és szerszáminnováció kis lyukak fúrásához
0,6 mm-nél kisebb lyukak fúrásakor a fúrófej kis átmérője, rossz merevséggel és alacsony vágási sebességgel párosulva jelentős vágási ellenállást eredményezhet, különösen hőálló ötvözettel és rozsdamentes acéllal végzett munka során. Ennek eredményeként ezekben az esetekben a mechanikus erőátviteli adagolás használata könnyen fúrószár töréséhez vezethet.
A probléma megoldására egyszerű és hatékony eszközt és kézi adagolási módszert lehet alkalmazni. Először módosítsa az eredeti fúrótokmányt egyenes szárú lebegő típussá. Használat közben szorosan rögzítse a kis fúrót a lebegő fúrótokmányba, így biztosítva a sima fúrást. A fúrószár egyenes szára szorosan illeszkedik a húzóhüvelybe, lehetővé téve a szabad mozgást.
Kis lyukak fúrásakor óvatosan tarthatja a fúrótokmányt a kezével, hogy kézi mikro-adagolást érjen el. Ez a technika lehetővé teszi a kis lyukak gyors fúrását, miközben biztosítja mind a minőséget, mind a hatékonyságot, így meghosszabbítja a fúró élettartamát. A módosított többcélú fúrótokmány kis átmérőjű belső menetek, dörzsárazási furatok és egyebek megfúrására is használható. Ha nagyobb lyukat kell fúrni, akkor a húzóhüvely és az egyenes szár közé határolócsapot lehet behelyezni (lásd 3. ábra).
4. Mélylyuk-feldolgozás rezgéscsillapítása
A mélylyuk megmunkálásánál a furat kis átmérője és a fúrószerszám karcsú kialakítása elkerülhetetlenné teszi, hogy a Φ30-50 mm átmérőjű és körülbelül 1000 mm mélységű mély furatrészek esztergálásakor rezgés léphessen fel. A szerszám rezgésének minimalizálása érdekében az egyik legegyszerűbb és leghatékonyabb módszer, ha két anyagból, például szövettel megerősített bakelitből készült tartót rögzítenek a szerszámtesthez. Ezeknek a tartóknak a furat átmérőjével azonosnak kell lenniük. A vágási folyamat során a szövettel megerősített bakelit tartók pozícionálást és stabilitást biztosítanak, ami segít megelőzni a szerszám vibrációját, ami kiváló minőségű mélylyukú alkatrészeket eredményez.
5. Kis középső fúrók törésgátlója
Az esztergálás során 1,5 mm-nél (Φ1,5 mm) kisebb központi furat fúrásakor a középső fúró hajlamos eltörni. Egy egyszerű és hatékony módszer a törés megelőzésére, ha a középső furat fúrása közben elkerüljük a farokrész reteszelését. Ehelyett hagyja, hogy a farokrész súlya súrlódást okozzon a szerszámgép ágyának felületén a lyuk fúrása közben. Ha a vágási ellenállás túlzott mértékűvé válik, a farokrész automatikusan hátrafelé mozog, védelmet nyújtva a középső fúrónak.
6. „O” típusú gumiforma feldolgozási technológiája
Az „O” típusú gumiforma használatakor gyakori probléma az apa és a női forma közötti eltolódás. Ez az eltolódás eltorzíthatja a préselt „O” típusú gumigyűrű alakját, amint az a 4. ábrán látható, ami jelentős anyagpazarláshoz vezethet.
A következő módszerrel számos vizsgálat után alapvetően a műszaki követelményeknek megfelelő „O” alakú formát lehet előállítani.
(1) Férfi penészfeldolgozási technológia
① Finom Finom forgassa el az egyes részek méreteit és a 45°-os ferdeszöget a rajz szerint.
② Szerelje be az R formázó kést, mozgassa a kis késtartót 45°-ra, és a kés igazítási módszere az 5. ábrán látható.
A diagram szerint, amikor az R szerszám A helyzetben van, a szerszám érintkezik a külső D körrel a C érintkezési ponttal. Mozgassa a nagy szánt egy távolságra a nyíl 1 irányába, majd mozgassa a vízszintes X szerszámtartót az irányba. X kiszámítása a következőképpen történik:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(azaz 2X=D—d+0,2929Φ).
Ezután mozgassa a nagy csúszkát a 3. nyíl irányába úgy, hogy az R eszköz hozzáérjen a 45°-os lejtőhöz. Ekkor a szerszám középső pozícióban van (azaz az R szerszám B pozícióban van).
③ Mozgassa a kis szerszámtartót a 4. nyíl irányába az R üreg kivágásához, és az előtolási mélység Φ/2.
Megjegyzés ① Ha az R szerszám B pozícióban van:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Az X dimenziót blokkmérővel, az R dimenziót pedig egy mérőórával lehet vezérelni a mélység szabályozására.
(2) A negatív penész feldolgozási technológiája
① Az egyes részek méreteit a 6. ábra követelményeinek megfelelően dolgozza fel (az üreg méreteit nem dolgozzuk fel).
② Csiszolja meg a 45°-os ferde és a végfelületet.
③ Szerelje be az R formázószerszámot, és állítsa be a kis szerszámtartót 45°-os szögbe (egy beállítást végezzen a pozitív és negatív formák feldolgozásához). Amikor az R szerszám A' pontban van, ahogy a 6. ábra mutatja, győződjön meg arról, hogy a szerszám érintkezik a külső D körrel a C érintkezési pontban. Ezután mozgassa a nagy szánt az 1. nyíl irányába, hogy leválassza a szerszámot a külső körről. D, majd tolja el a vízszintes szerszámtartót a 2. nyíl irányába. Az X távolságot a következőképpen számítjuk ki:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(azaz 2X=D+d+0,2929Φ)
Ezután mozgassa a nagy csúszkát a 3. nyíl irányába, amíg az R szerszám hozzá nem ér a 45°-os ferde szöghöz. Ekkor a szerszám középső pozícióban van (azaz a 6. ábrán a B' pozícióban).
④ Mozgassa a kis szerszámtartót a 4. nyíl irányába az R vágási üreg kivágásához, és az előtolási mélység Φ/2.
Megjegyzés: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Az X dimenziót blokkmérővel, az R dimenziót pedig egy mérőórával lehet vezérelni a mélység szabályozására.
7. Rezgéscsillapítás vékony falú munkadarabok esztergálásakor
A vékonyfalú esztergálási folyamat soránöntő alkatrészek, rezgések gyakran keletkeznek rossz merevségük miatt. Ez a probléma különösen szembetűnő rozsdamentes acél és hőálló ötvözetek megmunkálásakor, ami rendkívül rossz felületi érdességhez és a szerszám élettartamának lerövidüléséhez vezet. Az alábbiakban bemutatunk néhány egyszerű rezgéscsillapító módszert, amelyek a gyártás során alkalmazhatók.
1. Rozsdamentes acél üreges karcsú csövek külső körének elfordítása**: A rezgések csökkentése érdekében töltse fel a munkadarab üreges részét fűrészporral, és szorosan zárja le. Ezenkívül használjon szövettel megerősített bakelit dugót a munkadarab mindkét végének lezárásához. Cserélje ki a támasztókarmokat a szerszámtartón szövettel megerősített bakelitből készült támasztódinnyére. A kívánt ív beállítását követően folytathatja az üreges karcsú rúd elfordítását. Ez a módszer hatékonyan minimalizálja a vibrációt és a deformációt a vágás során.
2. Hőálló (magas nikkel-króm) ötvözetből készült vékonyfalú munkadarabok belső furatának elfordítása**: A munkadarabok gyenge merevsége és a karcsú eszköztárral kombinálva súlyos rezonancia léphet fel a vágás során, ami a szerszám sérülését és a gyártást veszélyezteti. hulladék. A munkadarab külső körének ütéselnyelő anyagokkal, például gumicsíkokkal vagy szivacsokkal történő becsomagolása jelentősen csökkentheti a rezgéseket és védheti a szerszámot.
3. Hőálló ötvözetből készült vékonyfalú hüvelyes munkadarabok külső körének elfordítása**: A hőálló ötvözetek nagy vágási ellenállása vibrációhoz és deformációhoz vezethet a vágási folyamat során. Ennek leküzdésére töltse fel a munkadarab furatát olyan anyagokkal, mint a gumi vagy pamutszál, és rögzítse biztonságosan mindkét végfelületet. Ez a megközelítés hatékonyan megakadályozza a rezgéseket és deformációkat, lehetővé téve a kiváló minőségű vékony falú hüvelyes munkadarabok előállítását.
8. Szorítószerszám tárcsa alakú tárcsákhoz
A tárcsa alakú alkatrész egy vékony falú rész, amely kettős ferde részekkel rendelkezik. A második esztergálási folyamat során elengedhetetlen az alak- és helyzettűrések betartása, valamint a munkadarab bármilyen deformációjának megakadályozása a befogás és a vágás során. Ennek eléréséhez saját maga is elkészíthet egy egyszerű szorítószerszám-készletet.
Ezek az eszközök az előző feldolgozási lépés ferdét használják a pozicionáláshoz. A tárcsa alakú részt ebben az egyszerű szerszámban rögzítik egy anyával a külső ferde felületen, lehetővé téve az ív sugarának (R) elfordítását a homlokfelületen, a furaton és a külső ferde szögben, amint az a 7. ábrán látható.
9. Precíziós fúrás nagy átmérőjű puha pofa határoló
A nagy átmérőjű precíziós munkadarabok esztergálásakor és rögzítésekor elengedhetetlen, hogy a három pofa hézagok miatt ne mozduljon el. Ennek eléréséhez egy, a munkadarab átmérőjének megfelelő rudat kell előre rögzíteni a három pofa mögé, mielőtt a puha pofákon bármilyen beállítást végeznének.
Egyedi gyártású precíziós fúró nagy átmérőjű lágypofa-határolónk egyedülálló tulajdonságokkal rendelkezik (lásd 8. ábra). Pontosabban, az 1. rész három csavarja a rögzített lemezen belül állítható az átmérő növelése érdekében, lehetővé téve a különböző méretű rudak szükség szerinti cseréjét.
10. Egyszerű precíziós kiegészítő puha karom
In esztergálás feldolgozás, gyakran dolgozunk közepes és kis precíziós munkadarabokkal. Ezek az alkatrészek gyakran összetett belső és külső formájúak, szigorú alak- és helyzettűrési követelményekkel. Ennek megoldására egyedi hárompofás tokmánykészletet terveztünk esztergagépekhez, mint például a C1616. A precíziós puha pofák biztosítják, hogy a munkadarabok megfeleljenek a különböző alak- és pozíciótűrési szabványoknak, megakadályozva a becsípődést vagy deformációt többszörös befogási műveletek során.
A precíziós puha pofák gyártási folyamata egyszerű. Alumíniumötvözet rudakból készülnek és az előírásoknak megfelelően fúrják. A külső körön egy alapfurat van kialakítva, amelybe M8-as menetek vannak becsavarva. Mindkét oldal marása után a puha pofákat a hárompofás tokmány eredeti kemény pofáira lehet felszerelni. A három pofa rögzítéséhez M8-as hatlapfejű csavarokat használnak. Ezt követően szükség szerint pozícionáló lyukakat fúrunk az alumínium puha pofákba a vágás előtt a munkadarab pontos befogásához.
Ennek a megoldásnak a megvalósítása jelentős gazdasági előnyökkel járhat, amint azt a 9. ábra szemlélteti.
11. További rezgéscsillapító eszközök
A karcsú tengelyű munkadarabok alacsony merevsége miatt könnyen előfordulhat vibráció a többhornyos vágás során. Ez rossz felületi minőséget eredményez a munkadarabon, és károsíthatja a vágószerszámot. Egy egyedi gyártású rezgéscsillapító szerszámkészlet azonban hatékonyan tudja kezelni a hornyolás során a karcsú részekkel kapcsolatos rezgési problémákat (lásd a 10. ábrát).
A munka megkezdése előtt szerelje fel a saját készítésű rezgéscsillapító szerszámot a megfelelő helyre a négyzet alakú szerszámtartóra. Ezután rögzítse a kívánt horonyeszterga szerszámot a négyzet alakú szerszámtartóhoz, és állítsa be a rugó távolságát és összenyomását. Miután mindent beállított, megkezdheti a működést. Amikor az esztergaszerszám érintkezik a munkadarabbal, a rezgéscsillapító szerszám egyszerre nyomja a munkadarab felületét, hatékonyan csökkentve a rezgéseket.
12. További éles középső sapka
Különböző formájú kisméretű tengelyek megmunkálásakor elengedhetetlen a feszültség alatti középpont használata, amely a munkadarabot biztonságosan tartja a vágás során. Mivel a végei aprototípus CNC marása munkadarabok gyakran eltérő formájúak és kis átmérőjűek, a szabványos feszültség alatti középpontok nem megfelelőek. Ennek a problémának a megoldására gyártási gyakorlatom során különböző formájú, egyedi élő előponti sapkákat készítettem. Ezután ezeket a sapkákat szabványos élő előpontokra helyeztem, lehetővé téve a hatékony használatukat. A szerkezet a 11. ábrán látható.
13. Nehezen megmunkálható anyagok hónolása
Kihívást jelentő anyagok, például magas hőmérsékletű ötvözetek és edzett acél megmunkálásakor elengedhetetlen az Ra 0,20-0,05 μm felületi érdesség elérése és a nagy méretpontosság fenntartása. A végső befejező folyamatot jellemzően darálóval végzik.
A gazdasági hatékonyság növelése érdekében fontolja meg egy egyszerű hónolószerszám és hónolókorong készlet létrehozását. Jobb eredményeket érhet el, ha az esztergagépen a befejező köszörülés helyett a hónolást alkalmazza.
Hónoló kerék
Hónoló kerék gyártása
① Hozzávalók
Kötőanyag: 100g epoxigyanta
Csiszolóanyag: 250-300g korund (egykristályos korund nehezen feldolgozható, magas hőmérsékletű nikkel-króm anyagokhoz). Használja a 80-as számút Ra0,80μm-hez, a 120-150-es számot Ra0,20μm-hez és a 200-300-as számot Ra0,05μm-hez.
Keményítő: 7-8g etilén-diamin.
Lágyítószer: 10-15g dibutil-ftalát.
Forma anyaga: HT15-33 forma.
② Öntési módszer
Formaleválasztó: Melegítse fel az epoxigyantát 70-80°C-ra, adjon hozzá 5% polisztirolt, 95% toluol oldatot és dibutil-ftalátot, és keverje egyenletesen, majd adjon hozzá korundot (vagy egykristályos korundot) és keverje egyenletesen, majd melegítse 70-80 fokra. ℃, adjunk hozzá etilén-diamint, amikor lehűtjük 30-38 ℃-ra, keverjük egyenletesen (2-5 perc), majd öntsük a formába, és tartsuk 40 ℃-on 24 órán keresztül, mielőtt kibontjuk.
③ A \( V \) lineáris sebességet a \( V = V_1 \cos \alpha \) képlet adja meg. Itt \( V \) a munkadarabhoz viszonyított relatív sebességet jelöli, különösen a köszörülési sebességet, amikor a hónolókorong nem végez hosszirányú előtolást. A hónolás során a forgó mozgás mellett a munkadarabot \( S \ ) előtolási mennyiséggel is előretoljuk, lehetővé téve az oda-vissza mozgást.
V1=80-120m/perc
t=0,05-0,10 mm
Maradék <0,1 mm
④ Hűtés: 70% kerozin keverve 30% No. 20 motorolajjal, és a hónolókorongot a hónolás előtt korrigálják (előhónolás).
A hónolószerszám felépítése a 13. ábrán látható.
14. Gyors be- és kirakó orsó
Az esztergálás során különféle típusú csapágykészleteket gyakran használnak a külső körök és a fordított vezetőkúpszögek finomhangolására. Tekintettel a nagy tételméretekre, a gyártás során a be- és kirakodási folyamatok a tényleges vágási időt meghaladó segédidőket eredményezhetnek, ami alacsonyabb általános gyártási hatékonyságot eredményezhet. A gyors be- és kirakó orsó és az egylapátos, többélű keményfém esztergaszerszám használatával azonban csökkenthetjük a különböző csapágyhüvely-alkatrészek megmunkálása során eltöltött segédidőt a termékminőség megőrzése mellett.
Egy egyszerű, kis kúpos orsó létrehozásához kezdje egy enyhe 0,02 mm-es kúpos beépítéssel az orsó hátulján. A csapágykészlet beszerelése után az alkatrész súrlódás révén rögzítésre kerül az orsóra. Ezután használjon egykéses, többélű esztergaszerszámot. Kezdje a külső kör elfordításával, majd alkalmazzon 15°-os kúpos szöget. Miután befejezte ezt a lépést, állítsa le a gépet, és egy villáskulcs segítségével gyorsan és hatékonyan kilökje az alkatrészt a 14. ábrán látható módon.
15. Edzett acél alkatrészek esztergálása
(1) Az edzett acél alkatrészek esztergálásának egyik legfontosabb példája
- Gyorsacél W18Cr4V edzett rekeszek újragyártása és regenerálása (törés utáni javítás)
- Saját gyártású, nem szabványos menetes dugómérők (edzett hardver)
- Megedzett vasalat és szórt alkatrészek esztergálása
- Edzett hardver sima dugós mérőeszközök esztergálása
- Gyorsacél szerszámokkal módosított menetpolírozó csapok
Hatékonyan kezelni az edzett hardver és a különböző kihívásokatCNC megmunkálási alkatrészekA gyártási folyamat során tapasztalható, a kedvező gazdasági eredmények elérése érdekében elengedhetetlen a megfelelő szerszámanyagok, forgácsolási paraméterek, szerszámgeometriai szögek és működési módok kiválasztása. Például, ha egy szögletes nyílás eltörik és regenerálást igényel, az újragyártási folyamat hosszadalmas és költséges lehet. Ehelyett használhatunk keményfém YM052-t és más vágószerszámokat az eredeti törés gyökerénél. Ha a pengefejet -6° és -8° közötti negatív dőlésszögbe köszörüljük, javíthatjuk a teljesítményét. A vágóél olajkővel finomítható, 10-15 m/perc vágási sebességgel.
A külső kör elfordítása után folytatjuk a rés elvágását és végül a menet formázását, az esztergálási folyamatot esztergálásra és finomesztergálásra osztjuk. A durva esztergálást követően a szerszámot újra kell élezni és köszörülni, mielőtt a külső menet finom esztergálásával folytathatnánk. Ezenkívül a hajtórúd belső menetének egy szakaszát elő kell készíteni, és a csatlakoztatás után be kell állítani a szerszámot. Végül a törött és leselejtezett négyszögletes brosúra esztergálással megjavítható, sikeresen visszaállítva eredeti formáját.
(2) Szerszámanyagok kiválasztása edzett alkatrészek esztergálásához
① Az új keményfém pengék, például az YM052, YM053 és YT05 vágási sebessége általában 18 m/perc alatt van, és a munkadarab felületi érdessége elérheti az Ra1,6-0,80 μm-t.
② Az FD modell köbös bór-nitrid szerszám különféle edzett acélok és szórt acélok feldolgozására képesesztergált alkatrészek100 m/perc vágási sebességig, Ra 0,80-0,20 μm felületi érdesség elérésével. Ezenkívül a kompozit köbös bór-nitrid szerszám, a DCS-F, amelyet az állami tulajdonú Capital Machinery Factory és a Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory gyárt, hasonló teljesítményt mutat.
Ezeknek az eszközöknek a feldolgozási hatékonysága azonban rosszabb, mint a cementált keményfémé. Míg a köbös bór-nitrid szerszámok szilárdsága kisebb, mint a cementezett keményfémé, kisebb befogási mélységet kínálnak és drágábbak. Ezenkívül a szerszámfej könnyen megsérülhet, ha nem megfelelően használják.
⑨ Kerámia szerszámok, vágási sebesség 40-60 m/perc, gyenge szilárdság.
A fenti szerszámoknak megvannak a sajátosságai az edzett részek esztergálásában, és a különböző anyagok és a különböző keménységű esztergálás sajátos feltételei szerint kell őket kiválasztani.
(3) Különböző anyagokból készült edzett acél alkatrészek típusai és a szerszám teljesítményének megválasztása
A különböző anyagokból készült edzett acél alkatrészek teljesen eltérő követelményeket támasztanak a szerszámteljesítményre azonos keménység mellett, amelyek nagyjából a következő három kategóriába sorolhatók;
① Az erősen ötvözött acél olyan szerszámacélra és présacélra vonatkozik (főleg különféle gyorsacélokra), amelyek ötvözőelem-tartalma meghaladja a 10%-ot.
② Az ötvözött acél olyan szerszámacélra és fröccsöntőacélra vonatkozik, amelynek ötvözőelem-tartalma 2-9%, például 9SiCr, CrWMn és nagy szilárdságú ötvözött szerkezeti acél.
③ Szénacél: beleértve a különböző szén-szerszámlemezeket acélból és karburáló acélokból, mint például a T8, T10, 15 acél vagy 20 acél karburáló acél stb.
A szénacél esetében a kioltás utáni mikrostruktúra edzett martenzitből és kis mennyiségű keményfémből áll, ami HV800-1000 keménységi tartományt eredményez. Ez lényegesen alacsonyabb, mint a volfrám-karbid (WC), a titán-karbid (TiC) keményfém keménysége és az A12D3 keménysége a kerámiaszerszámokban. Ezenkívül a szénacél melegkeménysége kisebb, mint az ötvözőelemek nélküli martenzité, jellemzően nem haladja meg a 200 °C-ot.
Az acél ötvözőelem-tartalmának növekedésével a mikroszerkezet karbidtartalma is megemelkedik az oltás és temperálás után, ami a karbidok összetettebb változatosságához vezet. Például a gyorsacélban a keményfém tartalom elérheti a 10-15 térfogatszázalékot az edzés és megeresztés után, beleértve az MC, M2C, M6, M3 és 2C típusokat is. Ezek közül a vanádium-karbid (VC) nagy keménységgel rendelkezik, amely meghaladja az általános szerszámanyagok kemény fázisát.
Ezenkívül a több ötvözőelem jelenléte növeli a martenzit forró keménységét, lehetővé téve, hogy elérje a körülbelül 600 °C-ot. Ebből következően a hasonló makrokeménységű edzett acélok megmunkálhatósága jelentősen eltérhet. Az edzett acél alkatrészek esztergálása előtt elengedhetetlen a kategóriájuk azonosítása, a jellemzőik megértése, valamint a megfelelő szerszámanyagok, forgácsolási paraméterek és szerszámgeometria kiválasztása az esztergálási folyamat hatékony befejezéséhez.
Ha többet szeretne tudni, vagy érdeklődni szeretne, forduljon bizalommalinfo@anebon.com.
Feladás időpontja: 2024. november 11