Mire utal pontosan a CNC alkatrészek megmunkálási pontossága?
A feldolgozási pontosság azt jelenti, hogy az alkatrész tényleges geometriai paraméterei (méret, forma és helyzet) mennyire egyeznek a rajzon megadott ideális geometriai paraméterekkel. Minél magasabb az egyezés mértéke, annál nagyobb a feldolgozási pontosság.
A feldolgozás során különböző tényezők miatt lehetetlen az alkatrész minden geometriai paraméterét tökéletesen illeszkedni az ideális geometriai paraméterhez. Mindig lesznek eltérések, amelyek feldolgozási hibának minősülnek.
Fedezze fel a következő három szempontot:
1. Módszerek az alkatrészek méretpontosságának elérésére
2. Az alakpontosság elérésének módszerei
3. Hogyan érhetjük el a helymeghatározás pontosságát
1. Módszerek az alkatrészek méretpontosságának elérésére
(1) Próbavágási módszer
Először vágja ki a feldolgozási felület egy kis részét. Mérje meg a próbavágásból kapott méretet, és állítsa be a szerszám vágóélének helyzetét a munkadarabhoz képest a feldolgozási követelményeknek megfelelően. Ezután próbálja meg újra vágni és mérje meg. Két-három próbavágás és mérés után, amikor a gép feldolgozás alatt áll és a méret megfelel a követelményeknek, vágja le a teljes megmunkálandó felületet.
Ismételje meg a próbavágási módszert a „próbavágás – mérés – beállítás – ismét próbavágás” lépéssel, amíg el nem éri a kívánt méretpontosságot. Használható például egy dobozfuratrendszer próbafúrási eljárása.
A próbavágási módszerrel nagy pontosság érhető el anélkül, hogy bonyolult eszközökre lenne szükség. Ez azonban időigényes, többszörös beállítással, próbavágással, mérésekkel és számításokkal jár. Lehetne hatékonyabb, és a dolgozók technikai felkészültségén és a mérőműszerek pontosságán múlik. A minőség instabil, ezért csak egy darabos és kis szériás gyártáshoz használják.
A próbavágási módszerek egyik típusa az illesztés, amely magában foglalja egy másik munkadarab megmunkálását, hogy megfeleljen a megmunkált darabnak, vagy két vagy több munkadarab kombinálását feldolgozás céljából. A gyártási folyamatban a végső feldolgozott méretek a feldolgozottnak megfelelő követelményeken alapulnakprecíziós esztergált alkatrészek.
(2) Kiigazítási módszer
A szerszámgépek, rögzítőelemek, forgácsolószerszámok és munkadarabok pontos egymáshoz viszonyított helyzetét prototípusokkal vagy szabványos alkatrészekkel előre beállítják, hogy biztosítsák a munkadarab méretpontosságát. A méret előzetes beállításával nem kell újra megpróbálni a vágást a feldolgozás során. A méret automatikusan megállapításra kerül, és változatlan marad az alkatrészköteg feldolgozása során. Ez a beállítási módszer. Például marógép rögzítésénél a szerszám helyzetét a szerszámbeállító mondat határozza meg. A beállítási módszer a szerszámgépen lévő pozicionáló eszközt vagy szerszámbeállító eszközt vagy az előre összeszerelt szerszámtartót használja annak érdekében, hogy a szerszám elérjen egy bizonyos pozíciót és pontosságot a szerszámgéphez vagy a rögzítéshez képest, majd feldolgozza a munkadarabok kötegét.
A szerszám behúzása a szerszámgépen lévő tárcsa szerint, majd a vágás is egyfajta beállítási mód. Ehhez a módszerhez először meg kell határozni a skálán a skálát próbavágással. A tömeggyártásban szerszámbeállító eszközök, például fix hatótávolságú ütközők,cnc megmunkálású prototípusok, és gyakran sablonokat használnak a beállításhoz.
A beállítási módszer jobb megmunkálási pontosságú stabilitással rendelkezik, mint a próbavágási módszer, és nagyobb a termelékenysége. Nem támaszt magas követelményeket a szerszámgépkezelőkkel szemben, de a szerszámgép-beállítókkal szemben igen. Gyakran használják sorozatgyártásban és tömeggyártásban.
(3) Méretezési módszer
A méretezési módszer egy megfelelő méretű szerszám használatával biztosítja, hogy a munkadarab megmunkált része megfelelő méretű legyen. Szabványos méretű szerszámokat használnak, a megmunkálási felület méretét a szerszám mérete határozza meg. Ez a módszer meghatározott méretpontosságú szerszámokat, például dörzsárakat és fúrószárakat használ a megmunkált alkatrészek, például furatok pontosságának biztosítására.
A méretezési módszer könnyen kezelhető, rendkívül termelékeny, és viszonylag stabil feldolgozási pontosságot biztosít. Nem függ nagymértékben a munkavállaló műszaki képzettségi szintjétől, és széles körben használják különféle termelési típusokban, beleértve a fúrást és a dörzsárazást is.
(4) Aktív mérési módszer
A megmunkálási folyamat során a méreteket megmunkálás közben mérik. A mért eredményeket ezután a tervezés összehasonlítja a szükséges méretekkel. Ezen összehasonlítás alapján a szerszámgép vagy tovább dolgozhat, vagy leáll. Ezt a módszert aktív mérésnek nevezik.
Jelenleg az aktív mérések értékei numerikusan jeleníthetők meg. Az aktív mérési módszer hozzáadja a mérőeszközt a megmunkáló rendszerhez, így ez az ötödik tényező a szerszámgépek, forgácsolószerszámok, rögzítések és munkadarabok mellett.
Az aktív mérési módszer stabil minőséget és magas termelékenységet biztosít, így ez a fejlesztés iránya.
(5) Automatikus vezérlési módszer
Ez a módszer egy mérőeszközből, egy etetőberendezésből és egy vezérlőrendszerből áll. A mérő-, adagoló- és vezérlőrendszereket egy automatikus feldolgozó rendszerbe integrálja, amely automatikusan befejezi a feldolgozási folyamatot. A szükséges méretpontosság elérése érdekében egy sor olyan feladatsort, mint a méretmérés, a szerszámkompenzáció beállítása, a forgácsolási feldolgozás és a szerszámgép parkolása automatikusan elvégzik. Például CNC szerszámgépen történő feldolgozáskor a program különböző utasításaival szabályozzák az alkatrészek feldolgozási sorrendjét és pontosságát.
Az automatikus vezérlésnek két specifikus módja van:
① Az automatikus mérés olyan szerszámgépre vonatkozik, amely olyan eszközzel van felszerelve, amely automatikusan megméri a munkadarab méretét. Amint a munkadarab eléri a kívánt méretet, a mérőkészülék parancsot küld a szerszámgép visszahúzására és működésének automatikus leállítására.
② A szerszámgépek digitális vezérlése egy szervomotort, egy gördülő csavaranyát és egy sor digitális vezérlőeszközt foglal magában, amelyek pontosan szabályozzák a szerszámtartó vagy a munkaasztal mozgását. Ezt a mozgást egy előre programozott programmal érik el, amelyet egy számítógépes numerikus vezérlőeszköz automatikusan vezérel.
Kezdetben az automatikus vezérlést aktív mérési és mechanikus vagy hidraulikus vezérlőrendszerekkel valósították meg. Mára azonban széles körben elterjedtek a programvezérelt szerszámgépek, amelyek utasításokat adnak ki a vezérlőrendszertől a munkához, valamint a digitálisan vezérelt szerszámgépek, amelyek digitális információs utasításokat adnak ki a vezérlőrendszertől a munkához. Ezek a gépek képesek alkalmazkodni a feldolgozási körülmények változásaihoz, automatikusan beállítják a feldolgozási mennyiséget, és optimalizálják a feldolgozási folyamatot a meghatározott feltételeknek megfelelően.
Az automatikus vezérlési módszer stabil minőséget, magas termelékenységet, jó feldolgozási rugalmasságot kínál, és alkalmazkodik a többfajta termeléshez. Ez a gépészeti gyártás jelenlegi fejlesztési iránya és a számítógéppel támogatott gyártás (CAM) alapja.
2. Az alakpontosság elérésének módszerei
(1) Trajektória módszer
Ez a feldolgozási módszer a szerszám hegyének mozgási pályáját használja fel a megmunkálandó felület formálására. Rendesegyedi esztergálás, az egyedi marás, gyalulás és köszörülés mind a szerszámcsúcs pályamódszer alá tartozik. Az ezzel a módszerrel elérhető alakpontosság elsősorban az alakító mozgás pontosságán múlik.
(2) Alakítási módszer
Az alakítószerszám geometriáját a szerszámgép alakító mozgásának egy részének helyettesítésére használják annak érdekében, hogy a megmunkált felület alakját olyan folyamatokkal érjék el, mint az alakítás, esztergálás, marás és köszörülés. Az alakítási módszerrel kapott forma pontossága elsősorban a vágóél alakján múlik.
(3) Fejlesztési módszer
A megmunkált felület alakját a szerszám és a munkadarab mozgása által létrehozott burokfelület határozza meg. Az olyan folyamatok, mint a fogaskerekek simítása, a fogaskerekek alakítása, a fogaskerekek köszörülése és a kulcsok recézése, mind a generálási módszerek kategóriájába tartoznak. Az ezzel a módszerrel elért forma pontossága elsősorban a szerszám alakjának pontosságán és a generált mozgás pontosságán múlik.
3. Hogyan érhetjük el a helymeghatározás pontosságát
A megmunkálásnál a megmunkált felület helyzetpontossága más felületekhez képest elsősorban a munkadarab befogásától függ.
(1) Keresse meg közvetlenül a megfelelő bilincset
Ez a befogási módszer tárcsajelzőt, jelölőtárcsát vagy szemrevételezést használ a munkadarab helyzetének közvetlenül a szerszámgépen történő megtalálásához.
(2) Jelölje be a vonalat a megfelelő rögzítőbilincs megtalálásához
A folyamat azzal kezdődik, hogy az alkatrészrajz alapján az anyag minden felületére felhúzzuk a középvonalat, a szimmetriavonalat és a megmunkálási vonalat. Ezt követően a munkadarabot felszerelik a szerszámgépre, és a megjelölt vonalak segítségével meghatározzák a befogási pozíciót.
Ez a módszer alacsony termelékenységgel és pontossággal rendelkezik, és magas szintű műszaki ismeretekkel rendelkező munkavállalókat igényel. Jellemzően összetett és nagy alkatrészek feldolgozására használják kis tételes gyártás során, vagy amikor az anyag mérettűrése nagy, és nem rögzíthető közvetlenül egy rögzítővel.
(3) Szorító bilinccsel
A lámpatestet kifejezetten úgy tervezték, hogy megfeleljen a feldolgozási folyamat speciális követelményeinek. A rögzítőelem pozicionáló elemei gyorsan és pontosan pozícionálhatják a munkadarabot a szerszámgéphez és a szerszámhoz képest, igazítás nélkül, így biztosítva a nagy befogási és pozicionálási pontosságot. Ez a nagy befogási termelékenység és pozicionálási pontosság ideálissá teszi sorozat- és tömeggyártáshoz, bár ehhez speciális rögzítők tervezésére és gyártására van szükség.
Az Anebon ideális prémium minőségű termékekkel támogatja vásárlóinkat, és jelentős szintű cég. Az ágazat speciális gyártójává válva az Anebon gazdag gyakorlati munkatapasztalatot szerzett a 2019-es jó minőségű precíziós CNC esztergagép-alkatrészek / precíziós alumínium gyors CNC megmunkálási alkatrészek gyártásában és kezelésében.CNC mart alkatrészek. Az Anebon célja, hogy segítse az ügyfeleket céljaik megvalósításában. Az Anebon nagy erőfeszítéseket tesz, hogy elérje ezt a mindenki számára előnyös helyzetet, és őszintén üdvözli Önt, hogy csatlakozzon hozzánk!
Feladás időpontja: 2024. május 22