Alapvető józan ész a megmunkáláshoz, ne csináld, ha nem értesz hozzá!

1. Benchmark
Az alkatrészek több felületből állnak, és mindegyik felületnek meghatározott méretű és kölcsönös helyzetkövetelményei vannak. Az alkatrészek felületei közötti relatív helyzetkövetelmények két szempontot foglalnak magukban: a felületek közötti távolság méretpontosságát és a relatív helyzetpontossági (mint pl. koaxialitás, párhuzamosság, merőlegesség és körkifutás stb.) követelményeit. Az alkatrészek felületei közötti relatív helyzetviszony vizsgálata elválaszthatatlan a nullaponttól, az alkatrészfelület helyzete nem határozható meg egyértelmű nullapont nélkül. Általános értelmében a nullapont az a pont, vonal és felület az alkatrészen, amely más pontok, vonalak és felületek helyzetének meghatározására szolgál. Különböző funkcióik szerint a benchmarkok két kategóriába sorolhatók: tervezési benchmarkok és folyamat-benchmarkok.

1. Tervezési alap

Az alkatrészrajz egyéb pontjainak, vonalainak és felületeinek meghatározására használt nullapontot tervezési nullapontnak nevezzük. A dugattyú esetében a tervezési nullapont a dugattyú középvonalára és a csapfurat középvonalára vonatkozik.

2. Folyamat benchmark

Az alkatrészek által a megmunkálás és összeszerelés során használt nullapontot folyamat nullapontnak nevezzük. A különböző felhasználások szerint a folyamat-benchmarkokat pozicionálási referenciaértékekre, mérési referenciaértékekre és összeszerelési referenciaértékekre osztják.

1) Pozícionálási nullapont: Azt a nullapontot, amely arra szolgál, hogy a munkadarab a feldolgozás során a megfelelő pozíciót foglalja el a szerszámgépben vagy a rögzítésben, pozicionálási nullapontnak nevezzük. A különböző pozicionálási összetevők szerint a következő két kategória a leggyakrabban használt:
Automatikus központosítás és pozicionálás: például hárompofás tokmány pozicionálás.
Pozícionáló hüvely pozicionálása: A pozicionáló elemből pozicionáló hüvely készül, mint például az ütközőlemez pozicionálása.
Mások közé tartozik a V-alakú keretben való elhelyezés, a félkör alakú lyukba való pozicionálás stb.

2) Mérési nullapont: A megmunkált felület méretének és helyzetének mérésére használt nullapontot az alkatrészvizsgálat során mérési nullapontnak nevezzük.

3) Összeszerelési nullapont: Az alkatrésznek az alkatrészben vagy termékben az összeszerelés során elfoglalt helyzetének meghatározására használt nullapontot összeszerelési nullapontnak nevezzük.

Másodszor, a munkadarab beépítési módja

A meghatározott műszaki követelményeknek megfelelő felület megmunkálásához a munkadarab egy bizonyos részén a munkadarabnak a szerszámhoz képest megfelelő pozíciót kell elfoglalnia a szerszámgépen a megmunkálás előtt. Ezt a folyamatot gyakran a munkadarab "pozicionálásának" nevezik. A munkadarab pozicionálása után a vágási erő, a gravitáció stb. hatására a feldolgozás során egy bizonyos mechanizmust kell alkalmazni a munkadarab "befogására", hogy a meghatározott pozíció változatlan maradjon. A munkadarab gépen történő megfelelő pozícióba helyezésének és a munkadarab befogásának folyamatát "beállításnak" nevezik.

A megmunkálás során fontos kérdés a munkadarab beszerelésének minősége. Nemcsak közvetlenül befolyásolja a megmunkálási pontosságot, a munkadarab beszerelésének sebességét és stabilitását, hanem a termelékenység szintjét is. A megmunkált felület és a tervezési nullapont közötti relatív helyzetpontosság biztosítása érdekében a munkadarabot úgy kell felszerelni, hogy a megmunkált felület tervezési nullapontja a szerszámgéphez képest megfelelő pozíciót foglaljon el. Például a gyűrűhornyok megmunkálásakor a gyűrűhorony alsó átmérőjének és a szoknya tengelyének körkörös kifutásának követelményeinek biztosítása érdekében a munkadarabot úgy kell felszerelni, hogy tervezési alappontja egybeessen a tengellyel. a szerszámgép orsójának.

A különböző szerszámgépeken történő alkatrészek megmunkálásakor többféle beépítési mód létezik. A beépítési módok három típusba sorolhatók: közvetlen igazítási módszer, szalagbeállítási módszer és rögzítőbeépítési mód.

1) Közvetlen igazítási módszer Ennek a módszernek a használatakor a megfelelő pozíciót, amelyet a munkadarabnak el kell foglalnia a szerszámgépen, kísérletek sorozatával lehet elérni. A konkrét módszer az, hogy a mérőlapon lévő tárcsajelzőt vagy írótűt használjuk a munkadarab helyes helyzetének szemrevételezéssel történő korrigálására, miután a munkadarabot közvetlenül a szerszámgépre szerelték fel, amíg el nem éri a követelményeket.
A pozicionálási pontosság és a közvetlen beállítási módszer sebessége a beállítási pontosságtól, a beállítási módtól, a beállító eszközöktől és a dolgozók műszaki színvonalától függ. Hátránya, hogy sok időigényes, alacsony termelékenység, tapasztalattal kell üzemeltetni, és magas szakképzettséget igényel a dolgozóktól, ezért csak egy darabos és kis szériás gyártásban alkalmazzák. Például a test igazításának utánzása egy közvetlen igazítási módszer.

2) Leírás-igazítási módszer Ez a módszer arra szolgál, hogy a szerszámgépen lévő írótűvel a munkadarabot a nyersdarabra vagy félkész termékre húzott vonalnak megfelelően beigazítsák, hogy a megfelelő pozíciót érje el. Nyilvánvaló, hogy ez a módszer még egy írási folyamatot igényel. Magának a húzott vonalnak van egy bizonyos szélessége, és írási hiba, a munkadarab helyzetének korrigálásakor pedig megfigyelési hiba. Ezért ezt a módszert többnyire kis gyártási tételeknél, alacsony nyersdarab pontosságnál és nagy munkadaraboknál alkalmazzák. Nem alkalmas lámpatestek használatára. durva megmunkálásnál. Például a kétütemű termék csapfuratának helyzetét az indexelő fej jelölési módszerével határozzák meg.

3) A rögzítőelem beépítési módszerével: a munkadarab rögzítésére és a megfelelő pozícióba való befogására szolgáló folyamatberendezést szerszámgép-rögzítésnek nevezzük. A rögzítőelem a szerszámgép kiegészítő eszköze. A szerszámhoz viszonyított helyzete a szerszámgépen a munkadarab beszerelése előtt előzetesen be lett állítva, így egy köteg munkadarab megmunkálásakor nem szükséges a pozicionálást egyenként igazítani, ami biztosíthatja a megmunkálás műszaki követelményeit. Ez egy hatékony pozicionálási módszer, amely munkát és fáradságot takarít meg, és széles körben alkalmazzák a tételes és tömeggyártásban. Jelenlegi dugattyús feldolgozásunk az alkalmazott szerelvény beépítési módszer.

①. A munkadarab pozicionálása után azt a műveletet, amely a megmunkálási folyamat során a pozicionálási pozíció változatlan tartását célozza, szorításnak nevezzük. Befogószerkezetnek nevezzük azt a készülékben lévő szerkezetet, amely a munkadarabot a feldolgozás során ugyanabban a helyzetben tartja.

②. A befogószerkezetnek a következő követelményeknek kell megfelelnie: befogáskor a munkadarab pozicionálása nem sérülhet; a befogás után a munkadarab helyzete a feldolgozás során nem változhat, és a rögzítésnek pontosnak, biztonságosnak és megbízhatónak kell lennie; befogás A művelet gyors, a művelet kényelmes és munkatakarékos; a szerkezet egyszerű és a gyártás egyszerű.

③. Óvintézkedések befogáskor: a szorítóerőnek megfelelőnek kell lennie. Ha túl nagy, akkor a munkadarab deformálódni fog. Ha túl kicsi, a munkadarab a feldolgozás során elmozdul, és károsítja a munkadarab helyzetét.

3. Fémvágási alapismeretek

1. Forgó mozgás és formált felület

Esztergamozgás: A forgácsolási folyamatban a fémfelesleg eltávolítása érdekében a munkadarabot és a szerszámot egymáshoz viszonyított forgácsolási mozgásra kell késztetni. Esztergagépen esztergaszerszámmal a munkadarabon a felesleges fém eltávolításának mozgását esztergamozgásnak nevezzük, amely főmozgásra és előtolási mozgásra osztható. adj gyakorlatot.

Fő mozgás: A munkadarabon lévő vágóréteget közvetlenül levágják, hogy forgácsokká alakítsák, ezáltal kialakul a munkadarab új felületének mozgása, amelyet főmozgásnak nevezünk. Vágáskor a munkadarab forgó mozgása a fő mozgás. Általában a főmozgás sebessége nagyobb, és a vágási teljesítmény is nagyobb.
Előtolás: az új forgácsolóréteg folyamatos forgácsolásba helyezésének mozgása, az előtolás a kialakítandó munkadarab felülete mentén történő mozgás, amely lehet folyamatos vagy szakaszos mozgás. Például az esztergaszerszám mozgása a vízszintes esztergagépen folyamatos, a munkadarab előtolása a gyalugépen pedig szakaszos mozgás.
A munkadarabon kialakított felületek: A forgácsolás során a munkadarabon megmunkált felületek, megmunkált felületek, megmunkálandó felületek keletkeznek. A kész felület egy új felületre utal, amelyet eltávolítottak a felesleges fémről. A megmunkálandó felület azt a felületet jelenti, amelyről a fémréteget le kell vágni. A megmunkált felület azt a felületet jelenti, amelyet az esztergaszerszám vágóéle forgat.
2. A vágási mennyiség három eleme a vágási mélységre, az előtolási sebességre és a vágási sebességre vonatkozik.
1) Vágási mélység: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=megmunkálatlan munkadarab átmérője dm=megmunkált munkadarab átmérője, a vágási mélységet általában vágási mennyiségnek nevezzük.
Vágási mélység kiválasztása: Az αp vágási mélységet a megmunkálási ráhagyásnak megfelelően kell meghatározni. Nagyolásnál a simítási ráhagyás elhagyása mellett az összes nagyolási ráhagyást lehetőleg egy menetben el kell távolítani. Ezzel nem csak a vágásmélység, az ƒ előtolás és a V vágási sebesség szorzata lehet nagy, bizonyos fokú tartósság biztosítása mellett, hanem csökkenti a menetek számát is. Ha a megmunkálási ráhagyás túl nagy, vagy a folyamatrendszer merevsége nem kielégítő, vagy a fűrészlap szilárdsága nem megfelelő, akkor azt kettőnél több menetre kell felosztani. Ekkor az első menet vágási mélységének nagyobbnak kell lennie, ami a teljes ráhagyás 2/3-3/4-ét teheti ki; és a második menet vágási mélysége kisebb legyen, hogy a simítási folyamat elérhető legyen. Kisebb felületi érdesség paraméter értéke és nagyobb megmunkálási pontosság.
Ha a vágórészek felülete keményhéjú öntvény, kovácsolt acél vagy rozsdamentes acél és más erősen hűtött anyagok, a vágási mélységnek meg kell haladnia a keménységet vagy a hűtött réteget, hogy elkerülje a vágóélek vágását a kemény vagy hűtött rétegen.
2) Előtolás mennyiségének kiválasztása: a munkadarab és a szerszám egymáshoz viszonyított elmozdulása az előtolás irányában minden alkalommal, amikor a munkadarab vagy a szerszám egyszer elfordul vagy oda-vissza mozog, a mértékegység mm. A vágási mélység kiválasztása után lehetőség szerint nagyobb előtolást kell választani. Az előtolás ésszerű értékének megválasztásával biztosítani kell, hogy a szerszámgép és a szerszám ne sérüljön meg a túl nagy forgácsolóerő miatt, a munkadarab forgácsolóerő okozta kihajlása ne haladja meg a munkadarab pontosságának megengedett értékét, és a felületi érdesség paraméter értéke nem lesz túl nagy. Nagyolásnál az előtolás fő korlátja a forgácsolóerő, fél- és simításnál pedig a felületi érdesség az előtolás fő határa.
3) Forgácsolási sebesség megválasztása: Forgácsolás során a szerszám forgácsolóélének egy bizonyos pontjának pillanatnyi sebessége a megmunkálandó felülethez viszonyítva főmozgásirányban, mértékegysége m/perc. Az αp fogásmélység és az ƒ előtolás kiválasztásakor ezek alapján kerül kiválasztásra a maximális vágási sebesség, és a forgácsolási feldolgozás fejlesztési iránya a nagysebességű vágás.bélyegző rész

Negyedszer, az érdesség mechanikus fogalma
A mechanikában az érdesség a mikroszkopikus geometriai tulajdonságokat jelenti, amelyek kis távolságokból, valamint csúcsokból és völgyekből állnak a megmunkált felületen. Ez a felcserélhetőség kutatásának egyik problémája. A felületi érdesség általában az alkalmazott megmunkálási módszer és egyéb tényezők hatására alakul ki, mint például a szerszám és az alkatrész felülete közötti súrlódás a megmunkálás során, a felületi fém plasztikus deformációja a forgácsok szétválasztásakor, valamint a nagyfrekvenciás rezgés a folyamatrendszer. Az eltérő megmunkálási módok és a munkadarab anyagok miatt eltérő a megmunkált felületen hagyott nyomok mélysége, sűrűsége, alakja és textúrája. A felületi érdesség szorosan összefügg a mechanikai alkatrészek illeszkedési tulajdonságaival, kopásállóságával, fáradási szilárdságával, érintkezési merevségével, vibrációjával és zajával, és jelentős hatással van a mechanikai termékek élettartamára és megbízhatóságára.alumínium öntvény rész
Az érdesség ábrázolása
Az alkatrész felülete megmunkálás után simának tűnik, de nagyítás után egyenetlen. A felületi érdesség a megmunkált alkatrész felületén kis távolságokból és apró csúcsokból és völgyekből álló mikrogeometriai jellemzőket jelenti, amelyek általában a megmunkálási módszer és (vagy) egyéb tényezők hatására alakulnak ki. Más az alkatrész felületének funkciója, és eltérő a szükséges felületi érdesség paraméter értéke is. Az alkatrészrajzon fel kell tüntetni a felületi érdesség kódját (szimbólumot), amely leírja azokat a felületi jellemzőket, amelyeket a felület elkészülte után kell elérni. Háromféle felületi érdesség-magassági paraméter létezik:
1. Kontúr aritmetikai átlagos eltérése Ra
A szintvonalon a mérési irányú (Y irányú) pontok és a mintavételi hosszon belüli referenciavonal közötti távolság abszolút értékének számtani átlaga.
2. A mikroszkopikus egyenetlenség tízpontos Rz magassága
A mintavételi hosszon belül az 5 legnagyobb szelvénycsúcsmagasság és az 5 legnagyobb profilvölgymélység átlagának összegére vonatkozik.
3. A kontúr maximális magassága Ry
A mintavételi hosszon belül a szelvény legmagasabb csúcsának vonala és legalacsonyabb völgyének vonala közötti távolság.
Jelenleg Ra. főként az általános gépgyártó iparban használják.
kép
4. Érdesség-ábrázolási módszer
5. Az érdesség hatása az alkatrészek teljesítményére
A munkadarab felületi minősége a feldolgozás után közvetlenül befolyásolja a munkadarab fizikai, kémiai és mechanikai tulajdonságait. A termék teljesítménye, megbízhatósága és élettartama nagymértékben függ a fő alkatrészek felületi minőségétől. Általánosságban elmondható, hogy a fontos vagy kritikus alkatrészek felületminőségi követelményei magasabbak, mint a hagyományos alkatrészeknél, mivel a jó felületminőségű alkatrészek nagymértékben javítják kopásállóságukat, korrózióállóságukat és kifáradási sérülésekkel szembeni ellenállásukat.cnc megmunkálású alumínium alkatrész
6. Vágófolyadék
1) A vágófolyadék szerepe
Hűtőhatás: A vágási hő nagy mennyiségű vágási hőt képes elvenni, javítja a hőleadás feltételeit, csökkenti a szerszám és a munkadarab hőmérsékletét, ezáltal meghosszabbítja a szerszám élettartamát és megakadályozza a munkadarab mérethibáját, amelyet termikus deformáció.
Kenés: A vágófolyadék be tud hatolni a munkadarab és a szerszám közé, így a forgács és a szerszám közötti apró résben vékony adszorpciós filmréteg képződik, ami csökkenti a súrlódási együtthatót, így csökkentheti a szerszám közötti súrlódást. forgács és a munkadarab a vágási erő és a vágási hő csökkentésére, a szerszám kopásának csökkentésére és a munkadarab felületi minőségének javítására. A befejezéshez különösen fontos a kenés.
Tisztító hatás: A tisztítási folyamat során keletkező apró forgácsok könnyen megtapadnak a munkadarabon és a szerszámon, különösen mély lyukak fúrásakor és dörzsárazáskor a forgácsok könnyen eltömődnek a forgácshornyában, ami befolyásolja a munkadarab felületi érdességét, ill. a szerszám élettartama. . A vágófolyadék használata gyorsan lemoshatja a forgácsot, így a vágás zökkenőmentesen hajtható végre.
2) Típus: Kétféle általánosan használt vágófolyadék létezik
Emulzió: Főleg hűsítő szerepet tölt be. Az emulziót úgy állítják elő, hogy az emulgeált olajat 15-20-szoros vízzel hígítják. Ez a fajta vágófolyadék nagy fajhővel, alacsony viszkozitással és jó folyékonysággal rendelkezik, és sok hőt képes elnyelni. A vágófolyadékot elsősorban a szerszám és a munkadarab hűtésére, a szerszám élettartamának növelésére és a termikus deformáció csökkentésére használják. Az emulzió több vizet tartalmaz, a kenési és rozsdagátló funkciók pedig gyengék.
Vágóolaj: A vágóolaj fő összetevője az ásványolaj. Ez a fajta vágófolyadék kis fajhővel, magas viszkozitással és gyenge folyékonysággal rendelkezik. Főleg kenő szerepet tölt be. Általában alacsony viszkozitású ásványi olajokat használnak, mint például motorolaj, könnyű dízelolaj, kerozin stb.