Alumínium termék feldolgozási technológia

Az alumínium a legszélesebb körben használt színesfém anyag, alkalmazási köre még bővül. Több mint 700 000 féle alumíniumterméket gyártanak alumínium anyagok felhasználásával. A statisztikák szerint több mint 700 000 féle alumíniumtermék létezik, és a különböző iparágaknak, például az építőiparnak és dekorációs iparnak, a közlekedési iparnak, a repülőgépiparnak stb. eltérőek az igényei. Ma a Xiaobian bemutatja az alumíniumtermékek feldolgozási technológiáját és azt, hogyan lehet elkerülni a feldolgozási deformációt.CNC megmunkáló alkatrész

Az alumínium előnyei és jellemzői a következők:

1. Alacsony sűrűség. Az alumínium sűrűsége körülbelül 2,7 g/cm3. Sűrűsége csak 1/3-a a vasnak vagy a réznek.
2. Nagy plaszticitás. Az alumínium rugalmas, és nyomás alatti feldolgozási módszerekkel, például extrudálással és nyújtással különféle termékekké alakítható.
3. Korrózióállóság. Az alumínium erősen negatív töltésű fém, és természetes körülmények között vagy eloxálással védő oxidfilm képződik a felületen. Sokkal jobb a korrózióállósága, mint az acél.
4, könnyen erősíthető. A tiszta alumínium nem túl erős, de eloxálással növelhető.
5. Könnyű felületkezelés. A felületkezelések tovább javíthatják vagy megváltoztathatják az alumínium felületi tulajdonságait. Az alumínium eloxálási eljárás meglehetősen érett és stabil, és széles körben használják alumíniumtermékek feldolgozására.
6. Jó vezetőképesség és könnyen újrahasznosítható.

Alumínium termékek feldolgozási technológiája

Alumínium termékek lyukasztása
1. Hideg puncs
Használjon alumínium pelletet. Az extrudáló gépet és a szerszámot egyszeri öntéshez használják, és alkalmasak hengeres termékekhez vagy olyan termékformákhoz, amelyeket nehéz nyújtani, mint például ovális, négyzet alakú és téglalap alakú termékek.
A használt gép tonnatartalma a termék keresztmetszeti területéhez kapcsolódik. A termék falvastagsága a felső sajtolószerszám és az alsó szerszám volfrámacél közötti rés. Amikor a felső szerszámlyukasztót és az alsó szerszámot volfrámacélból összenyomják, a függőleges rés az alsó holtpontig a termék felső vastagságának megfelelő.alumínium rész

Előnyök: A formanyitási ciklus rövid, és a fejlesztési költség alacsonyabb, mint a húzóformáé.
Hátrányok: A gyártási folyamat hosszú, a termék mérete jelentősen ingadozik, és a munkaerő költsége magas.
2. Nyújtás
Használjon alumínium bőrt. Alkalmas nem hengeres testek (alumínium termékek ívelt termékekkel) deformálására, gyakran folyamatos sajtológépek és öntőformák alkalmazásával, hogy megfeleljen az alaki követelményeknek.
Előnyök: az összetettebb és többszörösen deformálódó termékek stabil méretszabályozást biztosítanak a gyártási folyamatban, és a termék felülete simább.
Hátrányok: magas penészköltség, viszonylag hosszú fejlesztési ciklus, valamint magas gépválasztási és pontossági követelmények.

Alumínium termékek felületkezelése

1. Homokfúvás (sörétezés)
Fémfelületek tisztításának és érdesítésének folyamata nagy sebességű homokáramlás hatására.
Az alumínium alkatrészek felületkezelése ezzel a módszerrel bizonyos fokú tisztaságot és különböző érdességeket érhet el a munkadarab felületén, így a munkadarab felületének mechanikai tulajdonságai javulnak, ezáltal javul a munkadarab fáradtságállósága és növelhető a munkadarab felületének mechanikai tulajdonságai. rés közte és a bevonat között. A bevonat tapadása meghosszabbítja a bevonófólia tartósságát, és elősegíti a bevonat kiegyenlítését és díszítését is. Ebben a folyamatban azt látjuk, hogy az Apple termékei o2. Polírozás
Mechanikai, kémiai vagy elektrokémiai hatást alkalmaznak a munkadarab felületi érdességének csökkentésére, és fényes, sík felületű megmunkálási eljárást biztosítanak. A polírozási folyamat mechanikai, kémiai és elektrolitikus polírozásra oszlik. A mechanikus polírozás + elektrolitikus polírozás után az alumínium alkatrészek közel lehetnek a rozsdamentes acél tükörhatásához. Ez a folyamat a csúcsminőségű egyszerűség és a divatos jövő érzetét kelti az emberekben.
3. Rajz
A fémhuzalhúzás az a gyártási folyamat, amelynek során egy alumíniumlapot csiszolópapírral többszörösen kikaparnak a vonalakból. A rajz egyenesre, véletlenszerűre, spirálra és menetre osztható. A fémhuzalhúzás során minden apró selyemnyom jól látható, így a kifinomult hajfény megjelenik a fémmattban, a termék pedig divatos és technológiai érzékkel bír.
4. Magas fényű vágás
A gravírozógép segítségével a gyémánt kést megerősítik a gravírozógép fő tengelyén, nagy sebességgel (általában 20 000 ford./perc) forogva az alkatrészek vágásához, és a termék felületén helyi kiemelő terület keletkezik. A vágási csúcsok fényerejét a marófúró sebessége befolyásolja. Minél gyorsabb a fúrási sebesség, annál világosabbak a vágási csúcsok, és fordítva, annál sötétebbek és könnyebben elérhetők a vágási vonalak. A magasfényű és magasfényű vágást főként mobiltelefonokban, például iPhone-okban használják. Néhány csúcskategóriás TV fémkeret nemrégiben magasfényű marási eljárást alkalmaz. Ezenkívül az eloxálási és huzalhúzási eljárások divatossá és technológiával telivé teszik a TV-készüléket.
5. Eloxálás
Az anódos oxidáció fémek vagy ötvözetek elektrokémiai oxidációját jelenti. A megfelelő elektrolit- és specifikus folyamatkörülmények között az alumínium és ötvözetei oxidfilmet képeznek az alumíniumterméken (anódon) az alkalmazott áram hatására. Az eloxálás nemcsak az alumínium felületi keménységének és kopásállóságának hibáit oldja meg, hanem meghosszabbítja az alumínium élettartamát és javítja az esztétikát. Az alumínium felületkezelés nélkülözhetetlen részévé vált, jelenleg a legszélesebb körben használt és nagyon sikeres. hajó
6. Kétszínű anód
A kétszínű eloxálás egy termék eloxálását jelenti, és különböző színeket adott területeken. A kétszínű eloxálási eljárást ritkán használják a TV-iparban, mert az eljárás bonyolult és magas költségekkel jár. Mégis, a kontraszt a két szín között

jobban tükrözi a termék csúcsminőségű és egyedi megjelenését.

Folyamat intézkedések és műveleti ismeretek az alumínium feldolgozás deformációjának csökkentésére
Az alumínium alkatrészek deformálódásának számos oka van, amelyek az anyaggal, az alkatrész alakjával és a gyártási körülményekkel kapcsolatosak. Főleg a következő szempontok vannak: a nyersdarab belső feszültsége által okozott deformáció, a vágási erő és a vágási hő által okozott deformáció, valamint a szorítóerő okozta deformáció.
Intézkedések a feldolgozási deformáció csökkentésére
1. Csökkentse a hajkultúra belső stresszét
A természetes vagy mesterséges öregítés és vibrációs kezelés részben kiküszöbölheti a nyersdarab belső feszültségét. Az előfeldolgozás is hatékony folyamatmódszer. A nagy ráhagyás miatt a feldolgozás utáni deformáció a kövér fejű és nagy fülű blank esetében is jelentős. Tegyük fel, hogy a nyersdarab fölösleges részét előfeldolgozzuk, és az egyes részek ráhagyását csökkentjük. Ebben az esetben csökkentheti a következő folyamat feldolgozási deformációját, és bizonyos ideig az előfeldolgozás után felszabadíthatja a belső feszültség egy részét.
2. Javítsa a szerszám vágási képességét
A szerszám anyagi és geometriai paraméterei alapvetően befolyásolják a forgácsolóerőt és a vágási hőt. A szerszám helyes kiválasztása szükséges az alkatrész megmunkálási deformációjának csökkentéséhez.
1) A szerszám geometriai paramétereinek ésszerű kiválasztása.
①Dőlésszög: A fűrészlap szilárdságának megőrzése mellett a dőlésszöget megfelelően nagyobbra kell kiválasztani; egyrészt éles élt csiszolhat, másrészt csökkentheti a vágási deformációt, simává teheti a forgácseltávolítást, majd csökkenti a vágási erőt és a vágási hőmérsékletet. Soha ne használjon negatív dőlésszögű szerszámokat.
② Tehermentesítési szög: A tehermentesítési szög mérete közvetlenül befolyásolja a szárny kopását és a megmunkált felület minőségét. A vágási vastagság elengedhetetlen feltétele a hézagszög kiválasztásának. A szerszám jó hőelvezetést igényel durva marás során a jelentős előtolás, a nagy forgácsolási terhelés és a nagymértékű hőtermelés miatt. Ezért a hézagszöget kisebbre kell választani. Finommarásnál a vágóélnek élesnek kell lennie, csökken a súrlódás az oldalfelület és a megmunkált felület között, valamint csökken a rugalmas alakváltozás. Ezért a hézagszögnek jelentősebbnek kell lennie.
③ Spirálszög: A csavarvonal szögének a lehető legnagyobbnak kell lennie a simítás és a marási erő csökkentése érdekében.
④ Fő deklinációs szög: A központi elhajlási szög megfelelő csökkentése javíthatja a hőelvezetési feltételeket és csökkentheti a feldolgozási terület átlagos hőmérsékletét.
2) Javítsa a szerszám szerkezetét.
①Csökkentse a maró fogainak számát és növelje a forgácsteret. Az alumínium anyag óriási plaszticitása és a feldolgozás során fellépő nagy forgácsolási deformáció miatt bőséges forgácstérre van szükség, ezért a forgácshorony alsó sugara jelentős legyen, a marófogak száma pedig kicsi.
② Finomra csiszolja a fogakat. A marófogak vágóélének érdességértéke Ra=0,4um-nál kisebb legyen. Mielőtt új kést használna, finom olajkővel néhányszor enyhén élesítse meg a kés fogainak elülső és hátsó részét, hogy megszüntesse a fogak élezése során visszamaradt sorját és enyhe fogazatot. Így csökkenthető a vágási hő, és viszonylag kicsi a vágási deformáció.
③ Szigorúan ellenőrizze a szerszám kopási szabványát. A szerszám elhasználódása után a munkadarab felületi érdesség értéke nő, a forgácsolási hőmérséklet emelkedik, és a munkadarab deformációja nő. Ezért a jó kopásállóságú szerszámanyagok kiválasztása mellett a szerszámkopási szabvány nem lehet 0,2 mm-nél kiválóbb. Ellenkező esetben könnyen felépített élt lehet előállítani. Vágáskor a munkadarab hőmérséklete általában nem haladhatja meg a 100 ℃-ot a deformáció elkerülése érdekében.
3. Javítsa a munkadarab befogási módját
A gyenge merevségű vékonyfalú alumínium munkadarabok esetében a következő rögzítési módszerek alkalmazhatók az alakváltozás csökkentésére:
①Vékonyfalú persely-alkatrészek esetében, ha a hárompofás önközpontosító tokmányt vagy a rugós tokmányt radiális befogáshoz használják, a munkadarab elkerülhetetlenül deformálódni fog, ha a feldolgozás után elengedik. Az axiális homlokfelület jobb merevségű préselési módszerét kell alkalmazni. Helyezze el az alkatrész belső furatát, készítsen egy menetes tüskét, illessze be a belső lyukba, nyomja rá a fedőlemezzel ellátott véglapot, majd húzza meg anyával. A külső kör megmunkálásakor a szorítás deformációja elkerülhető a kielégítő pontosság elérése érdekében.
② Vékonyfalú és vékonylemezes munkadarabok megmunkálásakor a legjobb, ha vákuumos tapadókorongokat használ, hogy egyenletesen eloszlassa a szorítóerőt, majd kis mennyiségű vágással dolgozzon, ami megakadályozhatja a munkadarab deformálódását.
Ezenkívül a csomagolási módszer is használható. A vékony falú munkadarabok megmunkálási merevségének növelése érdekében a munkadarab belsejébe olyan közeget lehet tölteni, amely csökkenti a munkadarab deformációját a befogás és a vágás során. Például 3-6% kálium-nitrátot tartalmazó karbamid-olvadékot öntenek a munkadarabba. A feldolgozás után a munkadarabot vízbe vagy alkoholba meríthetjük, a töltőanyagot feloldhatjuk és kiönthetjük.
4. A folyamatok ésszerű elrendezése
A nagy sebességű forgácsolás során a nagy megmunkálási ráhagyás és a megszakított forgácsolás miatt a marási folyamat gyakran generál vibrációt, ami befolyásolja a megmunkálási pontosságot és a felületi érdességeket. Ezért a CNC nagysebességű vágási folyamat általában nagyolásra-félsimításra-saroktisztításra-simításra és egyéb módszerekre osztható. A nagy pontossági követelményeket támasztó alkatrészeknél néha szükség van másodlagos félkész- és simításra. A durva megmunkálás után az alkatrészek természetes módon hűthetők, kiküszöbölve a durva megmunkálás okozta belső feszültséget és csökkentve a deformációt. A durva megmunkálás után fennmaradó ráhagyásnak nagyobbnak kell lennie, mint a deformáció, általában 1-2 mm. A befejezés során az alkatrészek befejező felületének egyenletes megmunkálási ráhagyást kell tartania, általában 0,2–0,5 mm, hogy a szerszám stabil legyen a megmunkálási folyamat során, ami jelentősen csökkentheti a vágási deformációt, jó felületi megmunkálási minőséget érhet el és biztosítja a termék pontosságát.

Működési készségek a megmunkálási torzítások csökkentésére

A fenti okok mellett az alumínium alkatrészek alkatrészei a feldolgozás során deformálódnak. A működési mód a tényleges működésben is kritikus.
1. Nagy megmunkálási ráhagyással rendelkező alkatrészek esetében, hogy jobb hőelvezetési feltételeket biztosítsunk a megmunkálási folyamat során, és elkerüljük a hőkoncentrációt, a megmunkálás során szimmetrikus megmunkálást kell alkalmazni. Ha egy 90 mm vastag lapot 60 mm-re kell megmunkálni, ha az egyik oldalt, a másik oldalt pedig azonnal megmarják, és a végső méretet egyszerre dolgozzák fel, akkor a síkság eléri az 5 mm-t; ha szimmetrikusan dolgozzuk fel ismételt adagolással, akkor mindkét oldal kétszer kerül megmunkálásra A végső méret 0,3 mm-es síkságot garantálhat.bélyegző rész
2. Ha a lemezalkatrészeken több üreg van, nem alkalmas a feldolgozás során egy üreg és egy üreg egymás utáni megmunkálási módszere, amely az egyenetlen igénybevétel miatt az alkatrészek gyorsan deformálódását okozza. A többrétegű feldolgozást alkalmazzák, és minden réteget egyszerre dolgoznak fel az összes üregbe, majd a következő réteget dolgozzák fel, hogy az alkatrészek egyenletesen feszítsenek és csökkentsék a deformációt.
3. Csökkentse a vágási erőt és a vágási hőt a vágási mennyiség változtatásával. A forgácsolási mennyiség három eleme közül a visszafogás mértéke nagyban befolyásolja a forgácsolóerőt. Ha a megmunkálási ráhagyás túl nagy, akkor egy menet vágóereje túl nagy, ami nemcsak az alkatrészeket deformálja, hanem befolyásolja a szerszámgép orsójának merevségét és csökkenti a szerszám tartósságát – az elfogyasztott kések számát. Ha a hátlap csökken, a gyártási hatékonyság jelentősen csökken. A CNC-megmunkálásban azonban nagy sebességű marást alkalmaznak, amely kiküszöböli ezt a problémát. A visszavágás mértékének csökkentése mellett, amíg ennek megfelelően növeljük az előtolást és növeljük a szerszámgép sebességét, csökkenthető a forgácsolóerő, és ezzel egyidejűleg biztosítható a feldolgozási hatékonyság.
4. A kés mozdulatainak sorrendjére is oda kell figyelni. A durva megmunkálás a hatékonyság növelésére és az időegységenkénti eltávolítási sebesség elérésére helyezi a hangsúlyt. Általában felvágott marás használható. Azaz a nyersdarab felületén a fölösleges anyag a leggyorsabb és legrövidebb időn belül eltávolítható, és kialakul a kidolgozáshoz szükséges geometriai kontúr. Míg a simítás a nagy pontosságot és a kiváló minőséget hangsúlyozza, célszerű lefelé marást alkalmazni. Mivel a lemarás során a marófogak vágási vastagsága a maximumról fokozatosan nullára csökken, jelentősen csökken a munkakeményedés mértéke, és az alkatrész deformációjának mértéke is.
5. A vékony falú munkadarabok deformálódnak a megmunkálás közbeni befogás miatt; még a befejezés is elkerülhetetlen. A munkadarab deformációjának minimálisra csökkentése érdekében a présdarabot a végső méret elkészítése előtt meglazíthatja, hogy a munkadarab szabadon visszatérhessen eredeti állapotába, majd enyhén megnyomja, amíg a munkadarab befogható (teljesen) . Kézérzés szerint) így érhető el az ideális feldolgozási hatás. Más szóval, a szorítóerő hatáspontja előnyösen a támasztófelületen van, és a szorítóerőt a jó munkadarab-merevség irányában kell alkalmazni. Annak érdekében, hogy a munkadarab ne legyen laza, minél kisebb a szorítóerő, annál jobb.
6. Üreges alkatrészek megmunkálásakor ne hagyja, hogy a maró közvetlenül az alkatrészbe zuhanjon, mint egy fúró az üreg megmunkálása során, aminek következtében nem lesz elegendő hely a maró számára a forgácsok befogadására, és a forgács eltávolítása gyenge, ami túlmelegedést, tágulást eredményez , és az alkatrészek összeomlása – kések, törések és egyéb kedvezőtlen jelenségek. Először a maróval megegyező méretű vagy egy jelentősebb méretű hajtással fúrja ki a furatot, majd marja le a maróval. Alternatív megoldásként CAM-szoftver használható spirális lefutási programok előállítására.