Alumínium termék feldolgozási technológia

Az alumínium a legszélesebb körben használt és legszélesebb körben használt fémanyag a színesfémekben, és felhasználási köre még mindig bővül. Több mint 700 000 féle alumíniumterméket gyártanak alumínium anyagok felhasználásával. A statisztikák szerint több mint 700 000 féle alumíniumtermék létezik, és különböző iparágaknak, mint például az építőipar és a dekorációs ipar, a közlekedési ipar, a repülőgépipar stb. Ma a Xiaobian bemutatja Önnek az alumíniumtermékek feldolgozási technológiáját és azt, hogyan kerülheti el a feldolgozási deformációt.cnc megmunkálási alkatrész

Az alumínium előnyei és jellemzői a következők:
1. Alacsony sűrűség. Az alumínium sűrűsége körülbelül 2,7 g/cm3. Sűrűsége csak 1/3-a a vasnak vagy a réznek.
2. Nagy plaszticitás. Az alumínium jó alakíthatósággal rendelkezik, és nyomás alatti feldolgozási módszerekkel, például extrudálással és nyújtással különféle termékekké alakítható.
3. Korrózióállóság. Az alumínium erősen negatív töltésű fém, természetes körülmények között vagy eloxálással védő oxidfilm képződik a felületen, és sokkal jobb a korrózióállósága, mint az acél.
4, könnyen erősíthető. A tiszta alumínium nem túl erős, de eloxálással növelhető.
5. Könnyű felületkezelés. A felületkezelések tovább javíthatják vagy megváltoztathatják az alumínium felületi tulajdonságait. Az alumínium eloxálási folyamat meglehetősen érett és stabil működésű, és széles körben használják alumíniumtermékek feldolgozásában.
6. Jó vezetőképesség és könnyen újrahasznosítható.
Alumínium termékek feldolgozási technológiája
Alumínium termékek lyukasztása
1. Hideg puncs
Használjon alumínium pelletet. Az extrudáló gépet és a szerszámot egyszeri öntéshez használják, amely alkalmas hengeres termékekhez vagy olyan termékformákhoz, amelyeket nehéz nyújtani, mint például ovális, négyzet alakú és téglalap alakú termékek.
A használt gép tonnatartalma a termék keresztmetszeti területéhez kapcsolódik. A felső szerszámlyukasztó és az alsó szerszám wolframacél közötti rés a termék falvastagsága. Amikor a felső szerszámlyukasztót és az alsó szerszámot volfrámacélból összenyomják, a függőleges rés az alsó holtpontig a termék felső vastagságának megfelelő.alumínium rész

Előnyök: A formanyitási ciklus rövid, és a fejlesztési költség alacsonyabb, mint a húzóformáé.
Hátrányok: A gyártási folyamat hosszú, a termék mérete nagymértékben ingadozik a folyamat során, és magas a munkaerőköltség.
2. Nyújtás
Használjon alumínium bőrt. Alkalmas nem hengeres testekhez (alumínium termékek ívelt termékekkel) folyamatos deformációval, folyamatos sajtológépekkel és öntőformákkal, hogy megfeleljen a forma követelményeinek.
Előnyök: az összetettebb és többszörösen deformálódó termékek stabil méretszabályozást biztosítanak a gyártási folyamatban, és a termék felülete simább.
Hátrányok: magas öntési költség, viszonylag hosszú fejlesztési ciklus, valamint magas követelmények a gép kiválasztásával és a pontossággal szemben.
Alumínium termékek felületkezelése
1. Homokfúvás (sörétezés)
Fémfelületek tisztításának és érdesítésének folyamata nagy sebességű homokáramlás hatására.
Az alumínium alkatrészek felületkezelése ezzel a módszerrel bizonyos fokú tisztaságot és különböző érdességeket érhet el a munkadarab felületén, így a munkadarab felületének mechanikai tulajdonságai javulnak, ezáltal javul a munkadarab fáradtságállósága és nő. a hézag közte és a bevonat között. A bevonat tapadása meghosszabbítja a bevonófólia tartósságát, emellett elősegíti a bevonat kiegyenlítését és díszítését. Ezt a folyamatot gyakran látjuk az Apple különböző termékeiben.
2. Polírozás
Mechanikai, kémiai vagy elektrokémiai hatás alkalmazása a munkadarab felületi érdességének csökkentésére, hogy fényes, sík felületű megmunkálási eljárást kapjunk. A polírozási folyamat főként a következőkre oszlik: mechanikus polírozás, kémiai polírozás, elektrolitikus polírozás. A mechanikus polírozás + elektrolitikus polírozás után az alumínium alkatrészek közel lehetnek a rozsdamentes acél tükörhatásához. Ez a folyamat a csúcsminőségű egyszerűség és a divatos jövő érzését kelti az emberekben.
3. Rajz
A fémhuzalhúzás az a gyártási folyamat, amelynek során egy alumíniumlapot csiszolópapírral többszörösen kikaparnak a vonalakból. A rajz egyenes rajzra, véletlenszerű rajzra, spirálrajzra, menetrajzra osztható. A fémhuzalhúzási folyamat minden apró selyemnyomot jól láthatóan képes megjeleníteni, így a finom szőrfény megjelenik a fémmattában, és a termék divatos és technológiai érzékkel rendelkezik.
4. Magas fényű vágás
A gravírozógép segítségével a gyémánt kést megerősítik a gravírozógép nagy sebességgel (általában 20 000 ford./perc) forgó főtengelyén, hogy levágják az alkatrészeket, és a termék felületén helyi kiemelő terület keletkezik. A vágási csúcsok fényerejét a marófúró sebessége befolyásolja. Minél gyorsabb a fúrási sebesség, annál világosabbak a vágási csúcsok, és fordítva, annál sötétebbek és könnyebben készíthetők vágási vonalak. A magasfényű és magasfényű vágást különösen mobiltelefonoknál használják, mint például az iphone5. Az elmúlt években egyes csúcskategóriás TV fémkeretek magasfényű marási eljárást alkalmaztak. Ezenkívül az eloxálási és huzalhúzási eljárások divatossá és technológiával telivé teszik a TV-készüléket.
5. Eloxálás
Az anódos oxidáció fémek vagy ötvözetek elektrokémiai oxidációját jelenti. A megfelelő elektrolit- és specifikus folyamatkörülmények között az alumínium és ötvözetei oxidfilmet képeznek az alumíniumterméken (anódon) az alkalmazott áram hatására. Az eloxálás nemcsak az alumínium felületi keménységének és kopásállóságának hibáit oldja meg, hanem meghosszabbítja az alumínium élettartamát és javítja az esztétikát. Az alumínium felületkezelés nélkülözhetetlen részévé vált, jelenleg a legszélesebb körben használt és nagyon sikeres. hajó.
6. Kétszínű anód
A kétszínű eloxálás egy termék eloxálását jelenti, és különböző színeket adott területeken. A kétszínű eloxálási eljárást ritkán alkalmazzák a TV-iparban, mivel az eljárás bonyolult és a költségek magasak; de a két szín közötti kontraszt jobban tükrözheti a termék csúcskategóriás és egyedi megjelenését.

Folyamat intézkedések és műveleti ismeretek az alumínium feldolgozás deformációjának csökkentésére
Az alumínium alkatrészek deformálódásának számos oka van, amelyek az anyaggal, az alkatrész alakjával és a gyártási körülményekkel kapcsolatosak. Főleg a következő szempontok vannak: a nyersdarab belső feszültsége által okozott deformáció, a vágási erő és a vágási hő által okozott deformáció, valamint a szorítóerő okozta deformáció.
Intézkedések a feldolgozási deformáció csökkentésére
1. Csökkentse a hajkultúra belső stresszét
A természetes vagy mesterséges öregítés és vibrációs kezelés részben kiküszöbölheti a nyersdarab belső feszültségét. Az előfeldolgozás is hatékony folyamatmódszer. A kövér fejű és nagy fülű nyersdarabnál a nagy ráhagyás miatt a feldolgozás utáni deformáció is nagy. Ha a nyersdarab fölösleges részét előmunkáljuk, és az egyes részek ráhagyását csökkentjük, az nem csak a következő folyamat feldolgozási deformációját tudja csökkenteni, hanem az előfeldolgozás utáni belső feszültség egy részét is felszabadítja egy kb. idő.
2. Javítsa a szerszám vágási képességét
A szerszám anyagi és geometriai paraméterei jelentősen befolyásolják a vágási erőt és a vágási hőt. A szerszám helyes kiválasztása nagyon fontos az alkatrész megmunkálási deformációjának csökkentése érdekében.
1) A szerszám geometriai paramétereinek ésszerű kiválasztása.
①Dúrószög: A penge szilárdságának megőrzése mellett a dőlésszöget megfelelően nagyobbra kell megválasztani, egyrészt éles élt csiszolhat, másrészt csökkentheti a vágási deformációt, a forgács eltávolítása egyenletes, majd csökkentse a vágási erőt és a vágási hőmérsékletet. Soha ne használjon negatív dőlésszögű szerszámokat.
②Relief szög: A tehermentesítési szög nagysága közvetlen hatással van a szárny kopására és a megmunkált felület minőségére. A vágási vastagság fontos feltétele a hézagszög kiválasztásának. Durva marás során a nagy előtolás, a nagy forgácsolási terhelés és a nagy hőtermelés miatt a szerszám jó hőelvezetési feltételeket igényel. Ezért a hézagszöget kisebbre kell választani. Finommarásnál a vágóélnek élesnek kell lennie, csökken a súrlódás az oldalfelület és a megmunkált felület között, valamint csökken a rugalmas alakváltozás. Ezért a hézagszögnek nagyobbnak kell lennie.
③ Csavarszög: A marás sima és a marási erő csökkentése érdekében a csavarvonal szögének a lehető legnagyobbnak kell lennie.
④ Fő deklinációs szög: A fő elhajlási szög megfelelő csökkentése javíthatja a hőelvezetési feltételeket és csökkentheti a feldolgozási terület átlagos hőmérsékletét.
2) Javítsa a szerszám szerkezetét.
①Csökkentse a maró fogainak számát és növelje a forgácsteret. Az alumínium anyag nagy plaszticitása és a feldolgozás során fellépő nagy forgácsolási deformáció miatt nagy forgácstérre van szükség, ezért a forgácshorony alsó sugara nagy legyen, a marófogak száma pedig kicsi.
② Finomra csiszolja a fogakat. A marófogak vágóélének érdességértéke Ra=0,4um-nál kisebb legyen. Mielőtt új kést használna, finom olajkővel néhányszor enyhén élesítse meg a kés fogainak elülső és hátsó részét, hogy megszüntesse a fogak élezése során visszamaradt sorját és enyhe fogazatot. Ily módon nemcsak a vágási hő csökkenthető, hanem a vágási deformáció is viszonylag kicsi.
③ Szigorúan ellenőrizze a szerszám kopási szabványát. A szerszám elhasználódása után a munkadarab felületi érdesség értéke nő, a forgácsolási hőmérséklet emelkedik, és a munkadarab deformációja nő. Ezért a jó kopásállóságú szerszámanyagok kiválasztása mellett a szerszámkopási szabvány nem lehet nagyobb 0,2 mm-nél, különben könnyen lehet felépített élt előállítani. Vágáskor a munkadarab hőmérséklete általában nem haladhatja meg a 100 ℃-ot a deformáció elkerülése érdekében.
3. Javítsa a munkadarab befogási módját
A gyenge merevségű vékonyfalú alumínium munkadarabok esetében a következő rögzítési módszerek alkalmazhatók az alakváltozás csökkentésére:
①Vékonyfalú persely-alkatrészek esetében, ha a hárompofás önközpontosító tokmányt vagy a rugós tokmányt radiális befogáshoz használják, a feldolgozás után elengedve a munkadarab elkerülhetetlenül deformálódik. Ekkor az axiális végfelület jobb merevségű préselési módszerét kell alkalmazni. Helyezze el az alkatrész belső furatát, készítsen egy menetes tüskét, illessze be az alkatrész belső furatába, nyomja rá a fedőlemezzel ellátott végfelületet, majd húzza meg anyával. A külső kör megmunkálásakor elkerülhető a befogási deformáció, hogy kielégítő megmunkálási pontosságot érjünk el.
② Vékonyfalú és vékonylemezes munkadarabok megmunkálásakor a legjobb vákuum tapadókorongokat használni az egyenletesen elosztott szorítóerő eléréséhez, majd kis mennyiségű vágással megmunkálni, ami jól megelőzheti a munkadarab deformálódását.
Ezenkívül a csomagolási módszer is használható. A vékonyfalú munkadarabok folyamatmerevségének növelése érdekében a munkadarab belsejébe olyan közeget lehet tölteni, amely csökkenti a munkadarab deformációját a befogás és a vágás során. Például 3-6% kálium-nitrátot tartalmazó karbamid-olvadékot öntenek a munkadarabba. A feldolgozás után a munkadarabot vízbe vagy alkoholba meríthetjük, a töltőanyagot feloldhatjuk és kiönthetjük.
4. A folyamatok ésszerű elrendezése
A nagy sebességű forgácsolás során a nagy megmunkálási ráhagyás és a megszakított forgácsolás miatt a marási folyamat gyakran generál vibrációt, ami befolyásolja a megmunkálási pontosságot és a felületi érdességeket. Ezért a CNC nagy sebességű vágási folyamat általában felosztható: nagyolás-félsimítás-sarok-tisztítás-simítás és egyéb folyamatok. A nagy precizitásigényű alkatrészeknél időnként szükség van másodlagos félsimításra, majd simításra. A durva megmunkálás után az alkatrészek természetes módon hűthetők, kiküszöbölve a durva megmunkálás okozta belső feszültséget és csökkentve a deformációt. A durva megmunkálás után fennmaradó ráhagyásnak nagyobbnak kell lennie, mint a deformáció, általában 1-2 mm. A megmunkálás során az alkatrészek befejező felületének egyenletes megmunkálási ráhagyást kell tartania, általában 0,2 ~ 0,5 mm, hogy a szerszám stabil állapotban legyen a megmunkálási folyamat során, ami nagymértékben csökkentheti a vágási deformációt, jó felületi megmunkálási minőséget érhet el, és biztosítsa a termék pontosságát.
Működési készségek a megmunkálási torzítások csökkentésére
A fenti okok mellett az alumínium alkatrészek alkatrészei a feldolgozás során deformálódnak. A tényleges működés során a működési mód is nagyon fontos.
1. A nagy megmunkálási ráhagyással rendelkező alkatrészeknél a megmunkálási folyamat során jobb hőelvezetési feltételek biztosítása és a hőkoncentráció elkerülése érdekében a megmunkálás során szimmetrikus megmunkálást kell alkalmazni. Ha egy 90 mm vastag lapot kell 60 mm-re megmunkálni, ha az egyik oldalt megmarják, a másik oldalt pedig azonnal megmarják, és a végső méretet egyszerre dolgozzák fel, akkor a síkság eléri az 5 mm-t; ha szimmetrikusan dolgozzuk fel ismételt adagolással, akkor mindkét oldal kétszer kerül megmunkálásra A végső méret 0,3 mm-es síkságot garantálhat.bélyegző rész
2. Ha a lemezalkatrészeken több üreg található, nem alkalmas egy üreg és egy üreg szekvenciális megmunkálási módszere a feldolgozás során, ami az egyenetlen igénybevétel miatt könnyen deformálódhat az alkatrészeken. A többrétegű feldolgozást alkalmazzák, és minden réteget egyszerre dolgoznak fel az összes üregbe, majd a következő réteget dolgozzák fel, hogy az alkatrészek egyenletesen feszítsenek és csökkentsék a deformációt.
3. Csökkentse a vágási erőt és a vágási hőt a vágási mennyiség változtatásával. A vágási mennyiség három eleme közül a visszafogás mértéke nagyban befolyásolja a forgácsolóerőt. Ha a megmunkálási ráhagyás túl nagy, akkor egy menet forgácsolóereje túl nagy, ami nem csak az alkatrészeket deformálja, hanem befolyásolja a szerszámgép orsójának merevségét és csökkenti a szerszám tartósságát. Ha csökkentjük a hátul elfogyasztott kések mennyiségét, a gyártási hatékonyság nagymértékben csökken. A CNC-megmunkálásban azonban nagy sebességű marást alkalmaznak, amely kiküszöböli ezt a problémát. A visszavágás mennyiségének csökkentése mellett mindaddig, amíg ennek megfelelően növeljük az előtolást és növeljük a szerszámgép fordulatszámát, csökkenthető a forgácsolóerő és egyben biztosítható a feldolgozási hatékonyság.
4. A kés mozdulatainak sorrendjére is oda kell figyelni. A durva megmunkálás a megmunkálási hatékonyság javítását és az időegységenkénti eltávolítási sebesség elérését hangsúlyozza. Általában felvágott marás használható. Azaz a nyersdarab felületén a felesleges anyag a leggyorsabb és legrövidebb időn belül eltávolítható, és alapvetően kialakul a kidolgozáshoz szükséges geometriai kontúr. Míg a simítás a nagy pontosságot és a kiváló minőséget hangsúlyozza, célszerű lefelé marást alkalmazni. Mivel a marófogak forgácsolási vastagsága a lemarás során a maximumról fokozatosan nullára csökken, a munkakeményedés mértéke nagymértékben csökken, és az alkatrész deformációjának mértéke is.
5. A vékony falú munkadarabok a megmunkálás közbeni befogás miatt deformálódnak, elkerülhetetlen még a simítás is. A munkadarab deformációjának minimálisra csökkentése érdekében a présdarabot a végső méret megmunkálása előtt meglazíthatja, hogy a munkadarab szabadon vissza tudjon térni eredeti állapotába, majd enyhén megnyomni, ameddig a munkadarab megmunkálható. befogva (teljesen). Kézérzés szerint) így érhető el az ideális feldolgozási hatás. Egyszóval a szorítóerő hatáspontja lehetőleg a támasztófelületen van, és a szorítóerőt a munkadarab jó merevsége irányában kell kifejteni. Annak érdekében, hogy a munkadarab ne legyen laza, minél kisebb a szorítóerő, annál jobb.
6. Üreges alkatrészek megmunkálásakor ne hagyja, hogy a maró közvetlenül az alkatrészbe zuhanjon, mint egy fúró az üreg megmunkálása során, aminek következtében nem lesz elegendő hely a maró számára a forgácsok befogadására, és a forgács eltávolítása gyenge, ami túlmelegedést, tágulást eredményez és az alkatrészek összeomlása. Kések, törött kések és egyéb kedvezőtlen jelenségek. Először a maróval megegyező méretű vagy egy mérettel nagyobb fúróval fúrja ki a lyukat, majd marja le a maróval. Alternatív megoldásként CAM-szoftver használható spirális lefutó programok előállítására.