A feldolgozási pontosság az, hogy egy megmunkált alkatrész három geometriai paraméterének tényleges mérete, alakja és helyzete mennyire egyezik a rajz által megkövetelt ideális geometriai paraméterekkel. A tökéletes geometriai paraméterek az alkatrész átlagos méretére, a felület geometriájára, mint körök, hengerek, síkok, kúpok, egyenesek stb., valamint a felületek közötti kölcsönös helyzetekre vonatkoznak, mint a párhuzamosság, függőlegesség, koaxialitás, szimmetria stb. Az alkatrész tényleges geometriai paraméterei és az ideális geometriai paraméterek közötti különbséget megmunkálási hibának nevezzük.
1. A feldolgozási pontosság fogalma
A megmunkálás pontossága kulcsfontosságú a termék előállításábants. A megmunkálási pontosság és a megmunkálási hiba a megmunkált felület geometriai paramétereinek értékelésére használt két kifejezés. A tűrési fokozat a megmunkálási pontosság mérésére szolgál. A pontosság nagyobb, ha az osztályzat értéke kisebb. A megmunkálási hibát számértékekben fejezzük ki. A hiba jelentősebb, ha a számérték nagyobb. A nagy feldolgozási pontosság kevesebb feldolgozási hibát jelent, és fordítva, az alacsonyabb pontosság több feldolgozási hibát jelent.
20 toleranciaszint létezik az IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 és IT18 között. Közülük az IT01 jelenti az alkatrész legnagyobb megmunkálási pontosságát, az IT18 a legalacsonyabb megmunkálási pontosságot, és általában az IT7 és IT8 közepes megmunkálási pontosságú. Szint.
„Bármilyen feldolgozási módszerrel nyert tényleges paraméterek valamennyire pontosak lesznek. Mindaddig azonban, amíg a feldolgozási hiba az alkatrészrajz által meghatározott tűréstartományon belül van, a feldolgozási pontosság garantáltnak tekinthető. Ez azt jelenti, hogy a feldolgozás pontossága a készülő alkatrész funkciójától és a rajzon meghatározott speciális követelményeitől függ.”
A gép minősége két kulcstényezőtől függ: az alkatrészek feldolgozási minőségétől és a gép összeszerelési minőségétől. Az alkatrészek feldolgozási minőségét két szempont határozza meg: a megmunkálási pontosság és a felületminőség.
A feldolgozási pontosság egyrészt arra utal, hogy az alkatrész tényleges geometriai paraméterei (méret, forma és pozíció) a megmunkálás után mennyire egyeznek az ideális geometriai paraméterekkel. A tényleges és ideális geometriai paraméterek közötti különbséget megmunkálási hibának nevezzük. A megmunkálási hiba nagysága a megmunkálási pontosság szintjét jelzi. A nagyobb hiba alacsonyabb feldolgozási pontosságot jelent, míg a kisebb hibák nagyobb feldolgozási pontosságot jelentenek.
2. A megmunkálási pontosság kapcsolódó tartalma
(1) Méretpontosság
Arra vonatkozik, hogy a megmunkált alkatrész tényleges mérete mennyire egyezik az alkatrészméret tűréstartományának középpontjával.
(2) Alakpontosság
Arra vonatkozik, hogy a megmunkált alkatrészfelület tényleges geometriai alakja milyen mértékben illeszkedik az ideális geometriai alakzathoz.
(3) Pozíciópontosság
A tényleges pozíciópontossági különbségre utal a feldolgozott felületek közöttprecíziós megmunkálású alkatrészek.
(4) Kölcsönös kapcsolat
A gépalkatrészek tervezésénél és a megmunkálási pontosság megadásakor elengedhetetlen az alakhibák helyzettűrésen belüli szabályozására való összpontosítás. Ezenkívül fontos biztosítani, hogy a pozícióhiba kisebb legyen, mint a mérettűrés. A precíziós részek vagy az alkatrészek fontos felületei nagyobb alakpontosságot igényelnek, mint a pozíciópontosság, és nagyobb pozíciópontosságot, mint a méretpontosság. Ezen irányelvek betartása biztosítja, hogy a gépalkatrészek tervezése és megmunkálása a lehető legnagyobb pontossággal történik.
3. Kiigazítási módszer:
1. Állítsa be a folyamatrendszert az optimális teljesítmény érdekében.
2. Csökkentse a szerszámgépek hibáit a pontosság javítása érdekében.
3. Csökkentse az átviteli lánc átviteli hibáit a rendszer hatékonyságának növelése érdekében.
4. Csökkentse a szerszámkopást a pontosság és a minőség megőrzése érdekében.
5. Csökkentse a folyamatrendszer feszültség-deformációját a sérülések elkerülése érdekében.
6. Csökkentse a folyamatrendszer termikus deformációját a stabilitás megőrzése érdekében.
7. Csökkentse a maradék feszültséget az egyenletes és megbízható teljesítmény biztosítása érdekében.
4. A hatás okai
(1) A feldolgozási elv hibája
A megmunkálási elvi hibákat általában a hozzávetőleges pengeprofil vagy átviteli kapcsolat használata okozza a feldolgozáshoz. Ezek a hibák általában menet, fogaskerék és összetett felületi megmunkálás során fordulnak elő. A termelékenység javítása és a költségek csökkentése érdekében gyakran alkalmaznak hozzávetőleges feldolgozást mindaddig, amíg az elméleti hiba megfelel a szükséges feldolgozási pontossági szabványoknak.
(2) Beállítási hiba
A szerszámgépek beállítási hibája a pontatlan beállítás okozta hibára utal.
(3) Szerszámgéphiba
A szerszámgépek hibái a gyártási, telepítési és kopási hibákra utalnak. Ide tartoznak a vezetési hibák a szerszámgép vezetősínén, az orsó forgási hibái a szerszámgépen és az erőátviteli lánc átviteli hibái a szerszámgépen.
5. Mérési módszer
A feldolgozási pontosság különböző mérési módszereket alkalmaz a különböző feldolgozási pontossági tartalomnak és a pontossági követelményeknek megfelelően. Általánosságban elmondható, hogy a következő típusú módszerek léteznek:
(1) Attól függően, hogy a mért paramétert közvetlenül mérik-e, két típusba sorolható: közvetlen és közvetett.
Közvetlen mérés,a mért paramétert közvetlenül megmérik, hogy megkapják a mért méreteket. Például tolómérők és komparátorok használhatók a paraméter közvetlen mérésére.
Közvetett mérés:Egy objektum mért méretének meghatározásához közvetlenül vagy közvetett mérést alkalmazhatunk. A közvetlen mérés intuitívabb, de a közvetett mérésre akkor van szükség, ha a pontossági követelmények közvetlen méréssel nem teljesíthetők. A közvetett mérés magában foglalja az objektum méretéhez kapcsolódó geometriai paraméterek mérését, és ezek alapján a mért méret kiszámítását.
(2) A leolvasási értékük alapján kétféle mérőműszer létezik. Az abszolút mérés a mért méret pontos értékét jelenti, míg a relatív mérés nem.
Abszolút mérés:A leolvasott érték közvetlenül a mért méret méretét jelenti, például nóniuszos tolómérővel mérve.
Relatív mérés:A leolvasott érték csak a mért méret eltérését jelzi a standard mennyiséghez képest. Ha komparátort használ egy tengely átmérőjének mérésére, először be kell állítania a műszer nulla pozícióját egy mérőtömbbel, majd meg kell mérnie. A becsült érték az oldaltengely átmérője és a mérőhasáb mérete közötti különbség. Ez egy relatív mérés. Általánosságban elmondható, hogy a relatív mérési pontosság nagyobb, de a mérés problémásabb.
(3) Attól függően, hogy a mért felület érintkezik-e a mérőműszer mérőfejével, érintkezési mérésre és érintésmentes mérésre oszlik.
Kontakt mérés:A mérőfej mechanikai erőt fejt ki a mért felületre, például mikrométert használ az alkatrészek mérésére.
Érintésmentes mérés:Az érintésmentes mérőfej elkerüli a mérőerő hatását az eredményekre. A módszerek közé tartozik a vetítés és a fényhullám-interferencia.
(4) Az egyszerre mért paraméterek száma szerint egyetlen mérésre és átfogó mérésre oszlik.
Egyszeri mérés:A vizsgált alkatrész minden paraméterét külön mérjük.
Átfogó mérés:Fontos olyan átfogó mutatók mérése, amelyek tükrözik a releváns paramétereketcnc komponensek. Például a menetek szerszámmikroszkóppal történő mérésekor mérhető a tényleges emelkedési átmérő, a profil félszög hibája és a halmozott menetemelkedési hiba.
(5) A mérés szerepe a feldolgozási folyamatban aktív mérésre és passzív mérésre oszlik.
Aktív mérés:A feldolgozás során megmérik a munkadarabot, és az eredményeket közvetlenül felhasználják az alkatrész megmunkálásának ellenőrzésére, ezzel megelőzve a hulladéktermékek időben történő képződését.
Passzív mérés:A megmunkálás után a munkadarabot megmérik, hogy megállapítsák, minősített-e. Ez a mérés a hulladékok azonosítására korlátozódik.
(6) A mért rész mérési folyamat közbeni állapota szerint statikus mérésre és dinamikus mérésre oszlik.
Statikus mérés:A mérés viszonylag stacioner. Mérje meg az átmérőt, mint egy mikrométer.
Dinamikus mérés:A mérés során a mérőfej és a mért felület egymáshoz képest elmozdul, hogy szimulálja a munkakörülményeket. A dinamikus mérési módszerek a használathoz közel álló alkatrészek állapotát tükrözik, és a méréstechnika fejlődési irányát jelentik.
Anebon ragaszkodik az alapelvhez: „A minőség egyértelműen az üzlet élete, és a státusz lehet a lelke.” Nagy kedvezményekért egyedi precíziós 5 tengelyes CNC esztergagépekreCNC megmunkált alkatrészek, Az Anebon bízik abban, hogy kiváló minőségű termékeket és megoldásokat tudunk kínálni elfogadható áron, és kiváló értékesítés utáni támogatást tudunk nyújtani a vásárlóknak. Az Anebon pedig lendületes hosszú távot fog építeni.
Kínai Professzionális KínaCNC alkatrészés fémmegmunkálási alkatrészek, az Anebon kiváló minőségű anyagokra, tökéletes tervezésre, kiváló ügyfélszolgálatra és versenyképes árakra támaszkodik, hogy elnyerje sok hazai és külföldi ügyfél bizalmát. A termékek 95%-át tengerentúli piacokra exportálják.
Feladás időpontja: 2024.08.08