વર્કશોપ પ્રોડક્શન લાઇન એરર પ્રૂફિંગ સમજાવ્યું

વર્કશોપની એસેમ્બલી લાઇનની ગુણવત્તા કેવી રીતે નક્કી કરવી?

મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે ભૂલો થતી અટકાવવી.

"એરર પ્રૂફિંગ" શું છે?

Poka-YOKE ને જાપાનીઝમાં POKA-YOKE અને અંગ્રેજીમાં Error Proof અથવા Fool Proof કહેવાય છે.
અહીં શા માટે જાપાનીઝનો ઉલ્લેખ કરવામાં આવ્યો છે? ઓટોમોટિવ ઉદ્યોગ અથવા ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં કામ કરતા મિત્રોએ ટોયોટા મોટર કોર્પોરેશનની ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ (ટીપીએસ) વિશે જાણ્યું અથવા સાંભળ્યું હોવું જોઈએ.

POKA-YOKE નો ખ્યાલ સૌપ્રથમ જાપાનીઝ ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન નિષ્ણાત અને TOYOTA પ્રોડક્શન સિસ્ટમના સ્થાપક શિન્ગો શિન્ગો દ્વારા બનાવવામાં આવ્યો હતો, અને શૂન્ય ખામીઓ હાંસલ કરવા અને અંતે ગુણવત્તા નિરીક્ષણને દૂર કરવા માટે એક સાધન તરીકે વિકસાવવામાં આવ્યો હતો.

શાબ્દિક રીતે, પોકા-યોકનો અર્થ થાય છે ભૂલો થતી અટકાવવી. પોકા-યોકને સાચી રીતે સમજવા માટે, ચાલો પહેલા "ભૂલો" અને તે શા માટે થાય છે તે જોઈએ.

"ભૂલો" અપેક્ષાઓથી વિચલનોનું કારણ બને છે, જે આખરે ખામી તરફ દોરી શકે છે, અને કારણનો મોટો ભાગ એ છે કે લોકો બેદરકારી, બેભાન, વગેરે છે.

ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં, અમારી સૌથી મોટી ચિંતા ઉત્પાદનની ખામીઓની ઘટના છે. "માણસ, મશીન, સામગ્રી, પદ્ધતિ, પર્યાવરણ" બધા ખામીઓમાં ફાળો આપી શકે છે.

માનવીય ભૂલો અનિવાર્ય છે અને તેને સંપૂર્ણપણે ટાળી શકાતી નથી. આ ભૂલો મશીનો, સામગ્રીઓ, પદ્ધતિઓ, પર્યાવરણ અને માપને પણ અસર કરી શકે છે, કારણ કે લોકોની લાગણીઓ હંમેશા સ્થિર હોતી નથી અને ખોટી સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવા જેવી ભૂલો તરફ દોરી શકે છે.

પરિણામે, "ભૂલ નિવારણ" નો ખ્યાલ ઉભરી આવ્યો, જેમાં માનવીય ભૂલોનો સામનો કરવા પર નોંધપાત્ર ધ્યાન આપવામાં આવ્યું. અમે સામાન્ય રીતે સમાન સંદર્ભમાં સાધનો અને સામગ્રીની ભૂલોની ચર્ચા કરતા નથી.

1. માનવીય ભૂલોના કારણો શું છે?

ભૂલી જવું, ખોટું અર્થઘટન, ખોટી ઓળખ, શરૂઆતની ભૂલો, ઇરાદાપૂર્વકની ભૂલો, બેદરકારીની ભૂલો, આત્મસંતુષ્ટિની ભૂલો, ધોરણોના અભાવને લીધે થયેલી ભૂલો, અજાણતાં ભૂલો અને ઇરાદાપૂર્વકની ભૂલો.
1. ભૂલી જવું:જ્યારે આપણે કોઈ વસ્તુ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરતા નથી, ત્યારે આપણે તેને ભૂલી જઈએ છીએ.
2. ભૂલો સમજવી:અમે ઘણીવાર અમારા ભૂતકાળના અનુભવોના આધારે નવી માહિતીનું અર્થઘટન કરીએ છીએ.
3. ઓળખની ભૂલો:ભૂલો થઈ શકે છે જો આપણે ખૂબ જ ઝડપથી જોઈએ, સ્પષ્ટ દેખાતું ન હોય અથવા પૂરતું ધ્યાન ન આપીએ.
4. શિખાઉ ભૂલો:અનુભવના અભાવને કારણે થયેલી ભૂલો; ઉદાહરણ તરીકે, નવા કર્મચારીઓ સામાન્ય રીતે અનુભવી કર્મચારીઓ કરતાં વધુ ભૂલો કરે છે.
5. ઇરાદાપૂર્વકની ભૂલો:ચોક્કસ સમયે અમુક નિયમોનું પાલન ન કરવાનું પસંદ કરીને કરવામાં આવેલી ભૂલો, જેમ કે લાલ બત્તી ચલાવવી.
6. અજાણતા ભૂલો:ગેરહાજર-માનસિકતાને કારણે થયેલી ભૂલો, દાખલા તરીકે, લાલ લાઇટની નોંધ લીધા વિના અજાણતાં શેરી ક્રોસ કરવી.

7. જડતા ભૂલો:ધીમા ચુકાદા અથવા ક્રિયાના પરિણામે થતી ભૂલો, જેમ કે ખૂબ ધીમેથી બ્રેક મારવી.
8. ધોરણોના અભાવને કારણે થતી ભૂલો:નિયમો વિના, અવ્યવસ્થા થશે.
9. આકસ્મિક ભૂલો:અણધાર્યા પરિસ્થિતિઓના પરિણામે થયેલી ભૂલો, જેમ કે અમુક નિરીક્ષણ સાધનોની અચાનક નિષ્ફળતા.
10. ઇરાદાપૂર્વકની ભૂલ:ઇરાદાપૂર્વકની માનવ ભૂલ, જે નકારાત્મક લક્ષણ છે.

2. આ ભૂલો ઉત્પાદનમાં કયા પરિણામો લાવે છે?

ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન થતી ભૂલોના ઘણા ઉદાહરણો છે.
ભલે ગમે તે ભાગોનું ઉત્પાદન કરવામાં આવે, આ ભૂલો ઉત્પાદનમાં નીચેના પરિણામો લાવી શકે છે:
a પ્રક્રિયા ખૂટે છે
b ઓપરેશન ભૂલ
c વર્કપીસ સેટિંગ ભૂલ
ડી. ગુમ થયેલ ભાગો
ઇ. ખોટા ભાગનો ઉપયોગ
f વર્કપીસ પ્રોસેસિંગ ભૂલ
g ગેરરીતિ
h ગોઠવણ ભૂલ
i અયોગ્ય સાધનો પરિમાણો
j અયોગ્ય ફિક્સ્ચર
જો ભૂલનું કારણ અને પરિણામ જોડાયેલા હોય, તો આપણને નીચેનો આંકડો મળે છે.

કારણો અને પરિણામોનું વિશ્લેષણ કર્યા પછી, આપણે તેમને હલ કરવાનું શરૂ કરવું જોઈએ.

3. ભૂલ નિવારણ માટે પ્રતિરોધક અને વિચારો

લાંબા સમયથી, મોટી કંપનીઓ માનવીય ભૂલોને રોકવા માટેના પ્રાથમિક પગલાં તરીકે "તાલીમ અને સજા" પર આધાર રાખે છે. ઓપરેટરોએ વ્યાપક તાલીમ લીધી, અને મેનેજરો ગંભીર, મહેનતુ અને ગુણવત્તા પ્રત્યે સભાન હોવાના મહત્વ પર ભાર મૂકે છે. જ્યારે ભૂલો આવી, વેતન અને બોનસ ઘણીવાર સજાના સ્વરૂપમાં કાપવામાં આવતા હતા. જો કે, માનવીય બેદરકારી અથવા ભૂલી જવાને કારણે થતી ભૂલોને સંપૂર્ણપણે દૂર કરવી પડકારજનક છે. તેથી, "તાલીમ અને સજા" ની ભૂલ નિવારણ પદ્ધતિ સંપૂર્ણપણે સફળ રહી નથી. નવી ભૂલ નિવારણ પદ્ધતિ, POKA-YOKE, ઑપરેટરોને ઑપરેશન દરમિયાન ખામીઓ સરળતાથી શોધી કાઢવા અથવા ઑપરેટિંગ ભૂલો પછી ખામીને રોકવામાં મદદ કરવા માટે ચોક્કસ સાધનો અથવા પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવાનો સમાવેશ થાય છે. આ ઓપરેટરોને સ્વ-તપાસ કરવાની મંજૂરી આપે છે અને ભૂલોને વધુ સ્પષ્ટ બનાવે છે.

પ્રારંભ કરતા પહેલા, ભૂલ નિવારણના ઘણા સિદ્ધાંતો પર ભાર મૂકવો હજુ પણ જરૂરી છે:
1. સરળ કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા ઓપરેટરોના વર્કલોડમાં ઉમેરો કરવાનું ટાળો.

2. ખર્ચને ધ્યાનમાં લો અને તેમની વાસ્તવિક અસરકારકતાને ધ્યાનમાં લીધા વિના ખર્ચાળ વસ્તુઓનો પીછો કરવાનું ટાળો.

3. જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે રીઅલ-ટાઇમ પ્રતિસાદ આપો.

4. દસ મુખ્ય ભૂલ નિવારણ સિદ્ધાંતો અને તેમના ઉપયોગો

પદ્ધતિથી અમલીકરણ સુધી, અમારી પાસે 10 મુખ્ય ભૂલ નિવારણ સિદ્ધાંતો અને તેમના ઉપયોગો છે.

1. રુટ નાબૂદી સિદ્ધાંત
ભૂલો ટાળવા માટે ભૂલોના કારણોને મૂળમાંથી દૂર કરવામાં આવશે.

ઉપરનું ચિત્ર ગિયર મિકેનિઝમની પ્લાસ્ટિક પેનલ છે.
પ્લાસ્ટીકની પેનલ ડીઝાઈન લેવલથી ઊંધી બાજુએ સ્થાપિત થયેલ હોય તેવી પરિસ્થિતિને ટાળવા માટે પેનલ અને આધાર પર બલ્જ અને ગ્રુવ ઈરાદાપૂર્વક તૈયાર કરવામાં આવ્યા છે.

2. સુરક્ષા સિદ્ધાંત
કાર્ય પૂર્ણ કરવા માટે બે અથવા વધુ ક્રિયાઓ એકસાથે અથવા ક્રમમાં થવી જોઈએ.

સ્ટેમ્પિંગ કામગીરીમાં સંકળાયેલા ઘણા કામદારો સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સમયસર તેમના હાથ અથવા આંગળીઓને દૂર કરવામાં નિષ્ફળ જાય છે, જે ગંભીર ઇજાઓ તરફ દોરી શકે છે. ઉપરની છબી દર્શાવે છે કે સ્ટેમ્પિંગ સાધનો ત્યારે જ કાર્ય કરશે જ્યારે બંને હાથ એકસાથે બટન દબાવશે. ઘાટની નીચે રક્ષણાત્મક જાળી ઉમેરીને, સલામતીનું વધારાનું સ્તર પ્રદાન કરી શકાય છે, જે ડબલ સુરક્ષા પ્રદાન કરે છે.

3. આપોઆપ સિદ્ધાંત
ભૂલોને રોકવા માટે ચોક્કસ ક્રિયાઓને નિયંત્રિત કરવા અથવા સંકેત આપવા માટે વિવિધ ઓપ્ટિકલ, ઇલેક્ટ્રિકલ, મિકેનિકલ અને રાસાયણિક સિદ્ધાંતોનો ઉપયોગ કરો.

જો ઇન્સ્ટોલેશન જગ્યાએ ન હોય, તો સેન્સર ટર્મિનલ પર સિગ્નલ ટ્રાન્સમિટ કરશે અને વ્હિસલ, ફ્લેશિંગ લાઇટ અને વાઇબ્રેશનના રૂપમાં રીમાઇન્ડર જારી કરશે.

4. પાલન સિદ્ધાંત
ક્રિયાની સુસંગતતા ચકાસીને, ભૂલો ટાળી શકાય છે. આ ઉદાહરણ રુટ-કટીંગ સિદ્ધાંતને નજીકથી મળતું આવે છે. સ્ક્રુ કવર એક બાજુ સ્નેપ કરવા અને બીજી તરફ લંબાવવાનો છે; અનુરૂપ બોડીને એક ઉંચી અને એક નીચી બાજુ માટે પણ ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે અને તે ફક્ત એક જ દિશામાં ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે.

5. ક્રમિક સિદ્ધાંત
કાર્યના ક્રમ અથવા પ્રક્રિયાને ઉલટાવી ન લેવા માટે, તમે તેને સંખ્યાઓના ક્રમમાં ગોઠવી શકો છો.

ઉપરોક્ત એક બારકોડ છે જે નિરીક્ષણ પસાર કર્યા પછી જ છાપવામાં આવશે. પ્રથમ નિરીક્ષણ કરીને અને પછી બારકોડ જારી કરીને, અમે નિરીક્ષણ પ્રક્રિયાને ગુમાવવાનું ટાળી શકીએ છીએ.

6. અલગતા સિદ્ધાંત
અમુક વિસ્તારોને સુરક્ષિત રાખવા અને ભૂલો ટાળવા માટે અલગ અલગ વિસ્તારો.

ઉપરની ઇમેજ ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટ પેનલ માટે લેસર નબળા પડતા સાધનોને દર્શાવે છે. આ સાધન પ્રક્રિયાની વાસ્તવિક આઉટપુટ સ્થિતિને આપમેળે શોધી કાઢશે. જો તે અયોગ્ય હોવાનું જણાયું, તો ઉત્પાદન દૂર કરવામાં આવશે નહીં અને અયોગ્ય માટે નિયુક્ત અલગ વિસ્તારમાં મૂકવામાં આવશે.મશીનવાળા ઉત્પાદનો.

7. કૉપિ સિદ્ધાંત
જો સમાન કાર્યને બે કરતા વધુ વખત કરવાની જરૂર હોય, તો તે "કૉપી" દ્વારા પૂર્ણ થાય છે.

ઉપરનું ચિત્ર ડાબે અને જમણે બંને દર્શાવે છેકસ્ટમ સીએનસી ભાગોવિન્ડશિલ્ડની. તેઓ સમાન રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે, પ્રતિબિંબિત નથી. સતત ઑપ્ટિમાઇઝેશન દ્વારા, ભાગોની સંખ્યા ઘટાડવામાં આવી છે, જેનું સંચાલન કરવાનું સરળ બનાવે છે અને ભૂલોની શક્યતા ઘટાડે છે.

8. સ્તર સિદ્ધાંત
જુદા જુદા કાર્યોને ખોટી રીતે કરવાનું ટાળવા માટે, તેમને અલગ કરવાનો પ્રયાસ કરો.

હાઇ-એન્ડ અને લો-એન્ડ ભાગો વચ્ચેની વિગતોમાં તફાવત છે, જે ઓપરેટરો માટે પછીથી અલગ પાડવા અને એસેમ્બલ કરવા માટે અનુકૂળ છે.

9. ચેતવણી સિદ્ધાંત

જો કોઈ અસાધારણ ઘટના બને છે, તો ચેતવણી સ્પષ્ટ સંકેતો અથવા ધ્વનિ અને પ્રકાશ દ્વારા સૂચવી શકાય છે. આનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે કારમાં થાય છે. દાખલા તરીકે, જ્યારે સ્પીડ ખૂબ વધારે હોય અથવા સીટ બેલ્ટ બાંધવામાં ન આવે, ત્યારે એલાર્મ ટ્રિગર થશે (લાઇટ અને વૉઇસ રિમાઇન્ડર સાથે).

10. શમન સિદ્ધાંત

ભૂલોને કારણે થતા નુકસાનને ઘટાડવા માટે વિવિધ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરો.

કાર્ડબોર્ડ વિભાજકને બ્લીસ્ટર ટ્રે પેકેજિંગમાં બદલવામાં આવે છે, અને પેઇન્ટને બમ્પિંગથી અટકાવવા માટે સ્તરો વચ્ચે રક્ષણાત્મક પેડ્સ ઉમેરવામાં આવે છે.

જો આપણે CNC પ્રોડક્શન વર્કશોપની પ્રોડક્શન લાઇન પર ભૂલ નિવારણ પર ધ્યાન ન આપીએ, તો તે ઉલટાવી શકાય તેવું અને ગંભીર પરિણામો તરફ દોરી જશે:

જો CNC મશીન યોગ્ય રીતે માપાંકિત ન હોય, તો તે એવા ભાગોનું ઉત્પાદન કરી શકે છે જે ઉલ્લેખિત પરિમાણોને પૂર્ણ કરતા નથી, જે ખામીયુક્ત ઉત્પાદનો તરફ દોરી જાય છે જેનો ઉપયોગ અથવા વેચી શકાતો નથી.

માં ભૂલોસીએનસી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાવ્યર્થ સામગ્રી અને પુનઃકાર્યની જરૂરિયાતમાં પરિણમી શકે છે, ઉત્પાદન ખર્ચમાં નોંધપાત્ર વધારો થાય છે.

જો ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં વિલંબિત ભૂલ મળી આવે, તો તે નોંધપાત્ર વિલંબનું કારણ બની શકે છે કારણ કે ખામીયુક્ત ભાગોને ફરીથી બનાવવાની જરૂર છે, સમગ્ર ઉત્પાદન શેડ્યૂલને વિક્ષેપિત કરે છે.

સલામતી જોખમો:
જો એરોસ્પેસ અથવા ઓટોમોટિવ ઘટકો જેવા જટિલ કાર્યક્રમોમાં ઉપયોગ કરવામાં આવે તો અયોગ્ય રીતે મશિન કરેલા ભાગો સલામતી માટે જોખમ ઊભું કરી શકે છે, જે સંભવિત રીતે અકસ્માતો અથવા નિષ્ફળતા તરફ દોરી જાય છે.

સાધનસામગ્રીને નુકસાન:
પ્રોગ્રામિંગ અથવા સેટઅપમાં ભૂલો મશીન ટૂલ અને વર્કપીસ વચ્ચે અથડામણનું કારણ બની શકે છે, ખર્ચાળ CNC સાધનોને નુકસાન પહોંચાડે છે અને મોંઘા સમારકામ અને ડાઉનટાઇમ તરફ દોરી જાય છે.

પ્રતિષ્ઠાને નુકસાન:
સતત નિમ્ન-ગુણવત્તાવાળા અથવા ખામીયુક્ત ઉત્પાદન કરે છેસીએનસી ભાગોકંપનીની પ્રતિષ્ઠાને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે, જેનાથી ગ્રાહકો અને વ્યવસાયની તકોનું નુકસાન થાય છે.