અભ્યાસ સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની પ્રક્રિયામાં અવરોધો પર પ્રકાશ પાડે છે

સ્ટીલ અને એલ્યુમિનિયમ એલોયની તુલનામાં કાચા માલ તરીકે સ્ટેનલેસ સ્ટીલનો ઉપયોગ કરીને CNC ભાગોના સ્પષ્ટ ફાયદા શું છે?

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ તેના અનન્ય ગુણધર્મોને લીધે વિવિધ એપ્લિકેશનો માટે ઉત્તમ પસંદગી છે. તે કાટ માટે અત્યંત પ્રતિરોધક છે, જે તેને દરિયાઈ, એરોસ્પેસ અને રાસાયણિક ઉદ્યોગો જેવા કઠોર વાતાવરણમાં ઉપયોગ માટે આદર્શ બનાવે છે. સ્ટીલ અને એલ્યુમિનિયમ એલોયથી વિપરીત, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ સરળતાથી કાટ લાગતો નથી અથવા કાટ લાગતો નથી, જે ભાગોની આયુષ્ય અને વિશ્વસનીયતામાં વધારો કરે છે.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પણ અવિશ્વસનીય રીતે મજબૂત અને ટકાઉ છે, જે સ્ટીલ એલોય સાથે તુલનાત્મક છે અને એલ્યુમિનિયમ એલોયની તાકાતને પણ વટાવી જાય છે. આનાથી તે એપ્લીકેશનો માટે એક ઉત્તમ વિકલ્પ બને છે જેને મજબૂતાઈ અને માળખાકીય અખંડિતતાની જરૂર હોય, જેમ કે ઓટોમોટિવ, એરોસ્પેસ અને બાંધકામ.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલનો બીજો ફાયદો એ છે કે તે તેના યાંત્રિક ગુણધર્મોને ઊંચા અને નીચા બંને તાપમાને જાળવી રાખે છે. આ લાક્ષણિકતા તેને એપ્લીકેશન માટે યોગ્ય બનાવે છે જ્યાં તાપમાનમાં ભારે ભિન્નતાનો સામનો કરવો પડે છે. તેનાથી વિપરિત, એલ્યુમિનિયમ એલોય ઊંચા તાપમાને ઓછી શક્તિનો અનુભવ કરી શકે છે, અને સ્ટીલ એલિવેટેડ તાપમાને કાટ માટે સંવેદનશીલ હોઈ શકે છે.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પણ સ્વાભાવિક રીતે સ્વચ્છતા અને સાફ કરવા માટે સીધું છે. આ તેને તબીબી, ફાર્માસ્યુટિકલ અને ફૂડ પ્રોસેસિંગ ઉદ્યોગોમાં એપ્લિકેશન માટે એક આદર્શ પસંદગી બનાવે છે જ્યાં સ્વચ્છતા આવશ્યક છે. સ્ટીલથી વિપરીત, સ્ટેનલેસ સ્ટીલને તેના આરોગ્યપ્રદ ગુણધર્મો જાળવવા માટે વધારાના કોટિંગ અથવા સારવારની જરૂર નથી.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલના ઘણા ફાયદા હોવા છતાં, તેની પ્રોસેસિંગ મુશ્કેલીઓને અવગણી શકાય નહીં.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની પ્રક્રિયામાં મુશ્કેલીઓમાં મુખ્યત્વે નીચેના પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે:

1. ઉચ્ચ કટીંગ બળ અને ઉચ્ચ કટીંગ તાપમાન

આ સામગ્રીમાં ઉચ્ચ શક્તિ અને નોંધપાત્ર સ્પર્શક તણાવ છે, અને તે કાપવા દરમિયાન નોંધપાત્ર પ્લાસ્ટિક વિકૃતિમાંથી પસાર થાય છે, જે નોંધપાત્ર કટીંગ બળ તરફ દોરી જાય છે. તદુપરાંત, સામગ્રીમાં નબળી થર્મલ વાહકતા છે, જેના કારણે કટીંગ તાપમાન વધે છે. ઉચ્ચ તાપમાન ઘણીવાર સાધનની કટીંગ ધારની નજીકના સાંકડા વિસ્તારમાં કેન્દ્રિત હોય છે, જે ટૂલના ઝડપી વસ્ત્રો તરફ દોરી જાય છે.

2. ગંભીર કામ સખત

ઓસ્ટેનિટિક સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કેટલાક ઉચ્ચ-તાપમાન એલોય સ્ટેનલેસ સ્ટીલ્સમાં ઓસ્ટેનિટિક માળખું હોય છે. આ સામગ્રીઓ કટીંગ દરમિયાન સખત કામ કરવાની ઊંચી વૃત્તિ ધરાવે છે, સામાન્ય રીતે સામાન્ય કાર્બન સ્ટીલ કરતાં અનેક ગણી વધારે. પરિણામે, કટીંગ ટૂલ કામથી કઠણ વિસ્તારમાં કાર્ય કરે છે, જે ટૂલના જીવનકાળને ટૂંકાવે છે.

3. છરીને વળગી રહેવા માટે સરળ

ઓસ્ટેનિટિક સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને માર્ટેન્સિટિક સ્ટેનલેસ સ્ટીલ બંને મજબૂત ચિપ્સ ઉત્પન્ન કરવાની અને પ્રક્રિયા કરતી વખતે ઉચ્ચ કટિંગ તાપમાન પેદા કરવાની લાક્ષણિકતાઓને વહેંચે છે. આના પરિણામે સંલગ્નતા, વેલ્ડીંગ અને અન્ય ચોંટતા અસાધારણ ઘટના બની શકે છે જે સપાટીની ખરબચડીમાં દખલ કરી શકે છે.મશીનવાળા ભાગો.

4. એક્સિલરેટેડ ટૂલ વસ્ત્રો

ઉપર દર્શાવેલ સામગ્રીમાં ઉચ્ચ-ગલન-બિંદુ તત્વો હોય છે, તે અત્યંત નિંદનીય હોય છે અને ઉચ્ચ કટિંગ તાપમાન પેદા કરે છે. આ પરિબળો ઝડપી ટૂલ વેયર તરફ દોરી જાય છે, વારંવાર ટૂલ શાર્પિંગ અને રિપ્લેસમેન્ટની જરૂર પડે છે. આ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા પર નકારાત્મક અસર કરે છે અને ટૂલ વપરાશ ખર્ચમાં વધારો કરે છે. આનો સામનો કરવા માટે, કટીંગ લાઇનની ઝડપ અને ફીડ ઘટાડવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. વધુમાં, ખાસ કરીને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અથવા ઉચ્ચ-તાપમાન એલોયની પ્રક્રિયા કરવા માટે રચાયેલ સાધનોનો ઉપયોગ કરવો અને ડ્રિલિંગ અને ટેપ કરતી વખતે આંતરિક ઠંડકનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ ભાગો પ્રક્રિયા ટેકનોલોજી

પ્રોસેસિંગ મુશ્કેલીઓના ઉપરોક્ત વિશ્લેષણ દ્વારા, સ્ટેનલેસ સ્ટીલની પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજી અને સંબંધિત ટૂલ પેરામીટર ડિઝાઇન સામાન્ય માળખાકીય સ્ટીલ સામગ્રીઓથી તદ્દન અલગ હોવી જોઈએ. વિશિષ્ટ પ્રક્રિયા તકનીક નીચે મુજબ છે:

1. ડ્રિલિંગ પ્રોસેસિંગ

જ્યારે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીઓનું શારકામ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેમની નબળી થર્મલ વાહકતા અને નાના સ્થિતિસ્થાપક મોડ્યુલસને કારણે છિદ્રની પ્રક્રિયા મુશ્કેલ બની શકે છે. આ પડકારને પહોંચી વળવા માટે, યોગ્ય સાધન સામગ્રી પસંદ કરવી જોઈએ, ટૂલના વાજબી ભૌમિતિક પરિમાણો નક્કી કરવા જોઈએ, અને સાધનની કટીંગ રકમ સેટ કરવી જોઈએ. આ પ્રકારની સામગ્રીને ડ્રિલ કરવા માટે W6Mo5Cr4V2Al અને W2Mo9Cr4Co8 જેવી સામગ્રીથી બનેલા ડ્રિલ બિટ્સની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી સામગ્રીથી બનેલા ડ્રિલ બિટ્સમાં કેટલાક ગેરફાયદા છે. તેઓ પ્રમાણમાં ખર્ચાળ અને ખરીદવા મુશ્કેલ છે. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા W18Cr4V સ્ટાન્ડર્ડ હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ ડ્રિલ બીટનો ઉપયોગ કરતી વખતે, કેટલીક ખામીઓ છે. ઉદાહરણ તરીકે, શિરોબિંદુ એંગલ ખૂબ નાનો છે, ઉત્પાદિત ચિપ્સ સમયસર છિદ્રમાંથી બહાર કાઢવા માટે ખૂબ પહોળી છે, અને કટીંગ પ્રવાહી ડ્રિલ બીટને ઝડપથી ઠંડુ કરવામાં અસમર્થ છે. તદુપરાંત, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, નબળા થર્મલ વાહક હોવાને કારણે, કટીંગ ધાર પર કટીંગ તાપમાનની સાંદ્રતાનું કારણ બને છે. આનાથી ડ્રિલ બીટની સર્વિસ લાઇફ ઘટાડીને બે બાજુની સપાટીઓ અને મુખ્ય કિનારો સરળતાથી બળી જાય છે અને ચીપિંગ થાય છે.

1) ટૂલ ભૌમિતિક પરિમાણ ડિઝાઇન W18Cr4V સાથે ડ્રિલિંગ કરતી વખતે સામાન્ય હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ ડ્રિલ બીટનો ઉપયોગ કરતી વખતે, કટીંગ ફોર્સ અને તાપમાન મુખ્યત્વે ડ્રિલ ટીપ પર કેન્દ્રિત હોય છે. ડ્રિલ બીટના કટીંગ ભાગની ટકાઉપણું સુધારવા માટે, અમે શિરોબિંદુના ખૂણાને લગભગ 135°~140° સુધી વધારી શકીએ છીએ. આનાથી બહારના કિનારી રેક એંગલ પણ ઘટશે અને ડ્રિલિંગ ચિપ્સને દૂર કરવાનું સરળ બનાવવા માટે તેને સાંકડી કરશે. જો કે, શિરોબિંદુનો ખૂણો વધારવાથી ડ્રિલ બીટની છીણીની ધાર વધુ પહોળી થશે, પરિણામે કટીંગ પ્રતિકાર વધુ થશે. તેથી, આપણે ડ્રિલ બીટની છીણી ધારને ગ્રાઇન્ડ કરવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ કર્યા પછી, છીણીની ધારનો બેવલ એંગલ 47° થી 55° ની વચ્ચે હોવો જોઈએ, અને રેકનો કોણ 3°~5° હોવો જોઈએ. છીણીની ધારને ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે, આપણે છીણીની ધારની મજબૂતાઈ વધારવા માટે કટીંગ ધાર અને નળાકાર સપાટી વચ્ચેના ખૂણાને ગોળાકાર કરવો જોઈએ.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સામગ્રીમાં એક નાનું સ્થિતિસ્થાપક મોડ્યુલસ હોય છે, એટલે કે ચિપ સ્તર હેઠળની ધાતુમાં મોટી સ્થિતિસ્થાપક પુનઃપ્રાપ્તિ હોય છે અને પ્રક્રિયા દરમિયાન સખત કામ કરે છે. જો ક્લિયરન્સ એંગલ ખૂબ નાનો હોય, તો ડ્રિલ બીટ ફ્લેન્ક સપાટીના વસ્ત્રોને વેગ આપવામાં આવશે, કટીંગ તાપમાનમાં વધારો થશે, અને ડ્રિલ બીટનું જીવન ઘટાડવામાં આવશે. તેથી, રાહત કોણને યોગ્ય રીતે વધારવું જરૂરી છે. જો કે, જો રાહત કોણ ખૂબ મોટો હોય, તો ડ્રિલ બીટની મુખ્ય ધાર પાતળી થઈ જશે, અને મુખ્ય ધારની કઠોરતા ઓછી થઈ જશે. સામાન્ય રીતે 12° થી 15°નો રાહત કોણ પસંદ કરવામાં આવે છે. ડ્રિલ ચિપ્સને સાંકડી કરવા અને ચિપને દૂર કરવાની સુવિધા આપવા માટે, ડ્રિલ બીટની બે બાજુની સપાટીઓ પર અટકી ગયેલા ચિપ ગ્રુવ્સ ખોલવા પણ જરૂરી છે.

2) ડ્રિલિંગ માટે કટીંગ રકમ પસંદ કરતી વખતે, જ્યારે કટીંગની વાત આવે છે, ત્યારે કટીંગનું તાપમાન ઘટાડવાનું પ્રારંભિક બિંદુ હોવું જોઈએ. હાઇ-સ્પીડ કટીંગના પરિણામે કટીંગ તાપમાનમાં વધારો થાય છે, જે બદલામાં ટૂલના વસ્ત્રોને વધારે છે. તેથી, કટીંગનું સૌથી મહત્વનું પાસું એ યોગ્ય કટીંગ ઝડપ પસંદ કરવાનું છે. સામાન્ય રીતે, ભલામણ કરેલ કટીંગ ઝડપ 12-15m/min ની વચ્ચે હોય છે. બીજી બાજુ, ફીડ રેટ, ટૂલ લાઇફ પર ઓછી અસર કરે છે. જો કે, જો ફીડ રેટ ખૂબ ઓછો હોય, તો ટૂલ કઠણ સ્તરમાં કાપ મૂકશે, જે વસ્ત્રોને વધુ ખરાબ કરશે. જો ફીડ રેટ ખૂબ વધારે હોય, તો સપાટીની ખરબચડી પણ બગડશે. ઉપરોક્ત બે પરિબળોને ધ્યાનમાં લેતા, ભલામણ કરેલ ફીડ રેટ 0.32 અને 0.50mm/r વચ્ચે છે.

3) કટિંગ પ્રવાહીની પસંદગી: ડ્રિલિંગ દરમિયાન કટીંગ તાપમાન ઘટાડવા માટે, પ્રવાહી મિશ્રણનો ઉપયોગ ઠંડકના માધ્યમ તરીકે કરી શકાય છે.

2. રીમિંગ પ્રોસેસિંગ

1) સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સામગ્રીને ફરીથી બનાવતી વખતે, કાર્બાઇડ રીમરનો સામાન્ય રીતે ઉપયોગ થાય છે. રીમરનું માળખું અને ભૌમિતિક પરિમાણો સામાન્ય રીમર કરતા અલગ છે. રીમિંગ દરમિયાન ચિપ ક્લોગિંગને રોકવા અને કટર દાંતની મજબૂતાઈ વધારવા માટે, રીમર દાંતની સંખ્યા સામાન્ય રીતે પ્રમાણમાં ઓછી રાખવામાં આવે છે. રેમરનો રેક એંગલ સામાન્ય રીતે 8° થી 12° ની વચ્ચે હોય છે, જો કે કેટલાક ચોક્કસ કિસ્સાઓમાં, 0° થી 5°ના રેક એન્ગલનો ઉપયોગ હાઇ-સ્પીડ રીમિંગ પ્રાપ્ત કરવા માટે કરી શકાય છે. ક્લિયરન્સ એંગલ સામાન્ય રીતે 8° થી 12° ની આસપાસ હોય છે.

છિદ્રના આધારે મુખ્ય ક્ષીણ કોણ પસંદ કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, એક થ્રુ હોલ માટે, ખૂણો 15° થી 30° હોય છે, જ્યારે નોન-થ્રુ હોલ માટે, તે 45° હોય છે. રીમિંગ કરતી વખતે ચિપ્સને આગળ ડિસ્ચાર્જ કરવા માટે, કિનારી ઝોક કોણ લગભગ 10° થી 20° સુધી વધારી શકાય છે. બ્લેડની પહોળાઈ 0.1 થી 0.15mm ની વચ્ચે હોવી જોઈએ. રીમર પર ઊંધી ટેપર સામાન્ય રીમર કરતા મોટી હોવી જોઈએ. કાર્બાઇડ રીમર્સ સામાન્ય રીતે 0.25 થી 0.5mm/100mm હોય છે, જ્યારે હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ રીમર્સ તેમના ટેપરની દ્રષ્ટિએ 0.1 થી 0.25mm/100mm હોય છે.

રીમરનો કરેક્શન ભાગ સામાન્ય રીતે સામાન્ય રીમરની લંબાઈના 65% થી 80% હોય છે. નળાકાર ભાગની લંબાઈ સામાન્ય રીતે સાધારણ રીમર્સની લંબાઈના 40% થી 50% જેટલી હોય છે.

2) રીમિંગ કરતી વખતે, યોગ્ય ફીડની માત્રા પસંદ કરવી મહત્વપૂર્ણ છે, જે 0.08 થી 0.4mm/r ની વચ્ચે હોવી જોઈએ અને કટીંગ સ્પીડ 10 થી 20m/min ની વચ્ચે હોવી જોઈએ. રફ રીમિંગ ભથ્થું 0.2 થી 0.3mm ની વચ્ચે હોવું જોઈએ, જ્યારે ફાઈન રીમિંગ ભથ્થું 0.1 થી 0.2mm ની વચ્ચે હોવું જોઈએ. રફ રીમિંગ માટે કાર્બાઈડ ટૂલ્સ અને ફાઈન રીમિંગ માટે હાઈ-સ્પીડ સ્ટીલ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

3) સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીને ફરીથી બનાવવા માટે કટીંગ પ્રવાહી પસંદ કરતી વખતે, કુલ નુકશાન સિસ્ટમ તેલ અથવા મોલીબડેનમ ડાયસલ્ફાઇડનો ઉપયોગ ઠંડકના માધ્યમ તરીકે કરી શકાય છે.

3. કંટાળાજનક પ્રક્રિયા

1) સ્ટેનલેસ સ્ટીલના ભાગો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે સાધન સામગ્રી પસંદ કરતી વખતે, ઉચ્ચ કટિંગ બળ અને તાપમાનને ધ્યાનમાં લેવું મહત્વપૂર્ણ છે. ઉચ્ચ શક્તિ અને સારી થર્મલ વાહકતા ધરાવતા કાર્બાઈડ, જેમ કે YW અથવા YG કાર્બાઈડની ભલામણ કરવામાં આવે છે. સમાપ્ત કરવા માટે, YT14 અને YT15 કાર્બાઇડ ઇન્સર્ટનો પણ ઉપયોગ કરી શકાય છે. બેચ પ્રોસેસિંગ માટે સિરામિક સામગ્રીના સાધનોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. જો કે, એ નોંધવું અગત્યનું છે કે આ સામગ્રીઓ ઉચ્ચ કઠિનતા અને સખત કામના સખ્તાઇ દ્વારા વર્ગીકૃત થયેલ છે, જે સાધનને વાઇબ્રેટ કરશે અને બ્લેડ પર માઇક્રોસ્કોપિક સ્પંદનોમાં પરિણમી શકે છે. તેથી, આ સામગ્રીને કાપવા માટે સિરામિક સાધનો પસંદ કરતી વખતે, માઇક્રોસ્કોપિક કઠિનતાને ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. હાલમાં, α/βSialon સામગ્રી વધુ સારી પસંદગી છે કારણ કે તેના ઉચ્ચ-તાપમાન વિરૂપતા અને પ્રસરણ વસ્ત્રો માટે ઉત્તમ પ્રતિકાર છે. નિકલ-આધારિત એલોયને કાપવામાં તેનો સફળતાપૂર્વક ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે, અને તેની સર્વિસ લાઇફ Al2O3-આધારિત સિરામિક્સ કરતાં ઘણી વધારે છે. SiC વ્હિસ્કર-રિઇનફોર્સ્ડ સિરામિક્સ સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અથવા નિકલ-આધારિત એલોયને કાપવા માટે પણ અસરકારક સાધન સામગ્રી છે.

CBN (ક્યુબિક બોરોન નાઇટ્રાઇડ) બ્લેડની ભલામણ આ સામગ્રીમાંથી બનેલા ક્વેન્ચ્ડ ભાગો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે કરવામાં આવે છે. CBN કઠિનતાની દ્રષ્ટિએ હીરા પછી બીજા ક્રમે છે, કઠિનતા સ્તર કે જે 7000~8000HV સુધી પહોંચી શકે છે. તે ઉચ્ચ વસ્ત્રો પ્રતિકાર ધરાવે છે અને 1200 ° સે સુધી ઊંચા કટીંગ તાપમાનનો સામનો કરી શકે છે. વધુમાં, તે રાસાયણિક રીતે નિષ્ક્રિય છે અને 1200 થી 1300 °C તાપમાને આયર્ન જૂથની ધાતુઓ સાથે કોઈ રાસાયણિક ક્રિયાપ્રતિક્રિયા નથી, જે તેને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની પ્રક્રિયા માટે આદર્શ બનાવે છે. તેનું ટૂલ લાઇફ કાર્બાઇડ અથવા સિરામિક ટૂલ્સ કરતાં ડઝનેક ગણું લાંબુ હોઈ શકે છે.

2) કાર્યક્ષમ કટિંગ કામગીરી હાંસલ કરવા માટે ટૂલ ભૌમિતિક પરિમાણોની ડિઝાઇન મહત્વપૂર્ણ છે. કાર્બાઇડ ટૂલ્સને સરળ કટીંગ પ્રક્રિયા અને લાંબા સમય સુધી ટૂલ લાઇફની ખાતરી કરવા માટે મોટા રેક એંગલની જરૂર પડે છે. રફ મશીનિંગ માટે રેક એંગલ લગભગ 10° થી 20°, સેમી-ફિનિશિંગ માટે 15° થી 20° અને ફિનિશિંગ માટે 20° થી 30° હોવો જોઈએ. સારી કઠોરતા માટે 30° થી 45° અને નબળી કઠોરતા માટે 60° થી 75° ની રેન્જ સાથે પ્રક્રિયા સિસ્ટમની કઠોરતાને આધારે મુખ્ય વિચલન કોણ પસંદ કરવું જોઈએ. જ્યારે વર્કપીસની લંબાઈ-થી-વ્યાસનો ગુણોત્તર દસ ગણા કરતાં વધી જાય, ત્યારે મુખ્ય વિચલન કોણ 90° હોઈ શકે છે.

જ્યારે સિરામિક ટૂલ્સ સાથે કંટાળાજનક સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે સામાન્ય રીતે -5° થી -12° સુધીના કટીંગ માટે નકારાત્મક રેક એંગલનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. આ બ્લેડને મજબૂત બનાવવામાં મદદ કરે છે અને સિરામિક ટૂલ્સની ઉચ્ચ સંકુચિત શક્તિનો સંપૂર્ણ લાભ લે છે. રાહત કોણનું કદ 5° થી 12° ની રેન્જ સાથે, ટૂલના વસ્ત્રો અને બ્લેડની શક્તિને સીધી અસર કરે છે. મુખ્ય વિચલન કોણમાં ફેરફારો રેડિયલ અને અક્ષીય કટીંગ દળો તેમજ કટીંગ પહોળાઈ અને જાડાઈને અસર કરે છે. કંપન સિરામિક કટીંગ ટૂલ્સ માટે હાનિકારક હોવાથી, વાઇબ્રેશન ઘટાડવા માટે મુખ્ય વિચલન કોણ પસંદ કરવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 30° થી 75° ની રેન્જમાં.

જ્યારે CBN નો ઉપયોગ સાધન સામગ્રી તરીકે થાય છે, ત્યારે ટૂલ ભૌમિતિક પરિમાણોમાં 0° થી 10° રેક કોણ, 12° થી 20° સુધીનો રાહત કોણ અને 45° થી 90°નો મુખ્ય વિચલન કોણ શામેલ હોવો જોઈએ.

3) રેકની સપાટીને શાર્પ કરતી વખતે, ખરબચડી કિંમત નાની રાખવી મહત્વપૂર્ણ છે. આ એટલા માટે છે કારણ કે જ્યારે ટૂલનું નાનું રફનેસ મૂલ્ય હોય છે, ત્યારે તે ચીપ્સને કાપવાના પ્રવાહ પ્રતિકારને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે અને ચિપ્સને ટૂલને વળગી રહેવાની સમસ્યાને ટાળે છે. નાના રફનેસ મૂલ્યની ખાતરી કરવા માટે, ટૂલની આગળ અને પાછળની સપાટીને કાળજીપૂર્વક ગ્રાઇન્ડ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. આ છરી પર ચિપ્સ ચોંટતા ટાળવામાં પણ મદદ કરશે.

4) કામની સખ્તાઈ ઘટાડવા માટે ટૂલની કટીંગ ધારને તીક્ષ્ણ રાખવી મહત્વપૂર્ણ છે. વધુમાં, ટૂલને સખત સ્તરમાં કાપવાથી ટાળવા માટે ફીડની રકમ અને બેક-કટીંગની માત્રા વાજબી હોવી જોઈએ, જે ટૂલના જીવનકાળ પર નકારાત્મક અસર કરી શકે છે.

5) સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સાથે કામ કરતી વખતે ચિપ બ્રેકરની ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા પર ધ્યાન આપવું મહત્વપૂર્ણ છે. આ ચિપ્સ તેમની મજબૂત અને કઠિન લાક્ષણિકતાઓ માટે જાણીતી છે, તેથી ટૂલની રેક સપાટી પર ચિપ બ્રેકર યોગ્ય રીતે ગ્રાઉન્ડ હોવું જોઈએ. આ કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ચિપ્સને તોડવાનું, પકડી રાખવું અને દૂર કરવાનું સરળ બનાવશે.

6) સ્ટેનલેસ સ્ટીલને કાપતી વખતે, ઓછી ઝડપ અને મોટા પ્રમાણમાં ફીડનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. સિરામિક ટૂલ્સ સાથે કંટાળાજનક માટે, શ્રેષ્ઠ કામગીરી માટે યોગ્ય કટીંગ રકમ પસંદ કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. સતત કટીંગ માટે, કટીંગ રકમ વસ્ત્રોની ટકાઉપણું અને કટીંગ રકમ વચ્ચેના સંબંધના આધારે પસંદ કરવી જોઈએ. તૂટક તૂટક કટીંગ માટે, ટૂલ બ્રેકેજ પેટર્નના આધારે યોગ્ય કટીંગ રકમ નક્કી કરવી જોઈએ.

સિરામિક ટૂલ્સમાં ઉત્તમ ગરમી અને વસ્ત્રો પ્રતિકાર હોવાથી, ટૂલ વેઅર લાઇફ પર રકમ કાપવાની અસર કાર્બાઇડ ટૂલ્સ જેટલી નોંધપાત્ર નથી. સામાન્ય રીતે, સિરામિક ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ફીડ રેટ એ ટૂલના ભંગાણ માટે સૌથી સંવેદનશીલ પરિબળ છે. તેથી, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલના ભાગોને કંટાળાજનક બનાવતી વખતે, વર્કપીસ સામગ્રીના આધારે અને મશીન ટૂલની શક્તિ, પ્રક્રિયા સિસ્ટમની જડતા અને બ્લેડની મજબૂતાઈને આધીન, ઊંચી કટીંગ સ્પીડ, મોટી બેક કટીંગ રકમ અને પ્રમાણમાં નાની એડવાન્સ પસંદ કરવાનો પ્રયાસ કરો.

7) સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સાથે કામ કરતી વખતે, સફળ કંટાળાજનક સુનિશ્ચિત કરવા માટે યોગ્ય કટિંગ પ્રવાહી પસંદ કરવાનું મહત્વપૂર્ણ છે. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ બોન્ડિંગ માટે સંવેદનશીલ હોય છે અને તે નબળી ગરમીનું વિસર્જન ધરાવે છે, તેથી પસંદ કરેલ કટીંગ પ્રવાહીમાં સારી બોન્ડિંગ પ્રતિકાર અને ગરમીના વિસર્જન ગુણધર્મો હોવા જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, ઉચ્ચ ક્લોરિન સામગ્રી સાથે કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

વધુમાં, ખનિજ તેલ-મુક્ત, નાઈટ્રેટ-મુક્ત જલીય દ્રાવણો ઉપલબ્ધ છે જે સારી ઠંડક, સફાઈ, એન્ટી-રસ્ટ અને લુબ્રિકેટિંગ અસરો ધરાવે છે, જેમ કે H1L-2 સિન્થેટિક કટીંગ પ્રવાહી. યોગ્ય કટિંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરીને, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્રોસેસિંગ સાથે સંકળાયેલી મુશ્કેલીઓ દૂર કરી શકાય છે, જેના પરિણામે ડ્રિલિંગ, રીમિંગ અને બોરિંગ દરમિયાન ટૂલ લાઇફમાં સુધારો થાય છે, ટૂલ શાર્પિંગમાં ઘટાડો થાય છે અને ફેરફારો થાય છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા વધે છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાની છિદ્ર પ્રક્રિયા થાય છે. સંતોષકારક પરિણામો પ્રાપ્ત કરતી વખતે આ આખરે શ્રમની તીવ્રતા અને ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડી શકે છે.

Anebon ખાતે, અમારો વિચાર ગુણવત્તા અને પ્રમાણિકતાને પ્રાધાન્ય આપવાનો, નિષ્ઠાવાન સહાય પૂરી પાડવાનો અને પરસ્પર નફા માટે પ્રયત્ન કરવાનો છે. અમે સતત ઉત્કૃષ્ટ બનાવવાનું લક્ષ્ય રાખીએ છીએચાલુ મેટલ ભાગોઅને માઇક્રોCNC મિલિંગ ભાગો. અમે તમારી પૂછપરછને મહત્વ આપીએ છીએ અને શક્ય તેટલી વહેલી તકે તમને જવાબ આપીશું.