એલ્યુમિનિયમ ભાગોના વિકૃતિને ઘટાડવા માટે પ્રક્રિયાના પગલાં અને કામગીરી કુશળતા

એલ્યુમિનિયમના ભાગોના વિકૃતિના ઘણા કારણો છે, જે સામગ્રી, ભાગનો આકાર અને ઉત્પાદનની સ્થિતિ સાથે સંબંધિત છે. ત્યાં મુખ્યત્વે નીચેના પાસાઓ છે: ખાલી જગ્યાના આંતરિક તાણને કારણે વિરૂપતા, કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ હીટને કારણે વિરૂપતા, અને ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ દ્વારા થતી વિકૃતિ.

【1】પ્રક્રિયાના વિરૂપતાને ઘટાડવા માટેના પ્રક્રિયાના પગલાં

1. ખાલી જગ્યાના આંતરિક તણાવને ઓછો કરો

કુદરતી અથવા કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ અને કંપન સારવાર આંશિક રીતે ખાલી આંતરિક તણાવ દૂર કરી શકે છે. પ્રી-પ્રોસેસિંગ પણ એક અસરકારક પ્રક્રિયા પદ્ધતિ છે. ચરબીના માથા અને મોટા કાન સાથેના ખાલી માટે, મોટા ભથ્થાને લીધે, પ્રક્રિયા પછી વિરૂપતા પણ મોટી છે. જો ખાલી જગ્યાના વધારાના ભાગને પૂર્વ-પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે અને દરેક ભાગનું ભથ્થું ઘટાડવામાં આવે છે, તો તે માત્ર અનુગામી પ્રક્રિયાના પ્રોસેસિંગ વિકૃતિને ઘટાડી શકે છે, પરંતુ કેટલાક સમયગાળા માટે પૂર્વ-પ્રક્રિયા કર્યા પછી આંતરિક તણાવનો એક ભાગ પણ મુક્ત કરી શકે છે. સમય

2. ટૂલની કટીંગ ક્ષમતામાં સુધારો

ટૂલની સામગ્રી અને ભૌમિતિક પરિમાણો કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ હીટ પર મહત્વપૂર્ણ પ્રભાવ ધરાવે છે. ભાગની મશીનિંગ વિકૃતિને ઘટાડવા માટે સાધનની યોગ્ય પસંદગી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

(1) સાધન ભૌમિતિક પરિમાણોની વાજબી પસંદગી.

①રેક એંગલ: બ્લેડની મજબૂતાઈ જાળવવાની શરત હેઠળ, રેક એંગલને યોગ્ય રીતે મોટા થવા માટે પસંદ કરવામાં આવે છે, એક તરફ, તે તીક્ષ્ણ ધારને ગ્રાઇન્ડ કરી શકે છે, અને બીજી બાજુ, તે કટીંગ વિરૂપતાને ઘટાડી શકે છે, ચિપ દૂર કરવું સરળ છે, અને પછી કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ તાપમાન ઘટાડે છે. નેગેટિવ રેક એંગલવાળા ટૂલ્સનો ક્યારેય ઉપયોગ કરશો નહીં.

②રાહત કોણ: રાહત કોણનું કદ બાજુના વસ્ત્રો અને મશીન કરેલી સપાટીની ગુણવત્તા પર સીધી અસર કરે છે. ક્લિયરન્સ કોણ પસંદ કરવા માટે કટીંગ જાડાઈ એ એક મહત્વપૂર્ણ સ્થિતિ છે. રફ મિલિંગ દરમિયાન, મોટા ફીડ રેટ, ભારે કટીંગ લોડ અને મોટી ગરમીના ઉત્પાદનને લીધે, ટૂલને સારી ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિની જરૂર પડે છે. તેથી, ક્લિયરન્સ એંગલ નાનો હોવાનું પસંદ કરવું જોઈએ. જ્યારે ફાઇન મિલિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે કટીંગ એજ તીક્ષ્ણ હોવી જરૂરી છે, બાજુના ચહેરા અને મશીનની સપાટી વચ્ચેનું ઘર્ષણ ઓછું થાય છે, અને સ્થિતિસ્થાપક વિરૂપતા ઓછી થાય છે. તેથી, ક્લિયરન્સ કોણ મોટું હોવું જોઈએ.

③ હેલિક્સ એંગલ: મિલિંગને સરળ બનાવવા અને મિલિંગ ફોર્સ ઘટાડવા માટે, હેલિક્સ એંગલ શક્ય તેટલો મોટો હોવો જોઈએ.

④મુખ્ય ક્ષીણ કોણ: મુખ્ય ક્ષીણ કોણને યોગ્ય રીતે ઘટાડવાથી ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિમાં સુધારો થઈ શકે છે અને પ્રોસેસિંગ વિસ્તારનું સરેરાશ તાપમાન ઘટાડી શકાય છે.

(2) સાધનની રચનામાં સુધારો.

①મિલિંગ કટરના દાંતની સંખ્યા ઘટાડવી અને ચિપની જગ્યા વધારવી. એલ્યુમિનિયમ સામગ્રીની મોટી પ્લાસ્ટિસિટી અને પ્રોસેસિંગ દરમિયાન મોટા કટીંગ વિકૃતિને કારણે, મોટી ચિપ જગ્યા જરૂરી છે, તેથી ચિપ ગ્રુવની નીચેની ત્રિજ્યા મોટી હોવી જોઈએ અને કટરના દાંતની સંખ્યા ઓછી હોવી જોઈએ.

② દાંતને બારીક પીસી લો. કટરના દાંતની કટીંગ ધારની ખરબચડી કિંમત Ra=0.4um કરતાં ઓછી હોવી જોઈએ. નવી છરીનો ઉપયોગ કરતા પહેલા, તમારે છરીના આગળના અને પાછળના ભાગને થોડી વાર હળવાશથી તીક્ષ્ણ કરવા માટે બારીક તેલના પથ્થરનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ જેથી દાંતને તીક્ષ્ણ કરતી વખતે બાકી રહેલ ગડબડ અને સહેજ સીરેશન દૂર થાય. આ રીતે, માત્ર કટીંગ ગરમીને ઘટાડી શકાતી નથી, પણ કટીંગ વિરૂપતા પણ પ્રમાણમાં ઓછી છે.

③ ટૂલના વસ્ત્રોના ધોરણને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો. ટૂલ પહેર્યા પછી, વર્કપીસની સપાટીની રફનેસ મૂલ્ય વધે છે, કટીંગ તાપમાન વધે છે અને વર્કપીસની વિકૃતિ વધે છે. તેથી, સારી વસ્ત્રો પ્રતિકાર સાથે સાધન સામગ્રીની પસંદગી ઉપરાંત, ટૂલ પહેરવાનું પ્રમાણભૂત 0.2mm કરતા વધારે ન હોવું જોઈએ, અન્યથા બિલ્ટ-અપ ધાર ઉત્પન્ન કરવું સરળ છે. કાપતી વખતે, વર્કપીસનું તાપમાન સામાન્ય રીતે વિરૂપતાને રોકવા માટે 100 ℃ કરતાં વધુ ન હોવું જોઈએ.

3. વર્કપીસની ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિમાં સુધારો

નબળી કઠોરતા સાથે પાતળા-દિવાલોવાળા એલ્યુમિનિયમ વર્કપીસ માટે, નીચેની ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ વિરૂપતાને ઘટાડવા માટે કરી શકાય છે:

①પાતળી-દિવાલોવાળા બુશિંગ ભાગો માટે, જો ત્રણ-જડબાના સ્વ-કેન્દ્રિત ચક અથવા સ્પ્રિંગ ચકનો ઉપયોગ રેડિયલ ક્લેમ્પિંગ માટે કરવામાં આવે છે, એકવાર તે પ્રક્રિયા કર્યા પછી છૂટી જાય, તો વર્કપીસ અનિવાર્યપણે વિકૃત થઈ જશે. આ સમયે, અક્ષીય અંતિમ ચહેરાને વધુ સારી કઠોરતા સાથે દબાવવાની પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. ભાગના આંતરિક છિદ્રને સ્થાન આપો, થ્રેડેડ મેન્ડ્રેલ બનાવો, તેને ભાગના આંતરિક છિદ્રમાં દાખલ કરો, તેના પર કવર પ્લેટ વડે છેડાના ચહેરાને દબાવો અને પછી તેને અખરોટથી સજ્જડ કરો. બાહ્ય વર્તુળમાં મશીનિંગ કરતી વખતે, ક્લેમ્પિંગ વિકૃતિ ટાળી શકાય છે, જેથી સંતોષકારક મશીનિંગ ચોકસાઈ મેળવી શકાય.

② જ્યારે પાતળી-દિવાલોવાળી અને પાતળી-પ્લેટ વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સમાનરૂપે વિતરિત ક્લેમ્પિંગ બળ મેળવવા માટે વેક્યૂમ સક્શન કપનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે, અને પછી થોડી માત્રામાં કટીંગ સાથે પ્રક્રિયા કરો, જે વર્કપીસના વિરૂપતાને સારી રીતે અટકાવી શકે છે.

આ ઉપરાંત, પેકિંગ પદ્ધતિનો પણ ઉપયોગ કરી શકાય છે. પાતળા-દિવાલોવાળા વર્કપીસની પ્રક્રિયાની કઠોરતા વધારવા માટે, ક્લેમ્પિંગ અને કટીંગ દરમિયાન વર્કપીસની વિકૃતિ ઘટાડવા માટે વર્કપીસની અંદર એક માધ્યમ ભરી શકાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, વર્કપીસમાં 3% થી 6% પોટેશિયમ નાઈટ્રેટ ધરાવતા યુરિયા મેલ્ટને રેડવામાં આવે છે. પ્રક્રિયા કર્યા પછી, વર્કપીસને પાણી અથવા આલ્કોહોલમાં ડૂબી શકાય છે, અને ફિલરને ઓગાળીને રેડવામાં આવી શકે છે.

4. પ્રક્રિયાઓની વાજબી વ્યવસ્થા

દરમિયાનહાઇ-સ્પીડ કટીંગ, મોટા મશીનિંગ ભથ્થા અને વિક્ષેપિત કટીંગને લીધે, પીસવાની પ્રક્રિયા ઘણીવાર વાઇબ્રેશન પેદા કરે છે, જે મશીનિંગની ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડીને અસર કરે છે. તેથી, CNC હાઇ-સ્પીડ કટીંગ પ્રક્રિયાને સામાન્ય રીતે વિભાજિત કરી શકાય છે: રફિંગ-સેમી-ફિનિશિંગ-કોર્નર-ક્લીયરિંગ-ફિનિશિંગ અને અન્ય પ્રક્રિયાઓ. ઉચ્ચ ચોકસાઇની આવશ્યકતાઓ ધરાવતા ભાગો માટે, કેટલીકવાર ગૌણ અર્ધ-ફિનિશિંગ અને પછી સમાપ્ત કરવું જરૂરી છે. રફ મશીનિંગ પછી, ભાગોને કુદરતી રીતે ઠંડુ કરી શકાય છે, જે રફ મશીનિંગને કારણે થતા આંતરિક તણાવને દૂર કરે છે અને વિરૂપતા ઘટાડે છે. રફ મશીનિંગ પછી બાકી રહેલું ભથ્થું વિરૂપતા કરતા વધારે હોવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 1 થી 2 મીમી. ફિનિશિંગ દરમિયાન, ભાગોની અંતિમ સપાટીએ એક સમાન મશીનિંગ ભથ્થું જાળવવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 0.2 ~ 0.5mm, જેથી મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સાધન સ્થિર સ્થિતિમાં હોય, જે કટીંગ વિકૃતિને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે, સારી સપાટીની મશીનિંગ ગુણવત્તા મેળવી શકે છે, અને ઉત્પાદનની ચોકસાઈની ખાતરી કરો.

【2】 પ્રક્રિયાના વિરૂપતાને ઘટાડવા માટે ઓપરેશન કૌશલ્ય

ઉપરોક્ત કારણો ઉપરાંત, પ્રક્રિયા દરમિયાન એલ્યુમિનિયમના ભાગોના ભાગો વિકૃત થાય છે. વાસ્તવિક કામગીરીમાં, ઓપરેશન પદ્ધતિ પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

1. મોટા મશિનિંગ ભથ્થાવાળા ભાગો માટે, મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન તેમને વધુ સારી ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિ બનાવવા અને ગરમીની સાંદ્રતા ટાળવા માટે, મશીનિંગ દરમિયાન સપ્રમાણ મશીનિંગ અપનાવવું જોઈએ. જો 90mm જાડા શીટને 60mm સુધી પ્રક્રિયા કરવાની જરૂર હોય, જો એક બાજુ મિલ્ડ કરવામાં આવે અને બીજી બાજુ તરત જ મિલ્ડ કરવામાં આવે, અને અંતિમ કદ એક સમયે પ્રક્રિયા કરવામાં આવે, તો સપાટતા 5mm સુધી પહોંચી જશે; જો તે પુનરાવર્તિત ખોરાક સાથે સમપ્રમાણરીતે પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, તો દરેક બાજુ પર બે વાર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે અંતિમ પરિમાણ 0.3mm ની સપાટતાની ખાતરી આપી શકે છે.

2. જો પ્લેટના ભાગો પર બહુવિધ પોલાણ હોય, તો પ્રક્રિયા દરમિયાન એક પોલાણ અને એક પોલાણની ક્રમિક પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો યોગ્ય નથી, જે અસમાન તાણને કારણે ભાગોને સરળતાથી વિકૃત કરશે. મલ્ટિ-લેયર પ્રોસેસિંગ અપનાવવામાં આવે છે, અને દરેક સ્તરને એક જ સમયે તમામ પોલાણમાં પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, અને પછી ભાગોને સમાનરૂપે તણાવયુક્ત બનાવવા અને વિરૂપતા ઘટાડવા માટે આગળના સ્તર પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે.

3. કટીંગની રકમ બદલીને કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ હીટ ઘટાડો. કટિંગ રકમના ત્રણ ઘટકોમાં, બેક-એન્ગેજમેન્ટની માત્રા કટીંગ ફોર્સ પર ખૂબ પ્રભાવ ધરાવે છે. જો મશીનિંગ ભથ્થું ખૂબ મોટું હોય, તો એક પાસની કટીંગ ફોર્સ ખૂબ મોટી છે, જે ફક્ત ભાગોને વિકૃત કરશે નહીં, પરંતુ મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલની કઠોરતાને પણ અસર કરશે અને ટૂલની ટકાઉપણું ઘટાડે છે. જો પીઠ દ્વારા ખાવાની છરીઓનું પ્રમાણ ઘટાડવામાં આવે છે, તો ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં ઘણો ઘટાડો થશે. જો કે, CNC મશીનિંગમાં હાઇ-સ્પીડ મિલિંગનો ઉપયોગ થાય છે, જે આ સમસ્યાને દૂર કરી શકે છે. બેક કટીંગની માત્રામાં ઘટાડો કરતી વખતે, જ્યાં સુધી ફીડને તે મુજબ વધારવામાં આવે છે અને મશીન ટૂલની ઝડપ વધારવામાં આવે છે, ત્યાં સુધી કટીંગ ફોર્સ ઘટાડી શકાય છે અને તે જ સમયે પ્રોસેસિંગ કાર્યક્ષમતા સુનિશ્ચિત કરી શકાય છે.

4. છરી ચાલના ક્રમ પર પણ ધ્યાન આપવું જોઈએ. રફ મશીનિંગ મશીનિંગ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા અને યુનિટ સમય દીઠ દૂર કરવાના દરને અનુસરવા પર ભાર મૂકે છે. સામાન્ય રીતે, અપ-કટ મિલિંગનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. એટલે કે, ખાલી સપાટી પરની વધારાની સામગ્રી સૌથી ઝડપી ઝડપે અને ટૂંકા સમયમાં દૂર કરવામાં આવે છે, અને સમાપ્ત કરવા માટે જરૂરી ભૌમિતિક સમોચ્ચ મૂળભૂત રીતે રચાય છે. જ્યારે અંતિમ ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને ઉચ્ચ ગુણવત્તા પર ભાર મૂકે છે, ત્યારે ડાઉન મિલિંગનો ઉપયોગ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. કારણ કે ડાઉન મિલિંગ દરમિયાન કટરના દાંતની કટીંગ જાડાઈ ધીમે ધીમે મહત્તમથી શૂન્ય સુધી ઘટે છે, કામની સખ્તાઇની ડિગ્રી ઘણી ઓછી થાય છે, અને ભાગની વિકૃતિની ડિગ્રી પણ ઓછી થાય છે.

5. પ્રોસેસિંગ દરમિયાન ક્લેમ્પિંગને કારણે પાતળા-દિવાલોવાળી વર્કપીસ વિકૃત થઈ જાય છે, અને ફિનિશિંગ પણ અનિવાર્ય છે. વર્કપીસના વિરૂપતાને ન્યૂનતમ ઘટાડવા માટે, તમે અંતિમ કદને પૂર્ણ કરતા પહેલા દબાવતા ભાગને ઢીલો કરી શકો છો, જેથી વર્કપીસ મુક્તપણે તેની મૂળ સ્થિતિમાં પાછા આવી શકે, અને પછી તેને સહેજ દબાવો, જ્યાં સુધી વર્કપીસ હોઈ શકે ત્યાં સુધી. ક્લેમ્પ્ડ (સંપૂર્ણપણે). હાથની લાગણી મુજબ), આદર્શ પ્રક્રિયા અસર આ રીતે મેળવી શકાય છે. એક શબ્દમાં, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સનો એક્શન પોઇન્ટ પ્રાધાન્ય સહાયક સપાટી પર હોય છે, અને ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ વર્કપીસની સારી કઠોરતાની દિશામાં લાગુ થવી જોઈએ. વર્કપીસ ઢીલી ન હોય તેની ખાતરી કરવાના આધાર પર, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ જેટલું નાનું હોય તેટલું સારું.

6. પોલાણ સાથેના ભાગોને મશિન કરતી વખતે, પોલાણને મશિન કરતી વખતે મિલિંગ કટરને ડ્રિલની જેમ સીધા ભાગમાં ડૂબવા ન દેવાનો પ્રયાસ કરો, પરિણામે મિલિંગ કટર માટે ચિપ્સને સમાવવા માટે અપૂરતી જગ્યા અને નબળી ચિપ દૂર કરવામાં પરિણમે છે, પરિણામે ઓવરહિટીંગ, વિસ્તરણ થાય છે. અને ભાગોનું પતન. છરીઓ, તૂટેલી છરીઓ અને અન્ય પ્રતિકૂળ ઘટના. પહેલા મિલિંગ કટર જેવા જ કદના અથવા એક કદના મોટા ડ્રીલ વડે છિદ્રને ડ્રિલ કરો અને પછી તેને મિલિંગ કટર વડે ડ્રિલ કરો.મિલિંગ કટર. વૈકલ્પિક રીતે, CAM સૉફ્ટવેરનો ઉપયોગ હેલિકલ રનડાઉન પ્રોગ્રામ્સ બનાવવા માટે થઈ શકે છે.

એલ્યુમિનિયમના ભાગોની મશીનિંગની ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાને અસર કરતું મુખ્ય પરિબળ એ છે કે આવા ભાગો મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વિકૃતિની સંભાવના ધરાવે છે, જેના માટે ઑપરેટરને ચોક્કસ ઑપરેટિંગ અનુભવ અને કુશળતા હોવી જરૂરી છે.