ડ્રિલિંગ, રીમિંગ, બોરિંગ, પુલિંગને સમજવા માટેનો એક લેખ... મશીનરી ઉદ્યોગના કામદારો માટે વાંચવો જ જોઈએ!

ડ્રિલિંગ, પુલિંગ, રીમિંગ, કંટાળાજનક… તેનો અર્થ શું છે? નીચેના તમને આ ખ્યાલો વચ્ચેના તફાવતને સરળતાથી સમજવા માટે શીખવશે.

બાહ્ય સપાટીની પ્રક્રિયાની તુલનામાં, છિદ્રની પ્રક્રિયાની સ્થિતિ વધુ ખરાબ છે, અને બાહ્ય વર્તુળોની પ્રક્રિયા કરતાં છિદ્રોની પ્રક્રિયા કરવી વધુ મુશ્કેલ છે. આ કારણ છે:
1) હોલ મશીનિંગ માટે ઉપયોગમાં લેવાતા ટૂલનું કદ મશીનિંગ કરવાના છિદ્રના કદ દ્વારા મર્યાદિત છે, અને કઠોરતા નબળી છે, જે બેન્ડિંગ વિરૂપતા અને કંપન માટે સંવેદનશીલ છે;
2) જ્યારે એક સાથે છિદ્ર મશીનિંગનિશ્ચિત કદનું સાધન, છિદ્રનું કદ ઘણીવાર ટૂલના અનુરૂપ કદ દ્વારા સીધું જ નિર્ધારિત કરવામાં આવે છે, અને ટૂલના ઉત્પાદનમાં ભૂલ અને વસ્ત્રો છિદ્રની મશીનિંગ ચોકસાઈને સીધી અસર કરશે;

3) જ્યારે મશીનિંગ છિદ્રો, કટીંગ વિસ્તાર વર્કપીસની અંદર હોય છે, ચિપ દૂર કરવાની અને ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિ નબળી હોય છે, અને મશીનિંગની ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવી સરળ નથી.

1. ડ્રિલિંગ અને રીમિંગ
1. શારકામ
ડ્રિલિંગ એ નક્કર સામગ્રીમાં છિદ્રો બનાવવાની પ્રથમ પ્રક્રિયા છે, અને છિદ્રોનો વ્યાસ સામાન્ય રીતે 80mm કરતા ઓછો હોય છે. ડ્રિલિંગની બે રીતો છે: એક કવાયતનું પરિભ્રમણ છે; બીજું વર્કપીસનું પરિભ્રમણ છે. ઉપરોક્ત બે ડ્રિલિંગ પદ્ધતિઓ દ્વારા સર્જાયેલી ભૂલો અલગ છે. ડ્રિલ બીટ ફરતી સાથે ડ્રિલિંગ પદ્ધતિમાં, જ્યારે કટીંગ એજની અસમપ્રમાણતા અને ડ્રિલ બીટની અપૂરતી કઠોરતાને કારણે ડ્રિલ બીટ વિચલિત થાય છે, ત્યારે મશીનવાળા છિદ્રની મધ્ય રેખા વિકૃત અથવા વિકૃત થશે. તે સીધો નથી, પરંતુ છિદ્રનો વ્યાસ મૂળભૂત રીતે અપરિવર્તિત છે; તેનાથી વિપરિત, ડ્રિલિંગ પદ્ધતિમાં જેમાં વર્કપીસને ફેરવવામાં આવે છે, ડ્રિલ બીટના વિચલનથી છિદ્રનો વ્યાસ બદલાશે, જ્યારે છિદ્રની મધ્યરેખા હજી પણ સીધી છે.
સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા ડ્રિલિંગ ટૂલ્સમાં શામેલ છે: ટ્વિસ્ટ ડ્રિલ, સેન્ટર ડ્રીલ, ડીપ હોલ ડ્રીલ, વગેરે. તેમાંથી, સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી ટ્વિસ્ટ ડ્રીલ છે, જેનો વ્યાસ Φ0.1-80mm છે.
માળખાકીય મર્યાદાઓને લીધે, ડ્રિલ બીટની બેન્ડિંગ કઠોરતા અને ટોર્સનલ કઠોરતા બંને ઓછી છે, નબળા કેન્દ્રીકરણ સાથે જોડાયેલી છે, ડ્રિલિંગની ચોકસાઈ ઓછી છે, સામાન્ય રીતે ફક્ત IT13 ~ IT11 સુધી પહોંચે છે; સપાટીની ખરબચડી પણ મોટી છે, અને Ra સામાન્ય રીતે 50 ~ 12.5μm છે; પરંતુ ડ્રિલિંગનો મેટલ દૂર કરવાનો દર મોટો છે, અને કટીંગ કાર્યક્ષમતા ઊંચી છે. ડ્રિલિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે નીચી ગુણવત્તાની જરૂરિયાતો સાથે છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે થાય છે, જેમ કે બોલ્ટ છિદ્રો, થ્રેડેડ તળિયાના છિદ્રો, તેલના છિદ્રો, વગેરે. ઉચ્ચ મશીનિંગ ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓ સાથેના છિદ્રો માટે, તેઓ રીમિંગ, રીમિંગ, બોરિંગ અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા પ્રાપ્ત કરવા જોઈએ. અનુગામી મશીનિંગ. 2. રીમિંગ
રીમિંગ એ છિદ્રોની આગળની પ્રક્રિયા છે જે છિદ્રોને વિસ્તૃત કરવા અને છિદ્રોની પ્રક્રિયા ગુણવત્તા સુધારવા માટે રીમિંગ ડ્રિલ વડે ડ્રિલ, કાસ્ટ અથવા બનાવટી કરવામાં આવ્યા છે.અંતિમ મશીનિંગઓછા માંગવાળા છિદ્રો. રીમિંગ ડ્રીલ ટ્વિસ્ટ ડ્રીલ જેવી જ હોય ​​છે, પરંતુ તેમાં વધુ દાંત અને છીણીની ધાર નથી.
ડ્રિલિંગની તુલનામાં, રીમિંગમાં નીચેની લાક્ષણિકતાઓ છે: (1) રીમિંગ ડ્રિલ દાંતની સંખ્યા મોટી છે (3~8 દાંત), માર્ગદર્શન સારું છે, અને કટીંગ પ્રમાણમાં સ્થિર છે; (2) રીમિંગ ડ્રિલમાં કોઈ છીણીની ધાર નથી, અને કટીંગની સ્થિતિ સારી છે; (3) મશીનિંગ ભથ્થું નાનું છે, ચિપ પોકેટને છીછરું બનાવી શકાય છે, ડ્રિલ કોરને વધુ જાડું બનાવી શકાય છે, અને કટર બોડીની મજબૂતાઈ અને કઠોરતા વધુ સારી છે. હોલ રીમિંગની ચોકસાઇ સામાન્ય રીતે IT11~IT10 છે, અને સપાટીની ખરબચડી Ra 12.5~6.3μm છે. કરતાં નાના વ્યાસવાળા મશીન છિદ્રો માટે વારંવાર રીમિંગનો ઉપયોગ થાય છે. મોટા વ્યાસ (D ≥ 30mm) વાળા છિદ્રને ડ્રિલ કરતી વખતે, એક નાની ડ્રિલ બીટ (વ્યાસ છિદ્રના વ્યાસ કરતાં 0.5~0.7 ગણો છે)નો ઉપયોગ ઘણીવાર છિદ્રને પ્રી-ડ્રિલ કરવા માટે થાય છે, અને પછી રીમિંગ ડ્રિલના અનુરૂપ કદનો ઉપયોગ થાય છે. તેનો ઉપયોગ છિદ્રને ફરીથી કરવા માટે થાય છે, જે છિદ્રની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે. પ્રક્રિયા ગુણવત્તા અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા.
નળાકાર છિદ્રોની પ્રક્રિયા કરવા ઉપરાંત, રીમિંગ વિવિધ કાઉન્ટરસ્કંક સીટ હોલ્સ અને કાઉન્ટરસિંકિંગની પ્રક્રિયા કરવા માટે વિવિધ વિશિષ્ટ આકારની રીમિંગ ડ્રીલ્સ (કાઉન્ટરસિંક તરીકે પણ ઓળખાય છે) નો ઉપયોગ કરી શકે છે. કાઉન્ટરસિંકના આગળના છેડામાં ઘણીવાર માર્ગદર્શિકા કૉલમ હોય છે, જે મશીનવાળા છિદ્ર દ્વારા માર્ગદર્શન આપવામાં આવે છે.

2. રીમિંગ
રીમિંગ એ છિદ્રોની અંતિમ પદ્ધતિઓમાંની એક છે, જેનો ઉત્પાદનમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે. નાના છિદ્રો માટે, રીમિંગ એ આંતરિક ગ્રાઇન્ડીંગ અને ફાઇન બોરિંગ કરતાં વધુ આર્થિક અને વ્યવહારુ પદ્ધતિ છે.
1. રીમર્સ
રીમર્સને સામાન્ય રીતે બે પ્રકારમાં વહેંચવામાં આવે છે: હેન્ડ રીમર અને મશીન રીમર. હેન્ડ રીમરનું હેન્ડલ એક સીધું હેન્ડલ છે, કાર્યકારી ભાગ લાંબો છે, અને માર્ગદર્શક કાર્ય વધુ સારું છે. હેન્ડ રીમરમાં ઇન્ટિગ્રલ ટાઇપ અને એડજસ્ટેબલ બાહ્ય વ્યાસની બે રચનાઓ છે. મશીન રીમર્સ બે પ્રકારના હોય છે, શેંક પ્રકાર અને સ્લીવ પ્રકાર. રીમર્સ માત્ર ગોળાકાર છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરી શકતા નથી, પણ ટેપર છિદ્રોને પણ ટેપર રીમર્સ સાથે પ્રક્રિયા કરી શકાય છે. 2. રીમિંગ પ્રક્રિયા અને તેની અરજી
રીમિંગ ભથ્થું રીમિંગની ગુણવત્તા પર મોટો પ્રભાવ ધરાવે છે. જો ભથ્થું ખૂબ મોટું હોય, તો રીમરનો ભાર મોટો હશે, કટીંગ એજ ઝડપથી અસ્પષ્ટ થઈ જશે, સરળ મશીનવાળી સપાટી મેળવવી સરળ નથી, અને પરિમાણીય સહનશીલતાની ખાતરી આપવી સરળ નથી; જો ભથ્થું ખૂબ નાનું હોય, જો અગાઉની પ્રક્રિયા દ્વારા છોડવામાં આવેલા ટૂલના ચિહ્નો દૂર કરી શકાતા નથી, તો તે કુદરતી રીતે છિદ્ર પ્રક્રિયાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરશે નહીં. સામાન્ય રીતે, રફ મિજાગરું ભથ્થું 0.35~ 0.15mm છે, અને દંડ મિજાગરું 01.5~0.05mm છે.
બિલ્ટ-અપ ધારની રચનાને ટાળવા માટે, રીમિંગ સામાન્ય રીતે ઓછી કટીંગ ઝડપે કરવામાં આવે છે (સ્ટીલ અને કાસ્ટ આયર્ન માટે હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ રીમર્સ માટે v <8m/મિનિટ). ફીડનું મૂલ્ય પ્રક્રિયા કરવાના છિદ્ર સાથે સંબંધિત છે. છિદ્ર જેટલું મોટું છે, ફીડનું મૂલ્ય જેટલું મોટું છે. જ્યારે હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ રીમર સ્ટીલ અને કાસ્ટ આયર્ન પર પ્રક્રિયા કરે છે, ત્યારે ફીડ સામાન્ય રીતે 0.3~1mm/r હોય છે.
છિદ્રોને ફરીથી બનાવતી વખતે, બિલ્ટ-અપ ધારને રોકવા અને ચિપ્સને સમયસર દૂર કરવા માટે તેને ઠંડું, લ્યુબ્રિકેટ અને યોગ્ય કટિંગ પ્રવાહીથી સાફ કરવું આવશ્યક છે. ગ્રાઇન્ડીંગ અને બોરિંગની તુલનામાં, રીમિંગમાં ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા હોય છે અને છિદ્રની ચોકસાઈની ખાતરી કરવી સરળ છે; જો કે, રીમિંગ છિદ્ર અક્ષની સ્થિતિની ભૂલને સુધારી શકતું નથી, અને છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈ અગાઉની પ્રક્રિયા દ્વારા ખાતરી આપવી જોઈએ. રીમિંગમાં સ્ટેપ્ડ હોલ્સ અને બ્લાઈન્ડ હોલ્સ પર પ્રક્રિયા ન કરવી જોઈએ.
રીમિંગ હોલની પરિમાણીય ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે IT9~IT7 હોય છે, અને સપાટીની રફનેસ Ra સામાન્ય રીતે 3.2~0.8 μm હોય છે. ઉચ્ચ ચોકસાઇની આવશ્યકતાઓ (જેમ કે IT7-સ્તરના ચોકસાઇ છિદ્રો) સાથે મધ્યમ કદના છિદ્રો માટે, ડ્રિલિંગ-વિસ્તરણ-રીમિંગ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનમાં ઉપયોગમાં લેવાતી લાક્ષણિક પ્રક્રિયા યોજના છે.

3. કંટાળાજનક
બોરિંગ એ પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિ છે જે પ્રિફેબ્રિકેટેડ છિદ્રોને મોટું કરવા માટે કટીંગ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરે છે. બોરિંગ કામ બોરિંગ મશીન અથવા લેથ પર કરી શકાય છે.
1. કંટાળાજનક પદ્ધતિ
કંટાળાજનક માટે ત્રણ અલગ અલગ મશીનિંગ પદ્ધતિઓ છે.
(1) વર્કપીસ ફરે છે અને ટૂલ ફીડ થાય છે. લેથ પરના મોટાભાગના બોરિંગ આ કંટાળાજનક પદ્ધતિથી સંબંધિત છે. પ્રક્રિયાના લક્ષણો છે: મશીનિંગ પછી છિદ્રની અક્ષ રેખા વર્કપીસના પરિભ્રમણ અક્ષ સાથે સુસંગત છે, છિદ્રની ગોળાકારતા મુખ્યત્વે મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલના પરિભ્રમણની ચોકસાઈ પર આધારિત છે, અને છિદ્રની અક્ષીય ભૂમિતિની ભૂલ મુખ્યત્વે આધાર રાખે છે. વર્કપીસના પરિભ્રમણ અક્ષને સંબંધિત સાધનની ફીડ દિશા પર. સ્થિતિ ચોકસાઈ. આ કંટાળાજનક પદ્ધતિ છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે યોગ્ય છે જે બાહ્ય સપાટી સાથે સહઅક્ષીયતાની જરૂરિયાતો ધરાવે છે.
(2) સાધન ફરે છે અને વર્કપીસ ફીડિંગ ગતિ બનાવે છે. બોરિંગ મશીનની સ્પિન્ડલ કંટાળાજનક સાધનને ફેરવવા માટે ચલાવે છે, અને વર્કટેબલ ફીડિંગ ગતિ બનાવવા માટે વર્કપીસને ચલાવે છે.
(3) જ્યારે સાધન ફરે છે અને ફીડિંગ ગતિ કરે છે, ત્યારે કંટાળાજનક પદ્ધતિનો ઉપયોગ કંટાળાજનક માટે થાય છે. કંટાળાજનક બારની ઓવરહેંગ લંબાઈ બદલાઈ ગઈ છે, અને કંટાળાજનક બારનું બળ વિરૂપતા પણ બદલાઈ ગયું છે. છિદ્રનો વ્યાસ નાનો છે, જે ટેપર્ડ છિદ્ર બનાવે છે. આ ઉપરાંત, કંટાળાજનક બારની ઓવરહેંગ લંબાઈ વધે છે, અને તેના પોતાના વજનને લીધે મુખ્ય શાફ્ટની બેન્ડિંગ વિકૃતિ પણ વધે છે, અને મશીનવાળા છિદ્રની અક્ષ તે મુજબ વળે છે. આ કંટાળાજનક પદ્ધતિ માત્ર ટૂંકા છિદ્રો માટે યોગ્ય છે.
2. ડાયમંડ કંટાળાજનક
સામાન્ય બોરિંગની તુલનામાં, ડાયમંડ બોરિંગની લાક્ષણિકતા થોડી માત્રામાં બેક કટીંગ, નાની ફીડ અને ઉચ્ચ કટિંગ ઝડપ દ્વારા દર્શાવવામાં આવે છે. તે ઉચ્ચ મશીનિંગ ચોકસાઈ (IT7~IT6) અને ખૂબ જ સરળ સપાટી (Ra 0.4~ 0.05 μm છે) મેળવી શકે છે. ડાયમંડ બોરિંગને મૂળ રીતે ડાયમંડ બોરિંગ ટૂલ્સથી પ્રોસેસ કરવામાં આવતું હતું અને હવે તે સામાન્ય રીતે સિમેન્ટેડ કાર્બાઈડ, CBN અને સિન્થેટિક ડાયમંડ ટૂલ્સથી પ્રોસેસ કરવામાં આવે છે. મુખ્યત્વે નોન-ફેરસ મેટલ વર્કપીસની પ્રક્રિયા કરવા માટે, પણ કાસ્ટ આયર્ન અને સ્ટીલની પ્રક્રિયા માટે પણ વપરાય છે.
ડાયમંડ બોરિંગ માટે સામાન્ય રીતે વપરાતા કટીંગ જથ્થાઓ છે: પ્રી-બોરિંગનો બેક-કટ જથ્થો 0.2~0.6mm છે, અને અંતિમ બોરિંગ 0.1mm છે; ફીડ રેટ 0.01~0.14mm/r છે; કાસ્ટ આયર્ન મશીનિંગ કરતી વખતે કટીંગ સ્પીડ 100~250m/મિનિટ છે, અને સ્ટીલ માટે મશીનિંગ 150~300m/min, નોન-ફેરસ મેટલ્સની પ્રક્રિયા માટે 300~2000m/min છે.
ડાયમંડ બોરિંગ ઉચ્ચ મશીનિંગ ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તા પ્રાપ્ત કરી શકે તેની ખાતરી કરવા માટે, વપરાયેલ મશીન ટૂલ (ડાયમંડ બોરિંગ મશીન) ઉચ્ચ ભૌમિતિક ચોકસાઈ અને કઠોરતા ધરાવતું હોવું જોઈએ. મશીન ટૂલનો મુખ્ય શાફ્ટ સામાન્ય રીતે ચોકસાઇ કોણીય સંપર્ક બોલ બેરિંગ્સ અથવા હાઇડ્રોસ્ટેટિક સ્લાઇડિંગ બેરિંગ્સ અને હાઇ-સ્પીડ ફરતા ભાગો દ્વારા સપોર્ટેડ છે. તે ચોક્કસપણે સંતુલિત હોવું જોઈએ; વધુમાં, વર્કટેબલ સ્થિર અને ઓછી ઝડપે ફીડિંગ ચળવળ કરી શકે તેની ખાતરી કરવા માટે ફીડિંગ મિકેનિઝમની હિલચાલ ખૂબ જ સ્થિર હોવી જોઈએ.
ડાયમંડ બોરિંગ સારી પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા અને ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ધરાવે છે, અને મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં ચોકસાઇ છિદ્રોની અંતિમ પ્રક્રિયામાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે, જેમ કે એન્જિન સિલિન્ડર છિદ્રો, પિસ્ટન પિન છિદ્રો અને મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલ બોક્સ પર સ્પિન્ડલ છિદ્રો. જો કે, એ નોંધવું જોઇએ કે જ્યારે ફેરસ ધાતુના ઉત્પાદનો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે ડાયમંડ બોરિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે માત્ર સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ અને સીબીએનથી બનેલા બોરિંગ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, અને હીરામાંથી બનેલા બોરિંગ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી, કારણ કે હીરામાં કાર્બન પરમાણુઓ મોટી સંલગ્નતા ધરાવે છે. આયર્ન જૂથ તત્વો સાથે. , સાધન જીવન ઓછું છે.

3. કંટાળાજનક સાધન
બોરિંગ ટૂલ્સને સિંગલ એજ બોરિંગ ટૂલ્સ અને ડબલ એજ બોરિંગ ટૂલ્સમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.
4. કંટાળાજનકની તકનીકી લાક્ષણિકતાઓ અને એપ્લિકેશન શ્રેણી
ડ્રિલિંગ-વિસ્તરણ-રીમિંગ પ્રક્રિયાની તુલનામાં, છિદ્રનો વ્યાસ સાધનના કદ દ્વારા મર્યાદિત નથી, અને બોરિંગમાં મજબૂત ભૂલ સુધારણા ક્ષમતા હોય છે. કંટાળાજનક અને સ્થિતિની સપાટીઓ ઉચ્ચ સ્થાનીય ચોકસાઈ જાળવી રાખે છે.
કંટાળાજનક છિદ્રના બાહ્ય વર્તુળની તુલનામાં, નબળી કઠોરતા અને ટૂલ ધારક સિસ્ટમની મોટી વિકૃતિને કારણે, ગરમીનો વિસર્જન અને ચિપ દૂર કરવાની સ્થિતિ સારી નથી, અને વર્કપીસ અને ટૂલની થર્મલ વિકૃતિ પ્રમાણમાં મોટી છે. બોરિંગ હોલની મશીનિંગ ગુણવત્તા અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા કારના બાહ્ય વર્તુળ જેટલી ઊંચી નથી. .
ઉપરોક્ત વિશ્લેષણના આધારે, તે જોઈ શકાય છે કે કંટાળાજનક પ્રક્રિયા વિશાળ શ્રેણી ધરાવે છે, અને તે વિવિધ કદ અને વિવિધ ચોકસાઈ સ્તરોના છિદ્રોને પ્રક્રિયા કરી શકે છે. મોટા વ્યાસ અને ઉચ્ચ પરિમાણીય અને સ્થિતિની ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓ સાથે છિદ્રો અને છિદ્ર સિસ્ટમો માટે, કંટાળાજનક લગભગ એકમાત્ર પ્રક્રિયા છે. પદ્ધતિ બોરિંગની મશીનિંગ ચોકસાઈ IT9~IT7 છે. બોરિંગ મશીન ટૂલ્સ પર કરી શકાય છે જેમ કે બોરિંગ મશીન, લેથ્સ અને મિલિંગ મશીન. તેમાં લવચીકતાના ફાયદા છે અને તેનો ઉત્પાદનમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે. મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, કંટાળાજનક કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે, કંટાળાજનક ડાઈઝનો વારંવાર ઉપયોગ થાય છે.

4. છિદ્રો honing
1. માનનીય સિદ્ધાંત અને માનનીય વડા
હોનિંગ એ ગ્રાઇન્ડીંગ સ્ટિક (વ્હીટસ્ટોન) વડે હોનિંગ હેડ વડે છિદ્રને પૂર્ણ કરવાની પદ્ધતિ છે. હોનિંગ દરમિયાન, વર્કપીસને ઠીક કરવામાં આવે છે, અને હોનિંગ હેડને મશીનના સ્પિન્ડલ દ્વારા ફેરવવામાં આવે છે અને એક પરસ્પર રેખીય ગતિ બનાવે છે. હોનિંગ પ્રક્રિયામાં, ગ્રાઇન્ડીંગ બાર ચોક્કસ દબાણ સાથે વર્કપીસની સપાટી પર કાર્ય કરે છે, અને વર્કપીસની સપાટીથી સામગ્રીના ખૂબ જ પાતળા સ્તરને કાપી નાખે છે, અને કટીંગ ટ્રેજેક્ટરી ક્રોસ્ડ મેશ છે. રેતીની પટ્ટીના ઘર્ષક દાણાની હિલચાલની ગતિ પુનરાવર્તિત ન થાય તે માટે, હોનિંગ હેડની રોટરી ગતિની મિનિટ દીઠ ક્રાંતિ અને હોનિંગ હેડના પ્રતિ મિનિટ પરસ્પર સ્ટ્રોકની સંખ્યા એકબીજાની મુખ્ય સંખ્યા હોવી જોઈએ.
હોનિંગ ટ્રેકનો આંતરછેદ કોણ હોનિંગ હેડની પરસ્પર ગતિ અને પેરિફેરલ ગતિ સાથે સંબંધિત છે. કોણનું કદ પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા અને હોનિંગની કાર્યક્ષમતાને અસર કરે છે. સામાન્ય રીતે, તેને રફ હોનિંગ અને ફાઈન હોનિંગ માટે ° તરીકે લેવામાં આવે છે. તૂટેલા ઘર્ષક કણો અને ચિપ્સના વિસર્જનને સરળ બનાવવા, કટીંગ તાપમાન ઘટાડવા અને પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તામાં સુધારો કરવા માટે, હોનિંગ દરમિયાન પૂરતા કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
છિદ્રની દિવાલને એકસરખી રીતે પ્રક્રિયા કરવા માટે, રેતીની પટ્ટીનો સ્ટ્રોક છિદ્રના બંને છેડે ઓવરરન રકમથી વધુ હોવો જોઈએ. એકસમાન હોનિંગ ભથ્થું સુનિશ્ચિત કરવા અને મશીનિંગ ચોકસાઈ પર મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલ રોટેશન એરરના પ્રભાવને ઘટાડવા માટે, મોટાભાગના હોનિંગ હેડ અને મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલ ફ્લોટિંગ દ્વારા જોડાયેલા છે.
હોનિંગ હેડ ગ્રાઇન્ડીંગ બારનું રેડિયલ વિસ્તરણ અને સંકોચન ગોઠવણ વિવિધ માળખાકીય સ્વરૂપો ધરાવે છે જેમ કે મેન્યુઅલ, ન્યુમેટિક અને હાઇડ્રોલિક.
2. હોનિંગની પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓ અને એપ્લિકેશનની શ્રેણી
1) Honing ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ અને આકારની ચોકસાઈ મેળવી શકે છે. મશીનિંગની ચોકસાઈ IT7~IT6 છે, અને છિદ્રોની ગોળાકારતા અને નળાકારતાની ભૂલોને ની રેન્જમાં નિયંત્રિત કરી શકાય છે, પરંતુ હોનિંગ મશીનવાળા છિદ્રોની સ્થિતિની ચોકસાઈને સુધારી શકતું નથી.
2) હોનિંગ ઉચ્ચ સપાટીની ગુણવત્તા મેળવી શકે છે, સપાટીની ખરબચડી Ra 0.2~0.25μm છે અને સપાટીની ધાતુના મેટામોર્ફિક ખામી સ્તરની ઊંડાઈ અત્યંત નાની 2.5~25μm છે.
3) ગ્રાઇન્ડીંગ સ્પીડની સરખામણીમાં, જો કે હોનિંગ હેડની પેરિફેરલ સ્પીડ ઊંચી નથી (vc=16~60m/min), પરંતુ રેતીની પટ્ટી અને વર્કપીસ વચ્ચેના મોટા સંપર્ક વિસ્તારને કારણે, પારસ્પરિક ગતિ પ્રમાણમાં વધારે છે. (va=8~20m/min). min), તેથી honing હજુ પણ ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા ધરાવે છે.
મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદનમાં વિવિધ હાઇડ્રોલિક ઉપકરણોમાં એન્જિન સિલિન્ડર છિદ્રો અને ચોકસાઇ છિદ્રોના મશીનિંગમાં હોનિંગનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે. જો કે, હોનિંગ એ મોટા પ્લાસ્ટિસિટી સાથે નોન-ફેરસ મેટલ વર્કપીસ પર છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે યોગ્ય નથી, કે તે કી ગ્રુવ્સ, સ્પ્લીન છિદ્રો વગેરે સાથે છિદ્રોની પ્રક્રિયા કરી શકતું નથી.

5. છિદ્ર ખેંચો
1. બ્રોચિંગ અને બ્રોચિંગ
હોલ બ્રોચિંગ એ અત્યંત ઉત્પાદક અંતિમ પદ્ધતિ છે જે બ્રોચિંગ મશીન પર વિશિષ્ટ બ્રોચ સાથે કરવામાં આવે છે. બ્રોચિંગ બેડના બે પ્રકાર છે: હોરીઝોન્ટલ બ્રોચિંગ બેડ અને વર્ટિકલ બ્રોચિંગ બેડ, જેમાં હોરીઝોન્ટલ બ્રોચિંગ બેડ સૌથી સામાન્ય છે.
બ્રોચિંગ કરતી વખતે, બ્રોચ માત્ર ઓછી-સ્પીડ રેખીય ગતિ (મુખ્ય ગતિ) બનાવે છે. એક જ સમયે કામ કરતા બ્રોચના દાંતની સંખ્યા સામાન્ય રીતે 3 કરતા ઓછી હોવી જોઈએ નહીં, અન્યથા બ્રોચ સરળતાથી કામ કરશે નહીં, અને વર્કપીસની સપાટી પર વલયાકાર લહેરિયાં ઉત્પન્ન કરવાનું સરળ છે. વધુ પડતા બ્રોચિંગ ફોર્સને કારણે બ્રોચને તૂટતા અટકાવવા માટે, જ્યારે બ્રોચ કામ કરી રહ્યું હોય, ત્યારે કામ કરતા દાંતની સંખ્યા સામાન્ય રીતે 6 થી 8 થી વધુ ન હોવી જોઈએ.
બ્રોચિંગ માટે ત્રણ અલગ અલગ બ્રોચિંગ પદ્ધતિઓ છે, જેનું વર્ણન નીચે મુજબ છે:
1) સ્તરીય બ્રોચિંગ આ બ્રોચિંગ પદ્ધતિની લાક્ષણિકતા એ છે કે બ્રોચ વર્કપીસ મશીનિંગ એલાઉન્સ લેયરને સ્તર દ્વારા ક્રમિક રીતે કાપે છે. ચિપ તોડવાની સુવિધા માટે, કટરના દાંત અચંબિત ચિપ વિભાજન ગ્રુવ્સ સાથે જમીન પર હોય છે. સ્તરવાળી બ્રોચિંગ પદ્ધતિ અનુસાર ડિઝાઇન કરાયેલ બ્રોચને સામાન્ય બ્રોચ કહેવામાં આવે છે.
2) બ્લોક બ્રોચિંગ આ બ્રોચિંગ પદ્ધતિની લાક્ષણિકતા એ છે કે મશીનની સપાટી પરના ધાતુના દરેક સ્તરમાં દાંતના જૂથનો સમાવેશ થાય છે જે મૂળભૂત રીતે સમાન કદના હોય છે, પરંતુ સ્ટેગર્ડ દાંત (સામાન્ય રીતે દરેક જૂથમાં 2-3 દાંત હોય છે) એક્સાઇઝ્ડ હોય છે. દરેક દાંત માત્ર ધાતુના સ્તરનો ભાગ કાપી નાખે છે. બ્લોક બ્રોચિંગ પદ્ધતિ અનુસાર ડિઝાઇન કરાયેલ બ્રોચને વ્હીલ-કટ બ્રોચ કહેવામાં આવે છે.
3) વ્યાપક બ્રોચિંગ આ પદ્ધતિ સ્તરવાળી અને વિભાજિત બ્રોચિંગના ફાયદાઓને કેન્દ્રિત કરે છે. ખરબચડી દાંતનો ભાગ વિભાજિત બ્રોચિંગ અપનાવે છે, અને ઝીણા દાંતનો ભાગ સ્તરીય બ્રોચિંગ અપનાવે છે. આ રીતે, બ્રોચની લંબાઈ ટૂંકી કરી શકાય છે, ઉત્પાદકતા સુધારી શકાય છે, અને સપાટીની સારી ગુણવત્તા મેળવી શકાય છે. વ્યાપક બ્રોચિંગ પદ્ધતિ અનુસાર ડિઝાઇન કરાયેલ બ્રોચને વ્યાપક બ્રોચ કહેવામાં આવે છે.
2. છિદ્ર ખેંચવાની પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓ અને એપ્લિકેશન શ્રેણી
1) બ્રોચ એ મલ્ટી-બ્લેડ ટૂલ છે, જે ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સાથે ક્રમિક રીતે એક બ્રોચિંગ સ્ટ્રોકમાં છિદ્રનું રફિંગ, ફિનિશિંગ અને ફિનિશિંગ પૂર્ણ કરી શકે છે.
2) બ્રોચિંગની ચોકસાઈ મુખ્યત્વે બ્રોચની ચોકસાઈ પર આધારિત છે. સામાન્ય પરિસ્થિતિઓમાં, બ્રોચિંગ ચોકસાઈ IT9~IT7 સુધી પહોંચી શકે છે, અને સપાટીની ખરબચડી Ra 6.3~1.6 μm સુધી પહોંચી શકે છે.
3) છિદ્રને ખેંચતી વખતે, વર્કપીસને મશીનવાળા છિદ્ર દ્વારા જ સ્થિત કરવામાં આવે છે (બ્રોચનો અગ્રણી ભાગ એ વર્કપીસની સ્થિતિનું તત્વ છે), અને છિદ્ર અને અન્ય સપાટીઓની પરસ્પર સ્થિતિની ચોકસાઈની ખાતરી કરવી સરળ નથી; શરીરના ભાગોની પ્રક્રિયામાં, મોટાભાગે છિદ્રો પ્રથમ દોરવામાં આવે છે, અને પછી અન્ય સપાટીઓને સ્થિતિ સંદર્ભ તરીકે છિદ્રોનો ઉપયોગ કરીને મશીન કરવામાં આવે છે. 4) બ્રોચ માત્ર ગોળ છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરી શકતું નથી, પરંતુ છિદ્રો અને સ્પલાઇન છિદ્રો પણ બનાવે છે.
5) બ્રોચ એ જટિલ આકાર અને ઊંચી કિંમત સાથેનું એક નિશ્ચિત-કદનું સાધન છે, જે મોટા છિદ્રોને મશિન કરવા માટે યોગ્ય નથી.
પુલ હોલ્સનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદનમાં Ф10~80mm વ્યાસવાળા નાના અને મધ્યમ કદના ભાગો પર છિદ્રો દ્વારા પ્રક્રિયા કરવા માટે થાય છે અને છિદ્રની ઊંડાઈ છિદ્રના વ્યાસ કરતાં 5 ગણા કરતાં વધુ ન હોય.