ટાઇટેનિયમ એલોય સાથે કામ કરવામાં મુશ્કેલીઓનું અન્વેષણ કરવું

1790 માં ટાઇટેનિયમની શોધ થઈ ત્યારથી, માનવીઓ એક સદીથી વધુ સમયથી તેના અસાધારણ ગુણધર્મોની શોધ કરી રહ્યા છે. 1910 માં, ટાઇટેનિયમ ધાતુનું સૌપ્રથમ ઉત્પાદન કરવામાં આવ્યું હતું, પરંતુ ટાઇટેનિયમ એલોયનો ઉપયોગ કરવાની મુસાફરી લાંબી અને પડકારજનક હતી. તે 1951 સુધી ન હતું કે ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન વાસ્તવિકતા બની.

ટાઇટેનિયમ એલોય તેમની ઉચ્ચ વિશિષ્ટ શક્તિ, કાટ પ્રતિકાર, ઉચ્ચ-તાપમાન પ્રતિકાર અને થાક પ્રતિકાર માટે જાણીતા છે. તેઓનું વજન માત્ર 60% સ્ટીલ જેટલું જ હોય ​​છે, છતાં એલોય સ્ટીલ કરતાં વધુ મજબૂત હોય છે. આ ઉત્કૃષ્ટ ગુણધર્મોને લીધે, ઉડ્ડયન, એરોસ્પેસ, વીજ ઉત્પાદન, પરમાણુ ઊર્જા, શિપિંગ, રસાયણો અને તબીબી સાધનો સહિતના વિવિધ ક્ષેત્રોમાં ટાઇટેનિયમ એલોયનો વધુને વધુ ઉપયોગ થઈ રહ્યો છે.

કારણો શા માટે ટાઇટેનિયમ એલોય પ્રક્રિયા મુશ્કેલ છે

ટાઇટેનિયમ એલોયની ચાર મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓ - નીચી થર્મલ વાહકતા, નોંધપાત્ર કાર્ય સખ્તાઇ, કટીંગ ટૂલ્સ માટે ઉચ્ચ આકર્ષણ અને મર્યાદિત પ્લાસ્ટિક વિકૃતિ - આ સામગ્રીઓ પ્રક્રિયા કરવા માટે પડકારરૂપ હોવાના મુખ્ય કારણો છે. તેમની કટીંગ કામગીરી ઇઝી-ટુ-કટ સ્ટીલની સરખામણીએ માત્ર 20% જેટલી છે.

ઓછી થર્મલ વાહકતા

ટાઇટેનિયમ એલોય્સમાં થર્મલ વાહકતા હોય છે જે 45# સ્ટીલના માત્ર 16% જેટલી હોય છે. પ્રક્રિયા દરમિયાન ગરમી દૂર કરવાની આ મર્યાદિત ક્ષમતા કટીંગ એજ પર તાપમાનમાં નોંધપાત્ર વધારો તરફ દોરી જાય છે; વાસ્તવમાં, પ્રક્રિયા દરમિયાન ટિપનું તાપમાન 45# સ્ટીલ કરતાં 100% કરતાં વધુ વધી શકે છે. આ એલિવેટેડ તાપમાન સરળતાથી કટીંગ ટૂલ પર ફેલાયેલા વસ્ત્રોનું કારણ બને છે.

સખત કામ સખત

ટાઇટેનિયમ એલોય એક નોંધપાત્ર કાર્ય સખ્તાઇની ઘટના દર્શાવે છે, જે સ્ટેનલેસ સ્ટીલની તુલનામાં વધુ સ્પષ્ટ સપાટી સખ્તાઇ સ્તરમાં પરિણમે છે. આ અનુગામી પ્રક્રિયામાં પડકારો તરફ દોરી શકે છે, જેમ કે ટૂલિંગ પર વધતા વસ્ત્રો.

કટીંગ ટૂલ્સ સાથે ઉચ્ચ આકર્ષણ

ટાઇટેનિયમ ધરાવતા સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ સાથે ગંભીર સંલગ્નતા.

નાના પ્લાસ્ટિક વિરૂપતા

45 સ્ટીલનું સ્થિતિસ્થાપક મોડ્યુલસ લગભગ અડધું છે, જે નોંધપાત્ર સ્થિતિસ્થાપક પુનઃપ્રાપ્તિ અને ગંભીર ઘર્ષણ તરફ દોરી જાય છે. વધુમાં, વર્કપીસ ક્લેમ્પિંગ વિકૃતિ માટે સંવેદનશીલ છે.

ટાઇટેનિયમ એલોયને મશિન કરવા માટેની તકનીકી ટીપ્સ

ટાઇટેનિયમ એલોય અને અગાઉના અનુભવો માટેની મશીનિંગ મિકેનિઝમ વિશેની અમારી સમજણના આધારે, આ સામગ્રીના મશીનિંગ માટે અહીં મુખ્ય તકનીકી ભલામણો છે:

- કટીંગ ફોર્સ ઘટાડવા, કટીંગ હીટ ઘટાડવા અને વર્કપીસની વિકૃતિ ઘટાડવા માટે હકારાત્મક કોણ ભૂમિતિ સાથે બ્લેડનો ઉપયોગ કરો.

- વર્કપીસ સખ્તાઇથી બચવા માટે સતત ફીડ રેટ જાળવી રાખો. કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સાધન હંમેશા ફીડમાં હોવું જોઈએ. મિલિંગ માટે, રેડિયલ કટીંગ ડેપ્થ (ae) ટૂલની ત્રિજ્યાના 30% જેટલી હોવી જોઈએ.

- મશીનિંગ દરમિયાન થર્મલ સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઉચ્ચ-દબાણ અને ઉચ્ચ-પ્રવાહ કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરો, સપાટીના અધોગતિને અટકાવો અને વધુ પડતા તાપમાનને કારણે ટૂલના નુકસાનને અટકાવો.

- બ્લેડની ધાર તીક્ષ્ણ રાખો. નિસ્તેજ સાધનો ગરમીના સંચય અને વસ્ત્રોમાં વધારો તરફ દોરી શકે છે, જે સાધનની નિષ્ફળતાના જોખમને નોંધપાત્ર રીતે વધારી શકે છે.

- જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે મશીન ટાઇટેનિયમ એલોયને તેમની સૌથી નરમ સ્થિતિમાં રાખો.CNC મશીનિંગ પ્રોસેસિંગસખ્તાઇ પછી વધુ મુશ્કેલ બને છે, કારણ કે હીટ ટ્રીટમેન્ટ સામગ્રીની શક્તિમાં વધારો કરે છે અને બ્લેડના વસ્ત્રોને વેગ આપે છે.

- બ્લેડના સંપર્ક વિસ્તારને મહત્તમ કરવા માટે કાપતી વખતે મોટી ટીપ ત્રિજ્યા અથવા ચેમ્ફરનો ઉપયોગ કરો. આ વ્યૂહરચના દરેક બિંદુએ કટીંગ ફોર્સ અને ગરમીને ઘટાડી શકે છે, સ્થાનિક તૂટવાથી બચવામાં મદદ કરે છે. ટાઇટેનિયમ એલોયને મિલિંગ કરતી વખતે, કટીંગ ઝડપ ટૂલ લાઇફ પર સૌથી વધુ નોંધપાત્ર અસર કરે છે, ત્યારબાદ રેડિયલ કટીંગ ડેપ્થ આવે છે.

બ્લેડથી શરૂ કરીને ટાઇટેનિયમ પ્રોસેસિંગ સમસ્યાઓ ઉકેલો.

ટાઇટેનિયમ એલોયની પ્રક્રિયા દરમિયાન બ્લેડ ગ્રુવનો પહેરવેશ સ્થાનિકીકૃત વસ્ત્રો છે જે કટીંગ ડેપ્થની દિશાને અનુસરીને બ્લેડની પાછળ અને આગળની બાજુએ થાય છે. આ વસ્ત્રો ઘણીવાર અગાઉની મશીનિંગ પ્રક્રિયાઓમાંથી બચેલા કઠણ સ્તરને કારણે થાય છે. વધુમાં, પ્રોસેસિંગ તાપમાન 800°C કરતાં વધુ હોય ત્યારે, રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓ અને સાધન અને વર્કપીસ સામગ્રી વચ્ચેનો ફેલાવો ગ્રુવ વેરની રચનામાં ફાળો આપે છે.

મશીનિંગ દરમિયાન, વર્કપીસમાંથી ટાઇટેનિયમ પરમાણુઓ ઉચ્ચ દબાણ અને તાપમાનને કારણે બ્લેડની સામે એકઠા થઈ શકે છે, જે બિલ્ટ-અપ ધાર તરીકે ઓળખાતી ઘટના તરફ દોરી જાય છે. જ્યારે આ બિલ્ટ-અપ ધાર બ્લેડથી અલગ થઈ જાય છે, ત્યારે તે બ્લેડ પરના કાર્બાઈડ કોટિંગને દૂર કરી શકે છે. પરિણામે, ટાઇટેનિયમ એલોયની પ્રક્રિયા કરવા માટે વિશિષ્ટ બ્લેડ સામગ્રી અને ભૂમિતિનો ઉપયોગ જરૂરી છે.

ટાઇટેનિયમ પ્રોસેસિંગ માટે યોગ્ય ટૂલ સ્ટ્રક્ચર

ટાઇટેનિયમ એલોયની પ્રક્રિયા મુખ્યત્વે ગરમીના સંચાલનની આસપાસ ફરે છે. ગરમીને અસરકારક રીતે વિખેરી નાખવા માટે, ઉચ્ચ-દબાણના કટીંગ પ્રવાહીની નોંધપાત્ર માત્રા કટીંગ એજ પર સચોટ અને તાત્કાલિક લાગુ થવી જોઈએ. વધુમાં, ત્યાં વિશિષ્ટ મિલિંગ કટર ડિઝાઇન ઉપલબ્ધ છે જે ખાસ કરીને ટાઇટેનિયમ એલોય પ્રોસેસિંગ માટે તૈયાર કરવામાં આવી છે.

ચોક્કસ મશીનિંગ પદ્ધતિથી શરૂ કરીને

ટર્નિંગ

ટાઈટેનિયમ એલોય પ્રોડક્ટ્સ ટર્નિંગ દરમિયાન સારી સપાટીની ખરબચડી પ્રાપ્ત કરી શકે છે, અને કામ સખત નથી. જો કે, કટીંગ તાપમાન ઊંચું છે, જે ઝડપી ટૂલ વસ્ત્રો તરફ દોરી જાય છે. આ લાક્ષણિકતાઓને સંબોધવા માટે, અમે મુખ્યત્વે સાધનો અને કટીંગ પરિમાણોને લગતા નીચેના પગલાં પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીએ છીએ:

સાધન સામગ્રી:ફેક્ટરીની હાલની પરિસ્થિતિઓના આધારે, YG6, YG8 અને YG10HT ટૂલ સામગ્રી પસંદ કરવામાં આવે છે.

સાધન ભૂમિતિ પરિમાણો:યોગ્ય સાધન આગળ અને પાછળના ખૂણા, ટૂલટિપ રાઉન્ડિંગ.

બાહ્ય વર્તુળ ફેરવતી વખતે, કટીંગની ઓછી ઝડપ, મધ્યમ ફીડ રેટ, કટીંગની વધુ ઊંડાઈ અને પર્યાપ્ત ઠંડક જાળવવી મહત્વપૂર્ણ છે. ટૂલની ટીપ વર્કપીસના કેન્દ્ર કરતા ઉંચી ન હોવી જોઈએ, કારણ કે આનાથી તે અટકી શકે છે. વધુમાં, જ્યારે પાતળા-દિવાલોવાળા ભાગોને સમાપ્ત અને ફેરવતા હોય, ત્યારે સાધનનો મુખ્ય વિચલન કોણ સામાન્ય રીતે 75 અને 90 ડિગ્રી વચ્ચે હોવો જોઈએ.

મિલિંગ

ટર્નિંગ કરતાં ટાઇટેનિયમ એલોય ઉત્પાદનોને મિલિંગ કરવું વધુ મુશ્કેલ છે, કારણ કે મિલિંગ એ તૂટક તૂટક કટીંગ છે, અને ચિપ્સ બ્લેડને વળગી રહેવું સરળ છે. જ્યારે સ્ટીકી દાંત ફરીથી વર્કપીસમાં કાપવામાં આવે છે, ત્યારે સ્ટીકી ચિપ્સ પછાડવામાં આવે છે અને ટૂલ સામગ્રીનો એક નાનો ટુકડો દૂર કરવામાં આવે છે, પરિણામે ચીપિંગ થાય છે, જે ટૂલની ટકાઉપણુંને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડે છે.

મિલિંગ પદ્ધતિ:સામાન્ય રીતે ડાઉન મિલિંગનો ઉપયોગ કરો.

સાધન સામગ્રી:હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ M42.

ડાઉન મિલિંગનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે એલોય સ્ટીલની પ્રક્રિયા માટે થતો નથી. આ મુખ્યત્વે મશીન ટૂલના લીડ સ્ક્રૂ અને અખરોટ વચ્ચેના અંતરના પ્રભાવને કારણે છે. ડાઉન મિલિંગ દરમિયાન, જેમ જેમ મિલિંગ કટર વર્કપીસ સાથે જોડાય છે, તેમ ફીડ દિશામાં ઘટક બળ ફીડની દિશા સાથે સંરેખિત થાય છે. આ સંરેખણ વર્કપીસ ટેબલની તૂટક તૂટક ચળવળ તરફ દોરી શકે છે, જે ટૂલ તૂટવાનું જોખમ વધારે છે.

વધુમાં, ડાઉન મિલિંગમાં, કટરના દાંત કટીંગ કિનારે સખત સ્તરનો સામનો કરે છે, જે સાધનને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે. રિવર્સ મિલિંગમાં, ચિપ્સ પાતળાથી જાડામાં સંક્રમણ કરે છે, જે પ્રારંભિક કટીંગ તબક્કાને ટૂલ અને વર્કપીસ વચ્ચે સૂકા ઘર્ષણની સંભાવના બનાવે છે. આ ચિપ સંલગ્નતા અને સાધનની ચીપિંગને વધારે છે.

ટાઇટેનિયમ એલોયની સરળ મિલિંગ પ્રાપ્ત કરવા માટે, ઘણી બાબતો ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ: સ્ટાન્ડર્ડ મિલિંગ કટરની તુલનામાં આગળનો ખૂણો ઘટાડવો અને પાછળનો કોણ વધારવો. પાવડો-દાંત મિલિંગ કટરને ટાળતી વખતે ઓછી મિલિંગ સ્પીડનો ઉપયોગ કરવાની અને તીક્ષ્ણ-દાંતના મિલિંગ કટરને પસંદ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે.

ટેપીંગ

ટાઇટેનિયમ એલોય ઉત્પાદનોને ટેપ કરતી વખતે, નાની ચિપ્સ સરળતાથી બ્લેડ અને વર્કપીસને વળગી શકે છે. આ સપાટીની રફનેસ અને ટોર્કમાં વધારો તરફ દોરી જાય છે. અયોગ્ય પસંદગી અને નળના ઉપયોગથી કામ સખત થઈ શકે છે, પરિણામે પ્રક્રિયાની કાર્યક્ષમતા ખૂબ ઓછી થઈ શકે છે અને ક્યારેક-ક્યારેક નળ તૂટવા તરફ દોરી જાય છે.

ટેપીંગને ઓપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે, એક-થ્રેડ-ઇન-પ્લેસ સ્કીપ્ડ ટેપનો ઉપયોગ કરીને પ્રાથમિકતા આપવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. નળ પરના દાંતની સંખ્યા પ્રમાણભૂત નળ કરતા ઓછી હોવી જોઈએ, સામાન્ય રીતે 2 થી 3 દાંતની આસપાસ. મોટા કટીંગ ટેપર એંગલને પ્રાધાન્ય આપવામાં આવે છે, જેમાં ટેપર સેક્શન સામાન્ય રીતે 3 થી 4 થ્રેડ લંબાઈને માપે છે. ચિપને દૂર કરવામાં મદદ કરવા માટે, કટીંગ ટેપર પર નકારાત્મક ઝોકનો કોણ પણ ગ્રાઉન્ડ કરી શકાય છે. ટૂંકા નળનો ઉપયોગ ટેપરની કઠોરતાને વધારી શકે છે. વધુમાં, ટેપર અને વર્કપીસ વચ્ચે ઘર્ષણ ઘટાડવા માટે રિવર્સ ટેપર પ્રમાણભૂત કરતાં સહેજ મોટું હોવું જોઈએ.

રીમિંગ

ટાઇટેનિયમ એલોયને રીમિંગ કરતી વખતે, ટૂલ પહેરવાનું સામાન્ય રીતે ગંભીર હોતું નથી, જે કાર્બાઇડ અને હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ રીમર બંનેનો ઉપયોગ કરવાની મંજૂરી આપે છે. કાર્બાઇડ રીમરનો ઉપયોગ કરતી વખતે, પ્રક્રિયા સિસ્ટમની કઠોરતાને સુનિશ્ચિત કરવી જરૂરી છે, જેમ કે ડ્રિલિંગમાં વપરાય છે, રીમરને ચીપિંગ અટકાવવા માટે.

ટાઇટેનિયમ એલોય છિદ્રોને ફરીથી બનાવવાનો મુખ્ય પડકાર સરળ પૂર્ણાહુતિ પ્રાપ્ત કરવાનો છે. છિદ્રની દીવાલ પર બ્લેડ ચોંટી ન જાય તે માટે, પર્યાપ્ત મજબૂતાઈની ખાતરી કરતી વખતે, ઓઈલસ્ટોનનો ઉપયોગ કરીને રીમર બ્લેડની પહોળાઈ કાળજીપૂર્વક સાંકડી કરવી જોઈએ. સામાન્ય રીતે, બ્લેડની પહોળાઈ 0.1 mm અને 0.15 mm ની વચ્ચે હોવી જોઈએ.

કટીંગ એજ અને કેલિબ્રેશન વિભાગ વચ્ચેના સંક્રમણમાં એક સરળ ચાપ હોવો જોઈએ. પહેર્યા પછી નિયમિત જાળવણી જરૂરી છે, ખાતરી કરો કે દરેક દાંતની ચાપનું કદ સુસંગત રહે છે. જો જરૂરી હોય તો, સારી કામગીરી માટે કેલિબ્રેશન વિભાગને મોટો કરી શકાય છે.

શારકામ

ડ્રિલિંગ ટાઇટેનિયમ એલોય નોંધપાત્ર પડકારો રજૂ કરે છે, જે ઘણીવાર પ્રક્રિયા દરમિયાન ડ્રિલ બિટ્સ બળી જાય છે અથવા તૂટી જાય છે. આ મુખ્યત્વે અયોગ્ય ડ્રિલ બીટ ગ્રાઇન્ડીંગ, અપૂરતી ચિપ દૂર કરવા, અપૂરતી ઠંડક અને નબળી સિસ્ટમની કઠોરતા જેવી સમસ્યાઓથી પરિણમે છે.

ટાઇટેનિયમ એલોયને અસરકારક રીતે ડ્રિલ કરવા માટે, નીચેના પરિબળો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું આવશ્યક છે: ડ્રિલ બીટને યોગ્ય રીતે ગ્રાઇન્ડીંગ કરવાની ખાતરી કરો, મોટા ટોપ એંગલનો ઉપયોગ કરો, બાહ્ય કિનારીનો આગળનો કોણ ઓછો કરો, બાહ્ય કિનારી પાછળનો કોણ વધારવો અને પાછળના ટેપરને સમાયોજિત કરો. પ્રમાણભૂત ડ્રિલ બીટ કરતા 2 થી 3 ગણા. ચિપ્સના આકાર અને રંગનું નિરીક્ષણ કરતી વખતે, ચિપ્સને તાત્કાલિક દૂર કરવા માટે સાધનને વારંવાર પાછું ખેંચવું મહત્વપૂર્ણ છે. જો ચિપ્સ પીંછાવાળા દેખાય છે અથવા જો ડ્રિલિંગ દરમિયાન તેનો રંગ બદલાય છે, તો તે સૂચવે છે કે ડ્રિલ બીટ મંદ પડી રહી છે અને તેને બદલવી અથવા તીક્ષ્ણ બનાવવી જોઈએ.

વધુમાં, ડ્રિલ જિગને પ્રોસેસિંગ સપાટીની નજીક માર્ગદર્શિકા બ્લેડ સાથે, વર્કબેન્ચ પર સુરક્ષિત રીતે નિશ્ચિત કરવું આવશ્યક છે. જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે ટૂંકા ડ્રિલ બીટનો ઉપયોગ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. જ્યારે મેન્યુઅલ ફીડિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે ત્યારે, છિદ્રની અંદર ડ્રિલ બીટ આગળ ન વધે અથવા પાછળ ન જાય તેની કાળજી લેવી જોઈએ. આમ કરવાથી ડ્રિલ બ્લેડ પ્રોસેસિંગ સપાટીની સામે ઘસવા માટેનું કારણ બની શકે છે, જે ડ્રિલ બીટને સખત અને નિસ્તેજ કરવા તરફ દોરી જાય છે.

ગ્રાઇન્ડીંગ

ગ્રાઇન્ડીંગ કરતી વખતે સામાન્ય સમસ્યાઓ આવીCNC ટાઇટેનિયમ એલોય ભાગોગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ ક્લોગીંગને કારણે અટકી ગયેલી ચીપ્સ અને ભાગો પરની સપાટી બળી જવાનો સમાવેશ થાય છે. આવું થાય છે કારણ કે ટાઇટેનિયમ એલોય્સમાં નબળી થર્મલ વાહકતા હોય છે, જે ગ્રાઇન્ડીંગ ઝોનમાં ઊંચા તાપમાન તરફ દોરી જાય છે. આ, બદલામાં, ટાઇટેનિયમ એલોય અને ઘર્ષક સામગ્રી વચ્ચે બંધન, પ્રસરણ અને મજબૂત રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓનું કારણ બને છે.

સ્ટીકી ચિપ્સ અને ભરાયેલા ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ્સની હાજરી ગ્રાઇન્ડીંગ રેશિયોને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે. વધુમાં, પ્રસરણ અને રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓના પરિણામે વર્કપીસ પર સપાટી બળી શકે છે, જે આખરે ભાગની થાકની શક્તિને ઘટાડે છે. ટાઇટેનિયમ એલોય કાસ્ટિંગને ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે આ સમસ્યા ખાસ કરીને ઉચ્ચારવામાં આવે છે.

આ સમસ્યાને હલ કરવા માટે, નીચેના પગલાં લેવામાં આવ્યા છે:

યોગ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ સામગ્રી પસંદ કરો: લીલો સિલિકોન કાર્બાઇડ TL. સહેજ નીચું ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ કઠિનતા: ZR1.

એકંદર પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતા વધારવા માટે ટાઇટેનિયમ એલોય સામગ્રીના કટીંગને સાધન સામગ્રી, કટિંગ પ્રવાહી અને પ્રોસેસિંગ પરિમાણો દ્વારા નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે.

જો તમે વધુ જાણવા અથવા પૂછપરછ કરવા માંગતા હો, તો કૃપા કરીને નિઃસંકોચ સંપર્ક કરોinfo@anebon.com

ગરમ વેચાણ: ચાઇના ઉત્પાદન ફેક્ટરીCNC ટર્નિંગ ઘટકોઅને નાના CNCમિલિંગ ઘટકો.

Anebon આંતરરાષ્ટ્રીય બજારમાં વિસ્તરણ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે અને યુરોપિયન દેશો, યુએસએ, મધ્ય પૂર્વ અને આફ્રિકામાં મજબૂત ગ્રાહક આધાર સ્થાપિત કર્યો છે. કંપની તેના પાયા તરીકે ગુણવત્તાને પ્રાથમિકતા આપે છે અને તમામ ગ્રાહકોની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા ઉત્તમ સેવાની બાંયધરી આપે છે.