1. ત્રિકોણમિતિ વિધેયોનો ઉપયોગ કરીને થોડી માત્રામાં ઊંડાઈ મેળવો
ચોકસાઇ મશિનિંગ ઉદ્યોગમાં, અમે વારંવાર એવા ઘટકો સાથે કામ કરીએ છીએ કે જેમાં બીજા-સ્તરની ચોકસાઇની જરૂર હોય તેવા આંતરિક અને બાહ્ય વર્તુળો હોય. જો કે, વર્કપીસ અને ટૂલ વચ્ચે ગરમી અને ઘર્ષણ ઘટાડવા જેવા પરિબળો ટૂલના વસ્ત્રો તરફ દોરી શકે છે. વધુમાં, ચોરસ ટૂલ ધારકની પુનરાવર્તિત સ્થિતિની ચોકસાઈ ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે.
ચોક્કસ સૂક્ષ્મ-ગહનના પડકારનો સામનો કરવા માટે, અમે વળાંકની પ્રક્રિયા દરમિયાન વિરુદ્ધ બાજુ અને કાટકોણ ત્રિકોણના કર્ણ વચ્ચેના સંબંધનો લાભ લઈ શકીએ છીએ. જરૂરિયાત મુજબ રેખાંશ ટૂલ ધારકના ખૂણાને સમાયોજિત કરીને, અમે ટર્નિંગ ટૂલની આડી ઊંડાઈ પર અસરકારક રીતે સરસ નિયંત્રણ મેળવી શકીએ છીએ. આ પદ્ધતિ માત્ર સમય અને મહેનત બચાવે છે પરંતુ ઉત્પાદનની ગુણવત્તામાં પણ વધારો કરે છે અને એકંદર કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરે છે.
દાખલા તરીકે, C620 લેથ પર ટૂલ રેસ્ટનું સ્કેલ મૂલ્ય 0.05 mm પ્રતિ ગ્રીડ છે. 0.005 mm ની બાજુની ઊંડાઈ હાંસલ કરવા માટે, આપણે સાઈન ત્રિકોણમિતિ કાર્યનો સંદર્ભ લઈ શકીએ છીએ. ગણતરી નીચે મુજબ છે: sinα = 0.005/0.05 = 0.1, જેનો અર્થ થાય છે α = 5º44′. તેથી, ટૂલ રેસ્ટને 5º44′ પર સેટ કરીને, એક ગ્રીડ દ્વારા રેખાંશ કોતરણી ડિસ્કની કોઈપણ હિલચાલ ટર્નિંગ ટૂલ માટે 0.005 mm ની બાજુની ગોઠવણમાં પરિણમશે.
2. રિવર્સ ટર્નિંગ ટેક્નોલોજી એપ્લિકેશનના ત્રણ ઉદાહરણો
લાંબા ગાળાની ઉત્પાદન પ્રેક્ટિસ દર્શાવે છે કે રિવર્સ-કટીંગ ટેક્નોલોજી ચોક્કસ ટર્નિંગ પ્રક્રિયાઓમાં ઉત્તમ પરિણામો લાવી શકે છે.
(1) રિવર્સ કટીંગ થ્રેડ સામગ્રી માર્ટેન્સિટિક સ્ટેનલેસ સ્ટીલ છે
જ્યારે 1.25 અને 1.75 મીમીની પીચ સાથે આંતરિક અને બાહ્ય થ્રેડેડ વર્કપીસનું મશીનિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે વર્કપીસની પીચમાંથી લેથ સ્ક્રુ પિચની બાદબાકીને કારણે પરિણામી મૂલ્યો અવિભાજ્ય હોય છે. જો ટૂલ ઉપાડવા માટે સમાગમના અખરોટના હેન્ડલને ઉપાડીને થ્રેડને મશીન કરવામાં આવે છે, તો તે ઘણીવાર અસંગત થ્રેડિંગ તરફ દોરી જાય છે. સામાન્ય લેથ્સમાં સામાન્ય રીતે રેન્ડમ થ્રેડીંગ ડિસ્કનો અભાવ હોય છે અને આવો સેટ બનાવવો ઘણો સમય માંગી શકે છે.
પરિણામે, આ પીચના થ્રેડોને મશિન કરવા માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિ ઓછી ગતિએ આગળ વળવું છે. હાઇ-સ્પીડ થ્રેડિંગ ટૂલને પાછું ખેંચવા માટે પૂરતો સમય આપતું નથી, જે ઓછી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા તરફ દોરી જાય છે અને ટર્નિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ટૂલ પીસવાનું જોખમ વધારે છે. આ સમસ્યા સપાટીની ખરબચડીને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરે છે, ખાસ કરીને જ્યારે 1Cr13 અને 2Cr13 જેવી માર્ટેન્સિટિક સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીને ઉચ્ચારણ ટૂલ પીસવાના કારણે ઓછી ઝડપે મશીનિંગ કરતી વખતે.
આ પડકારોનો સામનો કરવા માટે, "ત્રણ-વિપરીત" કટીંગ પદ્ધતિ વ્યવહારુ પ્રક્રિયા અનુભવ દ્વારા વિકસાવવામાં આવી છે. આ પદ્ધતિમાં રિવર્સ ટૂલ લોડિંગ, રિવર્સ કટીંગ અને ટૂલને વિરુદ્ધ દિશામાં ખવડાવવાનો સમાવેશ થાય છે. તે અસરકારક રીતે સારી એકંદર કટીંગ કામગીરી હાંસલ કરે છે અને હાઇ-સ્પીડ થ્રેડ કટીંગ માટે પરવાનગી આપે છે, કારણ કે ટૂલ વર્કપીસમાંથી બહાર નીકળવા માટે ડાબેથી જમણે ખસે છે. પરિણામે, આ પદ્ધતિ હાઇ-સ્પીડ થ્રેડીંગ દરમિયાન સાધન ઉપાડ સાથેની સમસ્યાઓને દૂર કરે છે. વિશિષ્ટ પદ્ધતિ નીચે મુજબ છે:
પ્રક્રિયા શરૂ કરતા પહેલા, રિવર્સ ઘર્ષણ પ્લેટ સ્પિન્ડલને સહેજ સજ્જડ કરો જેથી રિવર્સથી શરૂ કરો ત્યારે શ્રેષ્ઠ ગતિ સુનિશ્ચિત કરો. થ્રેડ કટરને સંરેખિત કરો અને ઓપનિંગ અને ક્લોઝિંગ અખરોટને કડક કરીને તેને સુરક્ષિત કરો. જ્યાં સુધી કટર ગ્રુવ ખાલી ન થાય ત્યાં સુધી નીચી ઝડપે ફોરવર્ડ રોટેશન શરૂ કરો, પછી થ્રેડ-ટર્નિંગ ટૂલને યોગ્ય કટીંગ ઊંડાઈ સુધી દાખલ કરો અને દિશાને ઉલટાવો. આ બિંદુએ, ટર્નિંગ ટૂલ ઊંચી ઝડપે ડાબેથી જમણે ખસેડવું જોઈએ. આ રીતે અનેક કટ કર્યા પછી, તમે સારી સપાટીની ખરબચડી અને ઉચ્ચ ચોકસાઇ સાથેનો દોરો પ્રાપ્ત કરશો.
(2) રિવર્સ નર્લિંગ
પરંપરાગત ફોરવર્ડ નર્લિંગ પ્રક્રિયામાં, આયર્ન ફાઇલિંગ અને કચરો સરળતાથી વર્કપીસ અને નુર્લિંગ ટૂલ વચ્ચે ફસાઈ શકે છે. આ પરિસ્થિતિ વર્કપીસ પર વધુ પડતા બળને લાગુ કરવા તરફ દોરી શકે છે, જેના પરિણામે પેટર્નની ખોટી ગોઠવણી, પેટર્નને કચડી નાખવી અથવા ઘોસ્ટિંગ જેવી સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે. જો કે, લેથ સ્પિન્ડલને આડા ફેરવીને રિવર્સ નર્લિંગની નવી પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને, ફોરવર્ડ ઑપરેશન સાથે સંકળાયેલા ઘણા ગેરફાયદાને અસરકારક રીતે ટાળી શકાય છે, જે વધુ સારા એકંદર પરિણામ તરફ દોરી જાય છે.
(3) આંતરિક અને બાહ્ય ટેપર પાઇપ થ્રેડોનું રિવર્સ ટર્નિંગ
ઓછી ચોકસાઇની જરૂરિયાતો અને નાના ઉત્પાદન બેચ સાથે વિવિધ આંતરિક અને બાહ્ય ટેપર પાઇપ થ્રેડોને ફેરવતી વખતે, તમે ડાઇ-કટીંગ ડિવાઇસની જરૂર વગર રિવર્સ કટીંગ નામની નવી પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકો છો. કાપતી વખતે, તમે તમારા હાથથી ટૂલ પર આડી બળ લાગુ કરી શકો છો. બાહ્ય ટેપર પાઇપ થ્રેડો માટે, આનો અર્થ એ છે કે સાધનને ડાબેથી જમણે ખસેડવું. આ લેટરલ ફોર્સ કટીંગ ડેપ્થને વધુ અસરકારક રીતે નિયંત્રિત કરવામાં મદદ કરે છે કારણ કે તમે મોટા વ્યાસથી નાના વ્યાસ તરફ આગળ વધો છો. આ પદ્ધતિ અસરકારક રીતે કામ કરે છે તેનું કારણ સાધનને પ્રહાર કરતી વખતે લાગુ પડતા પૂર્વ દબાણને કારણે છે. ટર્નિંગ પ્રોસેસિંગમાં આ રિવર્સ ઓપરેશન ટેક્નોલૉજીનો ઉપયોગ વધુને વધુ વ્યાપક બની રહ્યો છે અને વિવિધ ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓને અનુરૂપ લવચીક રીતે સ્વીકારી શકાય છે.
3. નાના છિદ્રોને ડ્રિલ કરવા માટે નવી ઓપરેશન પદ્ધતિ અને સાધનની નવીનતા
જ્યારે 0.6 મીમી કરતા નાના છિદ્રો ડ્રિલ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ડ્રિલ બીટનો નાનો વ્યાસ, નબળી કઠોરતા અને ઓછી કટીંગ ઝડપ સાથે, નોંધપાત્ર કટીંગ પ્રતિકારમાં પરિણમી શકે છે, ખાસ કરીને જ્યારે ગરમી-પ્રતિરોધક એલોય અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સાથે કામ કરતી વખતે. પરિણામે, આ કિસ્સાઓમાં યાંત્રિક ટ્રાન્સમિશન ફીડિંગનો ઉપયોગ સરળતાથી ડ્રિલ બીટ તૂટવા તરફ દોરી શકે છે.
આ સમસ્યાને ઉકેલવા માટે, એક સરળ અને અસરકારક સાધન અને મેન્યુઅલ ફીડિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. પ્રથમ, મૂળ ડ્રીલ ચકને સીધા શેંક ફ્લોટિંગ પ્રકારમાં સંશોધિત કરો. જ્યારે ઉપયોગમાં હોય, ત્યારે ફ્લોટિંગ ડ્રિલ ચકમાં નાના ડ્રિલ બીટને સુરક્ષિત રીતે ક્લેમ્પ કરો, સરળ ડ્રિલિંગ માટે પરવાનગી આપે છે. ડ્રિલ બીટની સીધી પાંખ પુલ સ્લીવમાં ચુસ્તપણે ફિટ થાય છે, તેને મુક્તપણે ખસેડવા માટે સક્ષમ બનાવે છે.
નાના છિદ્રો ડ્રિલ કરતી વખતે, તમે મેન્યુઅલ માઇક્રો-ફીડિંગ પ્રાપ્ત કરવા માટે તમારા હાથથી ડ્રિલ ચકને હળવેથી પકડી શકો છો. આ તકનીક ગુણવત્તા અને કાર્યક્ષમતા બંનેને સુનિશ્ચિત કરતી વખતે નાના છિદ્રોને ઝડપી ડ્રિલિંગ માટે પરવાનગી આપે છે, આમ ડ્રિલ બીટની સેવા જીવન લંબાય છે. સંશોધિત બહુહેતુક ડ્રિલ ચકનો ઉપયોગ નાના-વ્યાસના આંતરિક થ્રેડો, રીમિંગ છિદ્રો અને વધુને ટેપ કરવા માટે પણ થઈ શકે છે. જો મોટા છિદ્રને ડ્રિલ કરવાની જરૂર હોય, તો પુલ સ્લીવ અને સીધી શૅંક વચ્ચે મર્યાદા પિન દાખલ કરી શકાય છે (આકૃતિ 3 જુઓ).
4. ડીપ હોલ પ્રોસેસિંગના વિરોધી કંપન
ડીપ હોલ પ્રોસેસિંગમાં, છિદ્રનો નાનો વ્યાસ અને કંટાળાજનક ટૂલની પાતળી ડિઝાઇન Φ30-50mm વ્યાસ અને આશરે 1000mm ની ઊંડાઈવાળા ઊંડા છિદ્રના ભાગોને ફેરવતી વખતે કંપન થવાનું અનિવાર્ય બનાવે છે. ટૂલના આ વાઇબ્રેશનને ઘટાડવા માટે, સૌથી સરળ અને સૌથી અસરકારક પદ્ધતિઓમાંથી એક એ છે કે કાપડ-રિઇનફોર્સ્ડ બેકલાઇટ જેવી સામગ્રીમાંથી બનાવેલા બે સપોર્ટને ટૂલના શરીર સાથે જોડવું. આ સપોર્ટ્સ છિદ્ર જેટલો જ વ્યાસ હોવો જોઈએ. કાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, કાપડ-રિઇનફોર્સ્ડ બેકલાઇટ સપોર્ટ સ્થિતિ અને સ્થિરતા પ્રદાન કરે છે, જે સાધનને વાઇબ્રેટ થવાથી અટકાવવામાં મદદ કરે છે, પરિણામે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઊંડા છિદ્ર ભાગો બને છે.
5. નાના કેન્દ્રની કવાયતના વિરોધી ભંગ
ટર્નિંગ પ્રોસેસિંગમાં, જ્યારે 1.5 mm (Φ1.5 mm) કરતા નાના કેન્દ્રના છિદ્રને ડ્રિલ કરવામાં આવે છે, ત્યારે કેન્દ્રની કવાયત તૂટી જવાની સંભાવના છે. તૂટવાથી બચવા માટે એક સરળ અને અસરકારક પદ્ધતિ એ છે કે કેન્દ્રના છિદ્રને ડ્રિલ કરતી વખતે ટેલસ્ટોકને લોક કરવાનું ટાળવું. તેના બદલે, ટેલસ્ટોકના વજનને મશીન ટૂલ બેડની સપાટી સામે ઘર્ષણ બનાવવાની મંજૂરી આપો કારણ કે છિદ્ર ડ્રિલ કરવામાં આવે છે. જો કટીંગ પ્રતિકાર અતિશય બની જાય, તો ટેલસ્ટોક આપમેળે પાછળની તરફ જશે, જે સેન્ટર ડ્રીલ માટે રક્ષણ પૂરું પાડશે.
6. "O" પ્રકારના રબર મોલ્ડની પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી
“O” પ્રકારના રબર મોલ્ડનો ઉપયોગ કરતી વખતે, નર અને માદા મોલ્ડ વચ્ચે ખોટી ગોઠવણી એ એક સામાન્ય સમસ્યા છે. આ ખોટી ગોઠવણી આકૃતિ 4 માં દર્શાવ્યા મુજબ દબાયેલી "O" પ્રકારની રબર રીંગના આકારને વિકૃત કરી શકે છે, જે નોંધપાત્ર સામગ્રીનો કચરો તરફ દોરી જાય છે.
ઘણા પરીક્ષણો પછી, નીચેની પદ્ધતિ મૂળભૂત રીતે "O"-આકારના ઘાટનું નિર્માણ કરી શકે છે જે તકનીકી આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે.
(1) પુરૂષ મોલ્ડ પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી
① ડ્રોઇંગ અનુસાર દરેક ભાગના પરિમાણો અને 45° બેવલને ફાઇન-ટર્ન કરો.
② આર ફોર્મિંગ છરી ઇન્સ્ટોલ કરો, નાના છરી ધારકને 45° પર ખસેડો અને છરીની ગોઠવણી પદ્ધતિ આકૃતિ 5 માં બતાવવામાં આવી છે.
ડાયાગ્રામ મુજબ, જ્યારે R ટૂલ A સ્થિતિમાં હોય, ત્યારે ટૂલ બાહ્ય વર્તુળ D સાથે સંપર્ક બિંદુ C સાથે સંપર્ક કરે છે. મોટી સ્લાઇડને તીર એકની દિશામાં એક અંતરે ખસેડો અને પછી આડા ટૂલ ધારક Xને દિશામાં ખસેડો. તીર 2. X ની ગણતરી નીચે પ્રમાણે કરવામાં આવે છે:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0.7071R)
=(Dd)/2+0.2929R
(એટલે કે 2X=D—d+0.2929Φ).
પછી, મોટી સ્લાઇડને તીર ત્રણની દિશામાં ખસેડો જેથી કરીને R ટૂલ 45° ઢાળનો સંપર્ક કરે. આ સમયે, સાધન કેન્દ્ર સ્થાને છે (એટલે કે, R ટૂલ સ્થાન B માં છે).
③ પોલાણ R કોતરવા માટે નાના ટૂલ ધારકને એરો 4 ની દિશામાં ખસેડો અને ફીડની ઊંડાઈ Φ/2 છે.
નોંધ ① જ્યારે R ટૂલ B સ્થિતિમાં હોય:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ X પરિમાણને બ્લોક ગેજ દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છે, અને R પરિમાણને ઊંડાણને નિયંત્રિત કરવા માટે ડાયલ સૂચક દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છે.
(2) નેગેટિવ મોલ્ડની પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી
① આકૃતિ 6 ની જરૂરિયાતો અનુસાર દરેક ભાગના પરિમાણો પર પ્રક્રિયા કરો (પોલાણના પરિમાણો પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવતી નથી).
② 45° બેવલ અને અંતિમ સપાટીને ગ્રાઇન્ડ કરો.
③ આર ફોર્મિંગ ટૂલ ઇન્સ્ટોલ કરો અને નાના ટૂલ ધારકને 45°ના ખૂણા પર ગોઠવો (ધન અને નકારાત્મક બંને મોલ્ડ પર પ્રક્રિયા કરવા માટે એક ગોઠવણ કરો). જ્યારે આકૃતિ 6 માં બતાવ્યા પ્રમાણે R ટૂલ A′ પર સ્થિત હોય, ત્યારે ખાતરી કરો કે ટૂલ સંપર્ક બિંદુ C પર બાહ્ય વર્તુળ D સાથે સંપર્ક કરે છે. આગળ, ટૂલને બાહ્ય વર્તુળમાંથી અલગ કરવા માટે મોટી સ્લાઇડને એરો 1 ની દિશામાં ખસેડો. D, અને પછી આડા ટૂલ ધારકને તીર 2 ની દિશામાં ખસેડો. અંતર X ની ગણતરી નીચે પ્રમાણે કરવામાં આવે છે:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0.7071R)
=d+(Dd)/2+0.2929R
(એટલે કે 2X=D+d+0.2929Φ)
પછી, R ટૂલ 45° બેવલનો સંપર્ક ન કરે ત્યાં સુધી મોટી સ્લાઇડને તીર ત્રણની દિશામાં ખસેડો. આ સમયે, સાધન કેન્દ્ર સ્થાને છે (એટલે કે, આકૃતિ 6 માં સ્થાન B′).
④ પોલાણ R કાપવા માટે નાના ટૂલ ધારકને એરો 4 ની દિશામાં ખસેડો અને ફીડની ઊંડાઈ Φ/2 છે.
નોંધ: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=0.2929R,
⑤X પરિમાણને બ્લોક ગેજ દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છે, અને R પરિમાણને ઊંડાણને નિયંત્રિત કરવા માટે ડાયલ સૂચક દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છે.
7. પાતળી-દિવાલોવાળા વર્કપીસને ફેરવતી વખતે એન્ટિ-વાઇબ્રેશન
પાતળી-દિવાલોની ટર્નિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાનકાસ્ટિંગ ભાગો, સ્પંદનો ઘણીવાર તેમની નબળી કઠોરતાને કારણે ઊભી થાય છે. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને ગરમી-પ્રતિરોધક એલોયનું મશીનિંગ કરતી વખતે આ સમસ્યા ખાસ કરીને ઉચ્ચારવામાં આવે છે, જે અત્યંત નબળી સપાટીની ખરબચડી તરફ દોરી જાય છે અને સાધનની આયુષ્ય ટૂંકી થાય છે. નીચે કેટલીક સીધીસાદી એન્ટિ-વાયબ્રેશન પદ્ધતિઓ છે જેનો ઉત્પાદનમાં ઉપયોગ કરી શકાય છે.
1. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ હોલો સ્લેન્ડર ટ્યુબના બાહ્ય વર્તુળને ફેરવવું**: સ્પંદનો ઘટાડવા માટે, વર્કપીસના હોલો સેક્શનને લાકડાંઈ નો વહેરથી ભરો અને તેને કડક રીતે સીલ કરો. વધુમાં, વર્કપીસના બંને છેડાને સીલ કરવા માટે કાપડ-પ્રબલિત બેકલાઇટ પ્લગનો ઉપયોગ કરો. ટૂલ રેસ્ટ પરના સપોર્ટ પંજાને કાપડ-રિઇનફોર્સ્ડ બેકલાઇટથી બનેલા સપોર્ટ તરબૂચ સાથે બદલો. જરૂરી ચાપને સંરેખિત કર્યા પછી, તમે હોલો પાતળી લાકડીને ફેરવવા માટે આગળ વધી શકો છો. આ પદ્ધતિ કટીંગ દરમિયાન કંપન અને વિકૃતિને અસરકારક રીતે ઘટાડે છે.
2. ગરમી-પ્રતિરોધક (ઉચ્ચ નિકલ-ક્રોમિયમ) એલોય પાતળી-દિવાલોવાળા વર્કપીસના આંતરિક છિદ્રને ફેરવવું**: પાતળા ટૂલબાર સાથે જોડાયેલા આ વર્કપીસની નબળી કઠોરતાને લીધે, કાપવા દરમિયાન ગંભીર પડઘો આવી શકે છે, સાધનને નુકસાન અને ઉત્પાદનનું જોખમ રહેલું છે. કચરો વર્કપીસના બાહ્ય વર્તુળને આંચકા-શોષી લેતી સામગ્રી, જેમ કે રબરની પટ્ટીઓ અથવા જળચરો વડે વીંટાળવાથી સ્પંદનો નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડી શકાય છે અને સાધનને સુરક્ષિત કરી શકાય છે.
3. ગરમી-પ્રતિરોધક એલોય પાતળી-દિવાલોવાળી સ્લીવ વર્કપીસના બાહ્ય વર્તુળને ફેરવવું**: ગરમી-પ્રતિરોધક એલોયની ઉચ્ચ કટીંગ પ્રતિકાર કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન કંપન અને વિકૃતિ તરફ દોરી શકે છે. આનો સામનો કરવા માટે, વર્કપીસના છિદ્રને રબર અથવા કોટન થ્રેડ જેવી સામગ્રીથી ભરો અને બંને છેડાના ચહેરાને સુરક્ષિત રીતે ક્લેમ્પ કરો. આ અભિગમ અસરકારક રીતે સ્પંદનો અને વિકૃતિઓને અટકાવે છે, ઉચ્ચ ગુણવત્તાની પાતળી-દિવાલોવાળી સ્લીવ વર્કપીસના ઉત્પાદન માટે પરવાનગી આપે છે.
8. ડિસ્ક આકારની ડિસ્ક માટે ક્લેમ્પિંગ ટૂલ
ડિસ્ક-આકારનો ઘટક એ પાતળી-દિવાલોવાળો ભાગ છે જે ડબલ બેવલ્સ ધરાવે છે. બીજી ટર્નિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, તે સુનિશ્ચિત કરવું જરૂરી છે કે આકાર અને સ્થિતિ સહિષ્ણુતા પૂરી થાય છે અને ક્લેમ્પિંગ અને કટીંગ દરમિયાન વર્કપીસના કોઈપણ વિરૂપતાને રોકવા માટે. આ હાંસલ કરવા માટે, તમે જાતે ક્લેમ્પિંગ ટૂલ્સનો એક સરળ સેટ બનાવી શકો છો.
આ સાધનો પોઝિશનિંગ માટે અગાઉના પ્રોસેસિંગ સ્ટેપમાંથી બેવલનો ઉપયોગ કરે છે. ડિસ્ક-આકારનો ભાગ આ સાદા ટૂલમાં બાહ્ય બેવલ પર અખરોટનો ઉપયોગ કરીને સુરક્ષિત કરવામાં આવે છે, જે સાથેની આકૃતિ 7 માં દર્શાવ્યા મુજબ, અંતિમ ચહેરા, છિદ્ર અને બાહ્ય બેવલ પર ચાપ ત્રિજ્યા (R) ને ફેરવવા માટે પરવાનગી આપે છે.
9. ચોકસાઇ કંટાળાજનક મોટા વ્યાસ સોફ્ટ જડબાના લિમિટર
મોટા વ્યાસવાળા ચોકસાઇવાળા વર્કપીસને ફેરવતી વખતે અને ક્લેમ્પિંગ કરતી વખતે, ત્રણ જડબાને ગાબડાંને કારણે સ્થળાંતર થતાં અટકાવવા જરૂરી છે. આ હાંસલ કરવા માટે, નરમ જડબામાં કોઈપણ ગોઠવણ કરવામાં આવે તે પહેલાં વર્કપીસના વ્યાસ સાથે મેળ ખાતી બારને ત્રણ જડબાની પાછળ પ્રી-ક્લેમ્પ કરેલી હોવી જોઈએ.
અમારા કસ્ટમ-બિલ્ટ પ્રિસિઝન બોરિંગ મોટા વ્યાસના સોફ્ટ જડબાના લિમિટરમાં અનન્ય લક્ષણો છે (જુઓ આકૃતિ 8). ખાસ કરીને, ભાગ નંબર 1 માં ત્રણ સ્ક્રૂને નિશ્ચિત પ્લેટની અંદર સમાયોજિત કરી શકાય છે જેથી વ્યાસને વિસ્તૃત કરી શકાય, જે આપણને જરૂરિયાત મુજબ વિવિધ કદના બારને બદલવાની મંજૂરી આપે છે.
10. સરળ ચોકસાઇ વધારાના સોફ્ટ ક્લો
In ટર્નિંગ પ્રોસેસિંગ, અમે વારંવાર મધ્યમ અને નાના ચોકસાઇવાળા વર્કપીસ સાથે કામ કરીએ છીએ. આ ઘટકોમાં સખત આકાર અને સ્થિતિ સહનશીલતા આવશ્યકતાઓ સાથે ઘણીવાર જટિલ આંતરિક અને બાહ્ય આકારો હોય છે. આને સંબોધવા માટે, અમે C1616 જેવા લેથ માટે કસ્ટમ ત્રણ-જડબાના ચકનો સેટ તૈયાર કર્યો છે. ચોકસાઇવાળા નરમ જડબા એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે વર્કપીસ વિવિધ આકાર અને સ્થિતિ સહિષ્ણુતાના ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે, બહુવિધ ક્લેમ્પિંગ કામગીરી દરમિયાન કોઈપણ પિંચિંગ અથવા વિરૂપતાને અટકાવે છે.
આ ચોકસાઇવાળા નરમ જડબાની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા સીધી છે. તેઓ એલ્યુમિનિયમ એલોય સળિયામાંથી બનાવવામાં આવે છે અને વિશિષ્ટતાઓ માટે ડ્રિલ કરવામાં આવે છે. બાહ્ય વર્તુળ પર એક બેઝ હોલ બનાવવામાં આવે છે, જેમાં M8 થ્રેડો ટેપ કરવામાં આવે છે. બંને બાજુ મિલિંગ કર્યા પછી, નરમ જડબાને ત્રણ-જડબાના ચકના મૂળ સખત જડબા પર માઉન્ટ કરી શકાય છે. M8 હેક્સાગોન સોકેટ સ્ક્રૂનો ઉપયોગ ત્રણ જડબાંને સ્થાને સુરક્ષિત કરવા માટે થાય છે. આને અનુસરીને, અમે કાપતા પહેલા એલ્યુમિનિયમના સોફ્ટ જડબામાં વર્કપીસના ચોક્કસ ક્લેમ્પિંગ માટે જરૂરી પોઝીશનીંગ હોલ્સ ડ્રિલ કરીએ છીએ.
આ સોલ્યુશનને અમલમાં મૂકવાથી નોંધપાત્ર આર્થિક લાભો મળી શકે છે, જેમ કે આકૃતિ 9 માં દર્શાવવામાં આવ્યું છે.
11. વધારાના વિરોધી કંપન સાધનો
પાતળી શાફ્ટ વર્કપીસની ઓછી કઠોરતાને લીધે, મલ્ટી-ગ્રુવ કટીંગ દરમિયાન કંપન સરળતાથી થઈ શકે છે. આના પરિણામે વર્કપીસ પર સપાટીની નબળી પૂર્ણાહુતિ થાય છે અને કટીંગ ટૂલને નુકસાન થઈ શકે છે. જો કે, કસ્ટમ-મેઇડ એન્ટી-વાઇબ્રેશન ટૂલ્સનો સમૂહ ગ્રુવિંગ દરમિયાન પાતળા ભાગો સાથે સંકળાયેલ વાઇબ્રેશન સમસ્યાઓને અસરકારક રીતે સંબોધિત કરી શકે છે (આકૃતિ 10 જુઓ).
કામ શરૂ કરતા પહેલા, સ્વ-નિર્મિત એન્ટિ-વાઇબ્રેશન ટૂલને સ્ક્વેર ટૂલ ધારક પર યોગ્ય સ્થિતિમાં ઇન્સ્ટોલ કરો. આગળ, સ્ક્વેર ટૂલ ધારક સાથે જરૂરી ગ્રુવ ટર્નિંગ ટૂલ જોડો અને સ્પ્રિંગનું અંતર અને સંકોચન સમાયોજિત કરો. એકવાર બધું સેટ થઈ જાય, પછી તમે ઑપરેટિંગ શરૂ કરી શકો છો. જ્યારે ટર્નિંગ ટૂલ વર્કપીસ સાથે સંપર્ક કરે છે, ત્યારે એન્ટિ-વાઇબ્રેશન ટૂલ એક સાથે વર્કપીસની સપાટી પર દબાવશે, અસરકારક રીતે કંપન ઘટાડે છે.
12. વધારાની જીવંત કેન્દ્ર કેપ
વિવિધ આકારો સાથે નાના શાફ્ટને મશીન કરતી વખતે, કટીંગ દરમિયાન વર્કપીસને સુરક્ષિત રીતે પકડી રાખવા માટે જીવંત કેન્દ્રનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે. ના અંત થીપ્રોટોટાઇપ CNC મિલિંગવર્કપીસમાં ઘણીવાર વિવિધ આકાર અને નાના વ્યાસ હોય છે, પ્રમાણભૂત જીવંત કેન્દ્રો યોગ્ય નથી. આ સમસ્યાને ઉકેલવા માટે, મેં મારી પ્રોડક્શન પ્રેક્ટિસ દરમિયાન વિવિધ આકારોમાં કસ્ટમ લાઇવ પ્રી-પોઇન્ટ કેપ્સ બનાવી છે. પછી મેં આ કેપ્સને પ્રમાણભૂત લાઇવ પ્રી-પોઇન્ટ્સ પર ઇન્સ્ટોલ કરી, જેથી તેનો અસરકારક રીતે ઉપયોગ કરી શકાય. રચના આકૃતિ 11 માં બતાવવામાં આવી છે.
13. મુશ્કેલ-થી-મશીન સામગ્રી માટે હોનિંગ ફિનિશિંગ
જ્યારે ઉચ્ચ-તાપમાન એલોય અને સખત સ્ટીલ જેવી પડકારરૂપ સામગ્રીનું મશીનિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે Ra 0.20 થી 0.05 μm ની સપાટીની ખરબચડી પ્રાપ્ત કરવી અને ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ જાળવવી આવશ્યક છે. લાક્ષણિક રીતે, અંતિમ અંતિમ પ્રક્રિયા ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરીને હાથ ધરવામાં આવે છે.
આર્થિક કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે, સરળ હોનિંગ ટૂલ્સ અને હોનિંગ વ્હીલ્સનો સમૂહ બનાવવાનું વિચારો. લેથ પર ગ્રાઇન્ડીંગ સમાપ્ત કરવાને બદલે હોનિંગનો ઉપયોગ કરીને, તમે વધુ સારા પરિણામો પ્રાપ્ત કરી શકો છો.
હોનિંગ વ્હીલ
હોનિંગ વ્હીલનું ઉત્પાદન
① ઘટકો
બાઈન્ડર: 100 ગ્રામ ઇપોક્સી રેઝિન
ઘર્ષક: 250-300 ગ્રામ કોરન્ડમ (મુશ્કેલ-થી-પ્રક્રિયા માટે ઉચ્ચ-તાપમાન નિકલ-ક્રોમિયમ સામગ્રી માટે સિંગલ ક્રિસ્ટલ કોરન્ડમ). Ra0.80μm માટે નંબર 80, Ra0.20μm માટે નંબર 120-150 અને Ra0.05μm માટે નંબર 200-300 નો ઉપયોગ કરો.
હાર્ડનર: 7-8 ગ્રામ ઇથિલેનેડિયામાઇન.
પ્લાસ્ટિસાઇઝર: 10-15 ગ્રામ ડિબ્યુટાઇલ ફેથલેટ.
મોલ્ડ સામગ્રી: HT15-33 આકાર.
② કાસ્ટિંગ પદ્ધતિ
મોલ્ડ રીલીઝ એજન્ટ: ઇપોક્સી રેઝિનને 70-80 ℃ સુધી ગરમ કરો, 5% પોલિસ્ટરીન, 95% ટોલ્યુએન સોલ્યુશન, અને ડિબ્યુટાઇલ ફેથલેટ ઉમેરો અને સમાનરૂપે હલાવો, પછી કોરન્ડમ (અથવા સિંગલ ક્રિસ્ટલ કોરન્ડમ) ઉમેરો અને સમાનરૂપે હલાવો, પછી 70-80 સુધી ગરમ કરો. ℃, જ્યારે 30°-38℃ સુધી ઠંડુ થાય ત્યારે એથિલેનેડિયામાઈન ઉમેરો, સરખી રીતે હલાવો (2-5 મિનિટ), પછી મોલ્ડમાં રેડો, અને તેને ડિમોલ્ડિંગ પહેલાં 24 કલાક માટે 40℃ પર રાખો.
③ રેખીય ગતિ \( V \) સૂત્ર \( V = V_1 \cos \alpha \) દ્વારા આપવામાં આવે છે. અહીં, \( V \) વર્કપીસની સંબંધિત ગતિને રજૂ કરે છે, ખાસ કરીને જ્યારે હોનિંગ વ્હીલ રેખાંશ ફીડ બનાવતું નથી ત્યારે ગ્રાઇન્ડીંગ સ્પીડ. હોનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, રોટેશનલ હિલચાલ ઉપરાંત, વર્કપીસને ફીડ રકમ \( S \) સાથે પણ એડવાન્સ કરવામાં આવે છે, જે પરસ્પર ગતિને મંજૂરી આપે છે.
V1=80～120m/min
t=0.05～0.10mm
અવશેષ<0.1mm
④ ઠંડક: 70% કેરોસીન 30% નંબર 20 એન્જિન તેલ સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, અને હોનિંગ (પ્રી-હોનીંગ) પહેલા હોનિંગ વ્હીલને ઠીક કરવામાં આવે છે.
હોનિંગ ટૂલની રચના આકૃતિ 13 માં બતાવવામાં આવી છે.
14. ઝડપી લોડિંગ અને અનલોડિંગ સ્પિન્ડલ
ટર્નિંગ પ્રોસેસિંગમાં, વિવિધ પ્રકારના બેરિંગ સેટનો ઉપયોગ ઘણીવાર બાહ્ય વર્તુળો અને ઊંધી માર્ગદર્શિકા ટેપર એંગલને ફાઇન-ટ્યુન કરવા માટે થાય છે. મોટા બેચના કદને જોતાં, ઉત્પાદન દરમિયાન લોડિંગ અને અનલોડિંગ પ્રક્રિયાઓ સહાયક સમયમાં પરિણમી શકે છે જે વાસ્તવિક કટીંગ સમય કરતાં વધી જાય છે, જે એકંદર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા નીચી તરફ દોરી જાય છે. જો કે, સિંગલ-બ્લેડ, મલ્ટી-એજ કાર્બાઇડ ટર્નિંગ ટૂલ સાથે ઝડપી-લોડિંગ અને અનલોડિંગ સ્પિન્ડલનો ઉપયોગ કરીને, અમે ઉત્પાદનની ગુણવત્તા જાળવી રાખીને વિવિધ બેરિંગ સ્લીવ ભાગોની પ્રક્રિયા દરમિયાન સહાયક સમય ઘટાડી શકીએ છીએ.
એક સરળ, નાનું ટેપર સ્પિન્ડલ બનાવવા માટે, સ્પિન્ડલના પાછળના ભાગમાં સહેજ 0.02 મીમી ટેપરનો સમાવેશ કરીને પ્રારંભ કરો. બેરિંગ સેટ ઇન્સ્ટોલ કર્યા પછી, ઘટક ઘર્ષણ દ્વારા સ્પિન્ડલ પર સુરક્ષિત કરવામાં આવશે. આગળ, સિંગલ-બ્લેડ મલ્ટી-એજ ટર્નિંગ ટૂલનો ઉપયોગ કરો. બાહ્ય વર્તુળને ફેરવીને પ્રારંભ કરો, અને પછી 15° ટેપર એંગલ લાગુ કરો. એકવાર તમે આ પગલું પૂર્ણ કરી લો તે પછી, આકૃતિ 14 માં દર્શાવ્યા મુજબ, મશીનને બંધ કરો અને ભાગને ઝડપથી અને અસરકારક રીતે બહાર કાઢવા માટે રેંચનો ઉપયોગ કરો.
15. સખત સ્ટીલના ભાગોને ફેરવવું
(1) સખત સ્ટીલના ભાગોને ફેરવવાના મુખ્ય ઉદાહરણોમાંનું એક
- હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ W18Cr4V કઠણ બ્રોચેસનું પુનઃઉત્પાદન અને પુનર્જીવન (ફ્રેક્ચર પછી સમારકામ)
- સ્વ-નિર્મિત બિન-માનક થ્રેડ પ્લગ ગેજ (કઠણ હાર્ડવેર)
- સખત હાર્ડવેર અને સ્પ્રે કરેલા ભાગોને ફેરવવું
- સખત હાર્ડવેર સ્મૂથ પ્લગ ગેજને ફેરવવું
- હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ ટૂલ્સ વડે સંશોધિત થ્રેડ પોલિશિંગ ટેપ્સ
સખત હાર્ડવેર અને વિવિધ પડકારોને અસરકારક રીતે હેન્ડલ કરવા માટેCNC મશીનિંગ ભાગોઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં આવી, સાનુકૂળ આર્થિક પરિણામો પ્રાપ્ત કરવા માટે યોગ્ય સાધન સામગ્રી, કટીંગ પેરામીટર્સ, ટૂલ ભૂમિતિના ખૂણાઓ અને સંચાલન પદ્ધતિઓ પસંદ કરવી જરૂરી છે. દાખલા તરીકે, જ્યારે ચોરસ બ્રોચ ફ્રેક્ચર થાય છે અને તેને પુનર્જીવિત કરવાની જરૂર પડે છે, ત્યારે પુનઃઉત્પાદન પ્રક્રિયા લાંબી અને ખર્ચાળ હોઈ શકે છે. તેના બદલે, અમે મૂળ બ્રોચ ફ્રેક્ચરના મૂળમાં કાર્બાઇડ YM052 અને અન્ય કટીંગ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરી શકીએ છીએ. બ્લેડ હેડને -6° થી -8°ના નકારાત્મક રેક એંગલ પર ગ્રાઇન્ડ કરીને, અમે તેના પ્રભાવને વધારી શકીએ છીએ. 10 થી 15 મીટર/મિનિટની કટીંગ સ્પીડનો ઉપયોગ કરીને કટીંગ એજને ઓઇલસ્ટોન વડે શુદ્ધ કરી શકાય છે.
બાહ્ય વર્તુળ ફેરવ્યા પછી, અમે સ્લોટ કાપવા આગળ વધીએ છીએ અને અંતે દોરાને આકાર આપીએ છીએ, ટર્નિંગ અને ફાઇન ટર્નિંગમાં ડિવિટર્નિંગ પ્રક્રિયા. રફ ટર્નિંગ પછી, આપણે બાહ્ય થ્રેડને ઝીણવટથી ફેરવીને આગળ વધીએ તે પહેલાં ટૂલને ફરીથી તીક્ષ્ણ અને ગ્રાઉન્ડ કરવું આવશ્યક છે. વધુમાં, કનેક્ટિંગ સળિયાના આંતરિક થ્રેડનો એક ભાગ તૈયાર હોવો જોઈએ, અને કનેક્શન કર્યા પછી સાધનને સમાયોજિત કરવું જોઈએ. આખરે, તૂટેલા અને ભંગાર ચોરસ બ્રોચને વળાંક દ્વારા રીપેર કરી શકાય છે, સફળતાપૂર્વક તેને તેના મૂળ સ્વરૂપમાં પુનઃસ્થાપિત કરી શકાય છે.
(2) સખત ભાગોને ફેરવવા માટે સાધન સામગ્રીની પસંદગી
① નવા કાર્બાઇડ બ્લેડ જેમ કે YM052, YM053 અને YT05 સામાન્ય રીતે 18m/મિનિટથી નીચે કાપવાની ઝડપ ધરાવે છે અને વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડી Ra1.6~0.80μm સુધી પહોંચી શકે છે.
② ક્યુબિક બોરોન નાઈટ્રાઈડ ટૂલ, મોડેલ FD, વિવિધ સખત સ્ટીલ્સ પર પ્રક્રિયા કરવા અને છાંટવામાં સક્ષમ છેવળેલા ઘટકોRa 0.80 થી 0.20 μm ની સપાટીની ખરબચડી હાંસલ કરીને, 100 m/min સુધીની કટિંગ ઝડપે. વધુમાં, સંયુક્ત ક્યુબિક બોરોન નાઇટ્રાઇડ ટૂલ, DCS-F, જે રાજ્યની માલિકીની કેપિટલ મશીનરી ફેક્ટરી અને ગુઇઝોઉ સિક્થ ગ્રાઇન્ડિંગ વ્હીલ ફેક્ટરી દ્વારા બનાવવામાં આવે છે, સમાન કામગીરી દર્શાવે છે.
જો કે, આ સાધનોની પ્રોસેસિંગ અસરકારકતા સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ કરતા હલકી ગુણવત્તાવાળા છે. જ્યારે ક્યુબિક બોરોન નાઈટ્રાઈડ ટૂલ્સની મજબૂતાઈ સિમેન્ટેડ કાર્બાઈડ કરતા ઓછી હોય છે, ત્યારે તેઓ નાની ઊંડાઈ આપે છે અને વધુ ખર્ચાળ હોય છે. તદુપરાંત, જો અયોગ્ય રીતે ઉપયોગ કરવામાં આવે તો ટૂલ હેડને સરળતાથી નુકસાન થઈ શકે છે.
⑨ સિરામિક ટૂલ્સ, કટીંગ સ્પીડ 40-60m/મિનિટ છે, નબળી તાકાત.
ઉપરોક્ત ટૂલ્સમાં છીણેલા ભાગોને ફેરવવામાં તેમની પોતાની લાક્ષણિકતાઓ છે અને વિવિધ સામગ્રી અને વિવિધ કઠિનતાના વળાંકની ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓ અનુસાર પસંદ કરવી જોઈએ.
(3) વિવિધ સામગ્રીના ક્વેન્ચ્ડ સ્ટીલ ભાગોના પ્રકારો અને સાધનની કામગીરીની પસંદગી
અલગ-અલગ સામગ્રીના ક્વેન્ચ્ડ સ્ટીલના ભાગોમાં સમાન કઠિનતા પર સાધનની કામગીરી માટે સંપૂર્ણપણે અલગ આવશ્યકતાઓ હોય છે, જેને આશરે નીચેની ત્રણ શ્રેણીઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે;
① ઉચ્ચ એલોય સ્ટીલ ટૂલ સ્ટીલ અને ડાઇ સ્ટીલ (મુખ્યત્વે વિવિધ હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ્સ) નો સંદર્ભ આપે છે જેમાં કુલ એલોયિંગ તત્વ 10% થી વધુ હોય છે.
② એલોય સ્ટીલ ટૂલ સ્ટીલનો સંદર્ભ આપે છે અને 2-9% એલોયિંગ તત્વ સામગ્રી સાથે ડાઈઝ સ્ટીલ, જેમ કે 9SiCr, CrWMn અને ઉચ્ચ-શક્તિવાળા એલોય માળખાકીય સ્ટીલ.
③ કાર્બન સ્ટીલ: સ્ટીલની વિવિધ કાર્બન ટૂલ શીટ્સ અને કાર્બ્યુરાઇઝિંગ સ્ટીલ્સ જેમ કે T8, T10, 15 સ્ટીલ અથવા 20 સ્ટીલ કાર્બ્યુરાઇઝિંગ સ્ટીલ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.
કાર્બન સ્ટીલ માટે, ક્વેન્ચિંગ પછીના માઇક્રોસ્ટ્રક્ચરમાં ટેમ્પર્ડ માર્ટેન્સાઇટ અને થોડી માત્રામાં કાર્બાઇડનો સમાવેશ થાય છે, જેના પરિણામે HV800-1000 ની કઠિનતા શ્રેણી થાય છે. આ ટંગસ્ટન કાર્બાઇડ (WC), સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડમાં ટાઇટેનિયમ કાર્બાઇડ (TiC) અને સિરામિક ટૂલ્સમાં A12D3 ની કઠિનતા કરતાં નોંધપાત્ર રીતે ઓછી છે. વધુમાં, કાર્બન સ્ટીલની ગરમ કઠિનતા એલોયિંગ તત્વો વિના માર્ટેન્સાઈટ કરતા ઓછી હોય છે, સામાન્ય રીતે 200°C થી વધુ હોતી નથી.
જેમ જેમ સ્ટીલમાં એલોયિંગ તત્વોની સામગ્રી વધે છે, તેમ તેમ ક્વેન્ચિંગ અને ટેમ્પરિંગ પછી માઇક્રોસ્ટ્રક્ચરમાં કાર્બાઇડનું પ્રમાણ પણ વધે છે, જે કાર્બાઇડની વધુ જટિલ વિવિધતા તરફ દોરી જાય છે. દાખલા તરીકે, હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલમાં, કાર્બાઇડનું પ્રમાણ 10-15% (વોલ્યુમ દ્વારા) સુધી પહોંચી શકે છે, જેમાં MC, M2C, M6, M3 અને 2C જેવા પ્રકારોનો સમાવેશ થાય છે. આ પૈકી, વેનેડિયમ કાર્બાઈડ (VC) ઉચ્ચ કઠિનતા ધરાવે છે જે સામાન્ય ટૂલ મટિરિયલ્સમાં સખત તબક્કાને વટાવી જાય છે.
વધુમાં, બહુવિધ એલોયિંગ તત્વોની હાજરી માર્ટેન્સાઈટની ગરમ કઠિનતાને વધારે છે, જે તેને લગભગ 600°C સુધી પહોંચવા દે છે. પરિણામે, સમાન મેક્રોહાર્ડનેસ સાથે કઠણ સ્ટીલ્સની મશીનિબિલિટી નોંધપાત્ર રીતે બદલાઈ શકે છે. કઠણ સ્ટીલના ભાગોને ફેરવતા પહેલા, ટર્નિંગ પ્રક્રિયાને અસરકારક રીતે પૂર્ણ કરવા માટે તેમની શ્રેણીને ઓળખવી, તેમની લાક્ષણિકતાઓને સમજવી અને યોગ્ય સાધન સામગ્રી, કટિંગ પરિમાણો અને ટૂલ ભૂમિતિ પસંદ કરવી જરૂરી છે.
જો તમે વધુ જાણવા અથવા પૂછપરછ કરવા માંગતા હો, તો કૃપા કરીને સંપર્ક કરવા માટે મફત લાગેinfo@anebon.com.
પોસ્ટ સમય: નવેમ્બર-11-2024