એલ્યુમિનિયમ પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ સોલ્યુશન્સમાં ઉભરતા વલણો

એલ્યુમિનિયમ એ સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી બિન-ફેરસ ધાતુ છે અને તેના ઉપયોગની શ્રેણી સતત વિસ્તરી રહી છે. ત્યાં 700,000 થી વધુ પ્રકારના એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદનો છે, જે બાંધકામ, સુશોભન, પરિવહન અને એરોસ્પેસ સહિતના વિવિધ ઉદ્યોગોને પૂરા પાડે છે. આ ચર્ચામાં, અમે એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદનોની પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજી અને પ્રોસેસિંગ દરમિયાન વિકૃતિને કેવી રીતે ટાળી શકાય તેનું અન્વેષણ કરીશું.

એલ્યુમિનિયમના ફાયદા અને લાક્ષણિકતાઓમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:

- ઓછી ઘનતા: એલ્યુમિનિયમમાં લગભગ 2.7 g/cm³ ની ઘનતા હોય છે, જે આયર્ન અથવા તાંબાની લગભગ એક તૃતીયાંશ છે.

- ઉચ્ચ પ્લાસ્ટિકિટી:એલ્યુમિનિયમમાં ઉત્કૃષ્ટ નમ્રતા હોય છે, જે તેને વિવિધ ઉત્પાદનોમાં દબાણ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ, જેમ કે એક્સટ્રુઝન અને સ્ટ્રેચિંગ દ્વારા બનાવવામાં આવે છે.

- કાટ પ્રતિકાર:એલ્યુમિનિયમ કુદરતી રીતે તેની સપાટી પર રક્ષણાત્મક ઓક્સાઇડ ફિલ્મ વિકસાવે છે, કાં તો કુદરતી પરિસ્થિતિઓમાં અથવા એનોડાઇઝેશન દ્વારા, સ્ટીલની તુલનામાં શ્રેષ્ઠ કાટ પ્રતિકાર પ્રદાન કરે છે.

- મજબૂત કરવા માટે સરળ:જો કે શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમમાં શક્તિનું સ્તર ઓછું હોય છે, તેની શક્તિને એનોડાઇઝિંગ દ્વારા નોંધપાત્ર રીતે વધારી શકાય છે.

- સપાટીની સારવારની સુવિધા આપે છે:સપાટીની સારવાર એલ્યુમિનિયમના ગુણધર્મોને વધારી અથવા સુધારી શકે છે. એનોડાઇઝિંગ પ્રક્રિયા એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સારી રીતે સ્થાપિત અને વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

- સારી વાહકતા અને પુનઃઉપયોગક્ષમતા:એલ્યુમિનિયમ એ વીજળીનું ઉત્તમ વાહક છે અને રિસાયકલ કરવું સરળ છે.

એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ટેકનોલોજી

એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદન સ્ટેમ્પિંગ

1. કોલ્ડ સ્ટેમ્પિંગ

વપરાયેલ સામગ્રી એલ્યુમિનિયમ ગોળીઓ છે. એક્સ્ટ્રુઝન મશીન અને મોલ્ડનો ઉપયોગ કરીને આ છરાઓને એક જ પગલામાં આકાર આપવામાં આવે છે. આ પ્રક્રિયા સ્તંભાકાર ઉત્પાદનો અથવા આકાર બનાવવા માટે આદર્શ છે જે લંબગોળ, ચોરસ અને લંબચોરસ સ્વરૂપો જેવા સ્ટ્રેચિંગ દ્વારા પ્રાપ્ત કરવા માટે પડકારરૂપ છે. (આકૃતિ 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, મશીન; આકૃતિ 2, એલ્યુમિનિયમ ગોળીઓ; અને આકૃતિ 3, ઉત્પાદન)

વપરાયેલ મશીનનું ટનેજ ઉત્પાદનના ક્રોસ-વિભાગીય વિસ્તાર સાથે સંબંધિત છે. ટંગસ્ટન સ્ટીલના બનેલા ઉપલા ડાઇ પંચ અને નીચલા ડાઇ વચ્ચેનું અંતર ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈ નક્કી કરે છે. એકવાર પ્રેસિંગ પૂર્ણ થઈ જાય પછી, ઉપલા ડાઇ પંચથી નીચલા ડાઇ સુધીનું વર્ટિકલ ગેપ ઉત્પાદનની ટોચની જાડાઈ સૂચવે છે. (આકૃતિ 4 માં બતાવ્યા પ્રમાણે)

ફાયદા: શોર્ટ મોલ્ડ ઓપનિંગ સાયકલ, સ્ટ્રેચિંગ મોલ્ડ કરતા ઓછો વિકાસ ખર્ચ. ગેરફાયદા: લાંબી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા, પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પાદનના કદમાં મોટી વધઘટ, ઉચ્ચ શ્રમ ખર્ચ.

2. સ્ટ્રેચિંગ

વપરાયેલ સામગ્રી: એલ્યુમિનિયમ શીટ. આકારની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા બહુવિધ વિકૃતિઓ કરવા માટે સતત મોલ્ડ મશીન અને મોલ્ડનો ઉપયોગ કરો, બિન-સ્તંભાકાર શરીર (વક્ર એલ્યુમિનિયમ સાથે ઉત્પાદનો) માટે યોગ્ય. (આકૃતિ 5, મશીન, આકૃતિ 6, ઘાટ, અને આકૃતિ 7, ઉત્પાદનમાં બતાવ્યા પ્રમાણે)

ફાયદા:જટિલ અને બહુ-વિકૃત ઉત્પાદનોના પરિમાણો ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન સ્થિર રીતે નિયંત્રિત થાય છે, અને ઉત્પાદનની સપાટી સરળ હોય છે.

ગેરફાયદા:ઉચ્ચ મોલ્ડ ખર્ચ, પ્રમાણમાં લાંબુ વિકાસ ચક્ર અને મશીનની પસંદગી અને ચોકસાઇ માટે ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓ.

એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદનોની સપાટીની સારવાર

1. સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ (શોટ પીનિંગ)

હાઇ-સ્પીડ રેતીના પ્રવાહની અસરથી ધાતુની સપાટીને સાફ અને રફ કરવાની પ્રક્રિયા.

એલ્યુમિનિયમ સપાટીની સારવારની આ પદ્ધતિ વર્કપીસની સપાટીની સ્વચ્છતા અને ખરબચડીને વધારે છે. પરિણામે, સપાટીના યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં સુધારો થાય છે, જે વધુ સારી રીતે થાક પ્રતિકાર તરફ દોરી જાય છે. આ સુધારણા સપાટી અને કોઈપણ કોટિંગ લાગુ કરવા વચ્ચેના સંલગ્નતામાં વધારો કરે છે, કોટિંગની ટકાઉપણુંને વિસ્તૃત કરે છે. વધુમાં, તે કોટિંગના સ્તરીકરણ અને સૌંદર્યલક્ષી દેખાવની સુવિધા આપે છે. આ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે Appleના વિવિધ ઉત્પાદનોમાં જોવા મળે છે.

2. પોલિશિંગ

પ્રક્રિયા પદ્ધતિ વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડી ઘટાડવા માટે યાંત્રિક, રાસાયણિક અથવા ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ તકનીકોનો ઉપયોગ કરે છે, જેના પરિણામે સપાટી સરળ અને ચમકદાર બને છે. પોલિશિંગ પ્રક્રિયાને ત્રણ મુખ્ય પ્રકારોમાં વર્ગીકૃત કરી શકાય છે: મિકેનિકલ પોલિશિંગ, રાસાયણિક પોલિશિંગ અને ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક પોલિશિંગ. ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક પોલિશિંગ સાથે મિકેનિકલ પોલિશિંગને જોડીને, એલ્યુમિનિયમના ભાગો સ્ટેનલેસ સ્ટીલની જેમ અરીસા જેવી પૂર્ણાહુતિ પ્રાપ્ત કરી શકે છે. આ પ્રક્રિયા ઉચ્ચ સ્તરની સરળતા, ફેશન અને ભાવિ અપીલની ભાવના આપે છે.

3. વાયર ડ્રોઇંગ

મેટલ વાયર ડ્રોઇંગ એ એક ઉત્પાદન પ્રક્રિયા છે જેમાં સેન્ડપેપર વડે એલ્યુમિનિયમ પ્લેટોમાંથી લાઇનોને વારંવાર સ્ક્રેપ કરવામાં આવે છે. વાયર ડ્રોઇંગને સીધા વાયર ડ્રોઇંગ, રેન્ડમ વાયર ડ્રોઇંગ, સર્પાકાર વાયર ડ્રોઇંગ અને થ્રેડ વાયર ડ્રોઇંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. મેટલ વાયર દોરવાની પ્રક્રિયા દરેક ઝીણા રેશમના નિશાનને સ્પષ્ટ રીતે બતાવી શકે છે જેથી મેટ મેટલમાં સુંદર વાળની ​​ચમક હોય અને ઉત્પાદનમાં ફેશન અને ટેકનોલોજી બંને હોય.

4. ઉચ્ચ પ્રકાશ કટીંગ

હાઇલાઇટ કટીંગ હાઇ-સ્પીડ ફરતી (સામાન્ય રીતે 20,000 rpm) ચોકસાઇ કોતરણી મશીન સ્પિન્ડલ પર હીરાની છરીને મજબૂત બનાવવા માટે ચોકસાઇ કોતરણી મશીનનો ઉપયોગ કરે છે જેથી ભાગોને કાપી શકાય અને ઉત્પાદનની સપાટી પર સ્થાનિક હાઇલાઇટ વિસ્તારો બનાવવામાં આવે. કટીંગ હાઇલાઇટ્સની તેજને મિલિંગ ડ્રિલ સ્પીડ દ્વારા અસર થાય છે. કવાયતની ઝડપ જેટલી ઝડપી, કટીંગ હાઇલાઇટ્સ વધુ તેજસ્વી. તેનાથી વિપરિત, કટીંગ હાઇલાઇટ્સ જેટલા ઘાટા હોય છે, તે છરીના નિશાનો પેદા કરે તેવી શક્યતા વધુ હોય છે. આઇફોન 5 જેવા મોબાઇલ ફોનમાં હાઇ-ગ્લોસ કટીંગ ખાસ કરીને સામાન્ય છે. તાજેતરના વર્ષોમાં, કેટલાક હાઇ-એન્ડ ટીવી મેટલ ફ્રેમ્સે હાઇ-ગ્લોસ અપનાવ્યું છે.CNC મિલિંગટેક્નોલોજી, અને એનોડાઇઝિંગ અને બ્રશિંગ પ્રક્રિયાઓ ટીવીને ફેશન અને તકનીકી શાર્પનેસથી ભરપૂર બનાવે છે.

5. એનોડાઇઝિંગ
એનોડાઇઝિંગ એ ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ પ્રક્રિયા છે જે ધાતુઓ અથવા એલોયને ઓક્સિડાઇઝ કરે છે. આ પ્રક્રિયા દરમિયાન, એલ્યુમિનિયમ અને તેના એલોય ઓક્સાઇડ ફિલ્મ વિકસાવે છે જ્યારે ચોક્કસ ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં ઇલેક્ટ્રિક પ્રવાહ લાગુ કરવામાં આવે છે. એનોડાઇઝિંગ એલ્યુમિનિયમની સપાટીની કઠિનતા અને વસ્ત્રોના પ્રતિકારને વધારે છે, તેની સર્વિસ લાઇફને લંબાવે છે અને તેની સૌંદર્યલક્ષી અપીલને સુધારે છે. આ પ્રક્રિયા એલ્યુમિનિયમની સપાટીની સારવારનો એક મહત્વપૂર્ણ ઘટક બની ગઈ છે અને હાલમાં તે સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી અને સફળ પદ્ધતિઓમાંની એક છે.

6. બે રંગનો એનોડ
બે-રંગી એનોડ ચોક્કસ વિસ્તારોમાં વિવિધ રંગો લાગુ કરવા માટે ઉત્પાદનને એનોડાઇઝ કરવાની પ્રક્રિયાનો સંદર્ભ આપે છે. જો કે આ દ્વિ-રંગી એનોડાઇઝિંગ ટેકનિક તેની જટિલતા અને ઊંચી કિંમતને કારણે ટેલિવિઝન ઉદ્યોગમાં ભાગ્યે જ ઉપયોગમાં લેવાય છે, બે રંગો વચ્ચેનો વિરોધાભાસ ઉત્પાદનના ઉચ્ચતમ અને અનન્ય દેખાવને વધારે છે.

ઘણા પરિબળો છે જે એલ્યુમિનિયમના ભાગોના પ્રોસેસિંગ વિકૃતિમાં ફાળો આપે છે, જેમાં ભૌતિક ગુણધર્મો, ભાગનો આકાર અને ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓનો સમાવેશ થાય છે. વિરૂપતાના મુખ્ય કારણોમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે: ખાલી જગ્યામાં હાજર આંતરિક તાણ, કટીંગ ફોર્સ અને મશીનિંગ દરમિયાન પેદા થતી ગરમી અને ક્લેમ્પિંગ દરમિયાન લગાવવામાં આવતા દળો. આ વિકૃતિઓને ઘટાડવા માટે, ચોક્કસ પ્રક્રિયાના પગલાં અને સંચાલન કૌશલ્યનો અમલ કરી શકાય છે.

પ્રક્રિયા વિરૂપતા ઘટાડવા માટે પ્રક્રિયા પગલાં

1. ખાલી જગ્યાના આંતરિક તણાવને ઓછો કરો
કુદરતી અથવા કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ, વાઇબ્રેશન ટ્રીટમેન્ટ સાથે, ખાલી જગ્યાના આંતરિક તણાવને ઘટાડવામાં મદદ કરી શકે છે. આ હેતુ માટે પ્રી-પ્રોસેસિંગ પણ એક અસરકારક પદ્ધતિ છે. ચરબીયુક્ત માથા અને મોટા કાનવાળા ખાલી જગ્યા માટે, નોંધપાત્ર માર્જિનને કારણે પ્રક્રિયા દરમિયાન નોંધપાત્ર વિકૃતિ થઈ શકે છે. ખાલી જગ્યાના વધારાના ભાગોને પ્રી-પ્રોસેસ કરીને અને દરેક વિસ્તારમાં માર્જિન ઘટાડીને, અમે માત્ર અનુગામી પ્રક્રિયા દરમિયાન થતી વિકૃતિને ઘટાડી શકતા નથી પણ પ્રી-પ્રોસેસિંગ પછી હાજર કેટલાક આંતરિક તણાવને પણ દૂર કરી શકીએ છીએ.

2. ટૂલની કટીંગ ક્ષમતામાં સુધારો
સાધનની સામગ્રી અને ભૌમિતિક પરિમાણો નોંધપાત્ર રીતે કટીંગ ફોર્સ અને ગરમીને અસર કરે છે. ભાગોના પ્રોસેસિંગ વિકૃતિને ઘટાડવા માટે યોગ્ય સાધનની પસંદગી જરૂરી છે.

1) સાધન ભૌમિતિક પરિમાણોની વાજબી પસંદગી.

① રેક એંગલ:બ્લેડની મજબૂતાઈ જાળવવાની શરત હેઠળ, રેક એંગલને વધુ મોટો બનાવવા માટે યોગ્ય રીતે પસંદ કરવામાં આવે છે. એક તરફ, તે તીક્ષ્ણ ધારને ગ્રાઇન્ડ કરી શકે છે, અને બીજી તરફ, તે કટીંગ વિરૂપતાને ઘટાડી શકે છે, ચિપને દૂર કરવાને સરળ બનાવી શકે છે અને આમ કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ તાપમાન ઘટાડી શકે છે. નેગેટિવ રેક એંગલ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળો.

② પાછળનો કોણ:પાછળના ખૂણાના કદની પાછળના ટૂલ ચહેરાના વસ્ત્રો અને મશીનની સપાટીની ગુણવત્તા પર સીધી અસર પડે છે. પાછળના ખૂણાને પસંદ કરવા માટે કટીંગ જાડાઈ એ એક મહત્વપૂર્ણ સ્થિતિ છે. રફ મિલિંગ દરમિયાન, મોટા ફીડ રેટ, ભારે કટીંગ લોડ અને ઉચ્ચ ગરમી ઉત્પન્ન થવાને કારણે, સાધનની ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિ સારી હોવી જરૂરી છે. તેથી, પાછળનો કોણ નાનો હોવાનું પસંદ કરવું જોઈએ. ફાઈન મિલિંગ દરમિયાન, કિનારી તીક્ષ્ણ હોવી જરૂરી છે, પાછળના ટૂલ ફેસ અને મશીનની સપાટી વચ્ચેનું ઘર્ષણ ઘટાડવું જોઈએ, અને સ્થિતિસ્થાપક વિકૃતિ ઘટાડવી જોઈએ. તેથી, પાછળનો કોણ મોટો હોય તે પસંદ કરવો જોઈએ.

③ હેલિક્સ કોણ:મિલિંગને સરળ બનાવવા અને મિલિંગ ફોર્સ ઘટાડવા માટે, હેલિક્સ એંગલ શક્ય તેટલો મોટો પસંદ કરવો જોઈએ.

④ મુખ્ય વિચલન કોણ:મુખ્ય વિચલન કોણને યોગ્ય રીતે ઘટાડવાથી ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિમાં સુધારો થઈ શકે છે અને પ્રોસેસિંગ વિસ્તારનું સરેરાશ તાપમાન ઘટાડી શકાય છે.

2) સાધનની રચનામાં સુધારો.

મિલિંગ કટર દાંતની સંખ્યા ઓછી કરો અને ચિપ સ્પેસ વધારો:
પ્રક્રિયા દરમિયાન એલ્યુમિનિયમ સામગ્રીઓ ઉચ્ચ પ્લાસ્ટિસિટી અને નોંધપાત્ર કટીંગ વિકૃતિ દર્શાવે છે, તેથી મોટી ચિપ જગ્યા બનાવવી જરૂરી છે. આનો અર્થ એ છે કે ચિપ ગ્રુવ તળિયેની ત્રિજ્યા વધારે હોવી જોઈએ, અને મિલિંગ કટર પર દાંતની સંખ્યા ઘટાડવી જોઈએ.

કટરના દાંતને બારીક પીસવું:
કટરના દાંતની કટીંગ કિનારીઓનું રફનેસ મૂલ્ય Ra = 0.4 µm કરતાં ઓછું હોવું જોઈએ. નવા કટરનો ઉપયોગ કરતા પહેલા, કટરના દાંતના આગળના અને પાછળના ભાગને બારીક તેલના પથ્થરથી ઘણી વખત હળવા હાથે પીસવાની સલાહ આપવામાં આવે છે, જેથી શાર્પનિંગ પ્રક્રિયામાંથી બાકી રહેલા કોઈપણ બરર્સ અથવા સહેજ સોટૂથ પેટર્નને દૂર કરી શકાય. આ માત્ર કટીંગ ગરમીને ઘટાડવામાં જ મદદ કરે છે પરંતુ કટીંગ વિકૃતિને પણ ઘટાડે છે.

ટૂલ પહેરવાના ધોરણોને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો:
જેમ જેમ ટૂલ્સ ઘટી જાય છે તેમ, વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડી વધે છે, કટીંગનું તાપમાન વધે છે અને વર્કપીસ વધેલા વિકૃતિથી પીડાય છે. તેથી, ઉત્તમ વસ્ત્રો પ્રતિકાર સાથે સાધન સામગ્રી પસંદ કરવી મહત્વપૂર્ણ છે, અને ખાતરી કરો કે ટૂલ વસ્ત્રો 0.2 મીમીથી વધુ ન હોય. જો વસ્ત્રો આ મર્યાદા કરતાં વધી જાય, તો તે ચિપ રચના તરફ દોરી શકે છે. કટીંગ દરમિયાન, વર્કપીસનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 100 ડિગ્રી સેલ્સિયસથી નીચે રાખવું જોઈએ જેથી વિકૃતિ ન થાય.

3. વર્કપીસની ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિમાં સુધારો. નબળી કઠોરતા સાથે પાતળા-દિવાલોવાળા એલ્યુમિનિયમ વર્કપીસ માટે, નીચેની ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ વિરૂપતાને ઘટાડવા માટે કરી શકાય છે:

① પાતળી-દિવાલોવાળા બુશિંગ ભાગો માટે, રેડિયલ ક્લેમ્પિંગ માટે ત્રણ-જડબાના સ્વ-કેન્દ્રિત ચક અથવા સ્પ્રિંગ કોલેટનો ઉપયોગ કરવાથી વર્કપીસ પ્રક્રિયા કર્યા પછી ઢીલી થઈ જાય તે પછી તે વિકૃતિ તરફ દોરી શકે છે. આ સમસ્યાને અવગણવા માટે, અક્ષીય એન્ડ ફેસ ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો વધુ સારું છે જે વધુ કઠોરતા પ્રદાન કરે છે. ભાગના આંતરિક છિદ્રને સ્થાન આપો, થ્રેડેડ થ્રુ-મેન્ડ્રેલ બનાવો અને તેને આંતરિક છિદ્રમાં દાખલ કરો. પછી, અંતિમ ચહેરાને ક્લેમ્પ કરવા માટે કવર પ્લેટનો ઉપયોગ કરો અને તેને અખરોટથી ચુસ્તપણે સુરક્ષિત કરો. આ પદ્ધતિ બાહ્ય વર્તુળની પ્રક્રિયા કરતી વખતે ક્લેમ્પિંગના વિરૂપતાને રોકવામાં મદદ કરે છે, સંતોષકારક પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને સુનિશ્ચિત કરે છે.

② પાતળા-દિવાલોવાળી શીટ મેટલ વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સમાનરૂપે વિતરિત ક્લેમ્પિંગ બળ પ્રાપ્ત કરવા માટે વેક્યૂમ સક્શન કપનો ઉપયોગ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. વધુમાં, નાની કટીંગ રકમનો ઉપયોગ વર્કપીસના વિકૃતિને રોકવામાં મદદ કરી શકે છે.

બીજી અસરકારક પદ્ધતિ એ છે કે વર્કપીસના આંતરિક ભાગને તેની પ્રોસેસિંગ કઠોરતાને વધારવા માટે માધ્યમથી ભરવું. ઉદાહરણ તરીકે, 3% થી 6% પોટેશિયમ નાઈટ્રેટ ધરાવતું યુરિયા મેલ્ટ વર્કપીસમાં રેડી શકાય છે. પ્રક્રિયા કર્યા પછી, ફિલરને ઓગળવા માટે વર્કપીસને પાણી અથવા આલ્કોહોલમાં ડૂબી શકાય છે અને પછી તેને રેડવામાં આવે છે.

4. પ્રક્રિયાઓની વાજબી વ્યવસ્થા

હાઇ-સ્પીડ કટીંગ દરમિયાન, મોટા મશીનિંગ ભથ્થાં અને તૂટક તૂટક કટીંગને કારણે મિલીંગ પ્રક્રિયા ઘણીવાર કંપન પેદા કરે છે. આ કંપન મશીનિંગની ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડી પર નકારાત્મક અસર કરી શકે છે. પરિણામે, ધCNC હાઇ-સ્પીડ કટીંગ પ્રક્રિયાસામાન્ય રીતે કેટલાક તબક્કામાં વિભાજિત થાય છે: રફિંગ, સેમી-ફિનિશિંગ, એંગલ ક્લિનિંગ અને ફિનિશિંગ. ઉચ્ચ ચોકસાઇની જરૂર હોય તેવા ભાગો માટે, પૂર્ણ કરતા પહેલા સેકન્ડરી સેમી-ફિનિશિંગ જરૂરી હોઇ શકે છે.

રફિંગ સ્ટેજ પછી, ભાગોને કુદરતી રીતે ઠંડુ થવા દેવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. આ રફિંગ દરમિયાન પેદા થતા આંતરિક તણાવને દૂર કરવામાં મદદ કરે છે અને વિકૃતિ ઘટાડે છે. રફિંગ પછી બાકી રહેલું મશીનિંગ ભથ્થું અપેક્ષિત વિરૂપતા કરતા વધારે હોવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 1 થી 2 mm વચ્ચે. અંતિમ તબક્કા દરમિયાન, ફિનિશ્ડ સપાટી પર એક સમાન મશીનિંગ ભથ્થું જાળવવું મહત્વપૂર્ણ છે, સામાન્ય રીતે 0.2 થી 0.5 mm વચ્ચે. આ એકરૂપતા સુનિશ્ચિત કરે છે કે પ્રક્રિયા દરમિયાન કટીંગ ટૂલ સ્થિર સ્થિતિમાં રહે છે, જે કટીંગ વિકૃતિને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે, સપાટીની ગુણવત્તામાં વધારો કરે છે અને ઉત્પાદનની ચોકસાઈની ખાતરી કરે છે.

પ્રક્રિયાના વિરૂપતાને ઘટાડવા માટે ઓપરેશનલ કુશળતા

પ્રક્રિયા દરમિયાન એલ્યુમિનિયમના ભાગો વિકૃત થાય છે. ઉપરોક્ત કારણો ઉપરાંત, વાસ્તવિક કામગીરીમાં ઓપરેશન પદ્ધતિ પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

1. મોટા પ્રોસેસિંગ ભથ્થાં ધરાવતા ભાગો માટે, મશીનિંગ દરમિયાન ગરમીના વિસર્જનને સુધારવા અને ગરમીની સાંદ્રતાને રોકવા માટે સપ્રમાણ પ્રક્રિયાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, 90mm જાડા શીટને 60mm સુધી પ્રક્રિયા કરતી વખતે, જો એક બાજુ બીજી બાજુ પછી તરત જ મિલ્ડ કરવામાં આવે, તો અંતિમ પરિમાણો 5mm ની સપાટતા સહનશીલતામાં પરિણમી શકે છે. જો કે, જો પુનરાવર્તિત ફીડ સપ્રમાણ પ્રક્રિયા અભિગમનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જ્યાં દરેક બાજુને તેના અંતિમ કદમાં બે વાર મશીન કરવામાં આવે છે, તો સપાટતા 0.3mm સુધી સુધારી શકાય છે.

2. જ્યારે શીટના ભાગો પર બહુવિધ પોલાણ હોય, ત્યારે એક સમયે એક પોલાણને સંબોધવા માટે ક્રમિક પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવાની સલાહ આપવામાં આવતી નથી. આ અભિગમ ભાગો પર અસમાન દળો તરફ દોરી શકે છે, જેના પરિણામે વિરૂપતા થાય છે. તેના બદલે, સ્તરવાળી પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરો જ્યાં એક સ્તરમાંના તમામ પોલાણને આગલા સ્તર પર જતા પહેલા એકસાથે પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે. આનાથી ભાગો પર તણાવનું વિતરણ સુનિશ્ચિત થાય છે અને વિરૂપતાના જોખમને ઘટાડે છે.

3. કટીંગ ફોર્સ અને ગરમી ઘટાડવા માટે, કટીંગ રકમને સમાયોજિત કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. કટીંગ રકમના ત્રણ ઘટકો પૈકી, બેક-કટીંગ રકમ કટીંગ ફોર્સને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરે છે. જો મશીનિંગ ભથ્થું વધુ પડતું હોય અને સિંગલ પાસ દરમિયાન કટીંગ ફોર્સ ખૂબ વધારે હોય, તો તે ભાગોના વિકૃતિ તરફ દોરી શકે છે, મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલની કઠોરતાને નકારાત્મક અસર કરી શકે છે અને ટૂલની ટકાઉપણું ઘટાડી શકે છે.

જ્યારે બેક-કટીંગ રકમ ઘટાડવાથી સાધનની આયુષ્યમાં વધારો થઈ શકે છે, તે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા પણ ઘટાડી શકે છે. જો કે, CNC મશીનિંગમાં હાઇ-સ્પીડ મિલિંગ આ સમસ્યાને અસરકારક રીતે ઉકેલી શકે છે. બેક-કટીંગની રકમ ઘટાડીને અને અનુરૂપ ફીડ રેટ અને મશીન ટૂલની ઝડપ વધારીને, મશીનિંગ કાર્યક્ષમતા સાથે સમાધાન કર્યા વિના કટીંગ ફોર્સ ઘટાડી શકાય છે.

4. કટીંગ કામગીરીનો ક્રમ મહત્વપૂર્ણ છે. રફ મશીનિંગ મશીનિંગ કાર્યક્ષમતા વધારવા અને સમયના એકમ દીઠ સામગ્રી દૂર કરવાના દરને વધારવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે. સામાન્ય રીતે, આ તબક્કા માટે રિવર્સ મિલિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. રિવર્સ મિલિંગમાં, ખાલી સપાટી પરથી વધારાની સામગ્રીને સૌથી વધુ ઝડપે અને શક્ય તેટલા ઓછા સમયમાં દૂર કરવામાં આવે છે, જે અંતિમ તબક્કા માટે અસરકારક રીતે મૂળભૂત ભૌમિતિક પ્રોફાઇલ બનાવે છે.

બીજી બાજુ, ફિનિશિંગ ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને ગુણવત્તાને પ્રાધાન્ય આપે છે, જે પસંદગીની તકનીકને ડાઉન મિલિંગ બનાવે છે. ડાઉન મિલિંગમાં, કટની જાડાઈ ધીમે ધીમે મહત્તમથી શૂન્ય સુધી ઘટે છે. આ અભિગમ નોંધપાત્ર રીતે કામની સખ્તાઈ ઘટાડે છે અને મશીનિંગ કરવામાં આવતા ભાગોના વિકૃતિને ઘટાડે છે.

5. પાતળી-દિવાલોવાળી વર્કપીસ પ્રોસેસિંગ દરમિયાન ક્લેમ્પિંગને કારણે ઘણીવાર વિકૃતિનો અનુભવ કરે છે, એક પડકાર જે અંતિમ તબક્કા દરમિયાન પણ ચાલુ રહે છે. આ વિકૃતિને ઘટાડવા માટે, અંતિમ કદ પ્રાપ્ત થાય તે પહેલાં ક્લેમ્પિંગ ઉપકરણને ઢીલું કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. આ વર્કપીસને તેના મૂળ આકારમાં પાછા આવવાની મંજૂરી આપે છે, જે પછી તેને હળવાશથી ફરીથી ક્લેમ્પ કરી શકાય છે-માત્ર વર્કપીસને સ્થાને રાખવા માટે પૂરતું છે-ઓપરેટરની લાગણીના આધારે. આ પદ્ધતિ આદર્શ પ્રક્રિયા પરિણામો પ્રાપ્ત કરવામાં મદદ કરે છે.

સારાંશમાં, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ સહાયક સપાટીની શક્ય તેટલી નજીક લાગુ થવી જોઈએ અને વર્કપીસની સૌથી મજબૂત કઠોર ધરી સાથે નિર્દેશિત થવી જોઈએ. જ્યારે વર્કપીસને ઢીલું થતું અટકાવવું મહત્વપૂર્ણ છે, ત્યારે શ્રેષ્ઠ પરિણામોની ખાતરી કરવા માટે ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ ન્યૂનતમ રાખવું જોઈએ.

6. પોલાણવાળા ભાગો પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, ડ્રિલ બીટની જેમ મિલિંગ કટરને સામગ્રીમાં સીધું ઘૂસવા દેવાનું ટાળો. આ અભિગમ મિલિંગ કટર માટે અપૂરતી ચિપ જગ્યા તરફ દોરી શકે છે, જેના કારણે ચીપને સરળ રીતે દૂર કરવી, ઓવરહિટીંગ, વિસ્તરણ અને સંભવિત ચીપ તૂટી જવા અથવા ઘટકોના તૂટવા જેવી સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે.

તેના બદલે, પ્રથમ, પ્રારંભિક કટર છિદ્ર બનાવવા માટે એક ડ્રિલ બીટનો ઉપયોગ કરો જે સમાન કદના અથવા મિલિંગ કટર કરતા મોટા હોય. તે પછી, મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ મિલિંગ કામગીરી માટે થાય છે. વૈકલ્પિક રીતે, તમે કાર્ય માટે સર્પાકાર-કટીંગ પ્રોગ્રામ જનરેટ કરવા માટે CAM સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરી શકો છો.

જો તમે વધુ જાણવા અથવા પૂછપરછ કરવા માંગતા હો, તો કૃપા કરીને સંપર્ક કરવા માટે મફત લાગેinfo@anebon.com

Anebon ટીમની વિશેષતા અને સેવાની સભાનતાએ કંપનીને સસ્તું ઓફર કરવા માટે વિશ્વભરના ગ્રાહકોમાં ઉત્તમ પ્રતિષ્ઠા મેળવવામાં મદદ કરી છે.CNC મશીનિંગ ભાગો, CNC કટીંગ ભાગો, અનેCNC લેથમશીનિંગ ભાગો. Anebon નો પ્રાથમિક ઉદ્દેશ્ય ગ્રાહકોને તેમના લક્ષ્યો હાંસલ કરવામાં મદદ કરવાનો છે. કંપની બધા માટે વિન-વિન સિચ્યુએશન બનાવવા માટે જબરદસ્ત પ્રયાસો કરી રહી છે અને તેમની સાથે જોડાવા માટે તમારું સ્વાગત કરે છે.