મશીનિંગની મૂળભૂત સામાન્ય સમજ, જો તમને તે ન સમજાય તો તે કરશો નહીં!

1. બેન્ચમાર્ક
ભાગો ઘણી સપાટીઓથી બનેલા હોય છે, અને દરેક સપાટી ચોક્કસ કદ અને પરસ્પર સ્થિતિની જરૂરિયાતો ધરાવે છે. ભાગોની સપાટીઓ વચ્ચેની સંબંધિત સ્થિતિની આવશ્યકતાઓમાં બે પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે: સપાટીઓ વચ્ચેના અંતરની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સંબંધિત સ્થિતિની ચોકસાઈ (જેમ કે સહઅક્ષીયતા, સમાંતરતા, લંબરૂપતા અને પરિપત્ર રનઆઉટ વગેરે) જરૂરિયાતો. ભાગોની સપાટીઓ વચ્ચેના સંબંધિત સ્થાનીય સંબંધનો અભ્યાસ ડેટમથી અવિભાજ્ય છે, અને ભાગની સપાટીની સ્થિતિ સ્પષ્ટ ડેટમ વિના નક્કી કરી શકાતી નથી. તેના સામાન્ય અર્થમાં, ડેટમ એ ભાગ પરનો બિંદુ, રેખા અને સપાટી છે જેનો ઉપયોગ અન્ય બિંદુઓ, રેખાઓ અને સપાટીઓની સ્થિતિ નક્કી કરવા માટે થાય છે. તેમના વિવિધ કાર્યો અનુસાર, બેન્ચમાર્કને બે કેટેગરીમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: ડિઝાઇન બેન્ચમાર્ક અને પ્રોસેસ બેન્ચમાર્ક.

1. ડિઝાઇન આધાર

ભાગ રેખાંકન પર અન્ય બિંદુઓ, રેખાઓ અને સપાટીઓ નક્કી કરવા માટે વપરાતા ડેટમને ડિઝાઇન ડેટમ કહેવામાં આવે છે. પિસ્ટન માટે, ડિઝાઇન ડેટમ પિસ્ટનની મધ્ય રેખા અને પિન છિદ્રની મધ્યરેખાનો સંદર્ભ આપે છે.

2. પ્રક્રિયા બેન્ચમાર્ક

મશીનિંગ અને એસેમ્બલીની પ્રક્રિયામાં ભાગો દ્વારા ઉપયોગમાં લેવાતા ડેટમને પ્રોસેસ ડેટમ કહેવામાં આવે છે. વિવિધ ઉપયોગો અનુસાર, પ્રક્રિયા બેન્ચમાર્કને પોઝિશનિંગ બેન્ચમાર્ક, માપન બેન્ચમાર્ક અને એસેમ્બલી બેન્ચમાર્કમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે.

1) પોઝિશનિંગ ડેટમ: પ્રોસેસિંગ દરમિયાન વર્કપીસને મશીન ટૂલમાં અથવા ફિક્સ્ચરમાં યોગ્ય સ્થાન પર કબજો કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાતા ડેટમને પોઝિશનિંગ ડેટમ કહેવામાં આવે છે. વિવિધ પોઝિશનિંગ ઘટકો અનુસાર, સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી નીચેની બે શ્રેણીઓ છે:
ઓટોમેટિક સેન્ટરિંગ અને પોઝિશનિંગ: જેમ કે થ્રી-જૉ ચક પોઝિશનિંગ.
પોઝિશનિંગ સ્લીવ પોઝિશનિંગ: પોઝિશનિંગ એલિમેન્ટને પોઝિશનિંગ સ્લીવમાં બનાવવામાં આવે છે, જેમ કે સ્ટોપ પ્લેટની સ્થિતિ.
અન્યમાં વી-આકારની ફ્રેમમાં સ્થિતિ, અર્ધવર્તુળાકાર છિદ્રમાં સ્થિતિ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

2) માપન ડેટમ: ભાગની તપાસ દરમિયાન મશીનની સપાટીના કદ અને સ્થિતિને માપવા માટે વપરાતી ડેટમને માપન ડેટમ કહેવામાં આવે છે.

3) એસેમ્બલી ડેટમ: એસેમ્બલી દરમિયાન ઘટક અથવા ઉત્પાદનમાં ભાગની સ્થિતિ નક્કી કરવા માટે વપરાતા ડેટમને એસેમ્બલી ડેટમ કહેવામાં આવે છે.

બીજું, વર્કપીસની ઇન્સ્ટોલેશન પદ્ધતિ

વર્કપીસના ચોક્કસ ભાગ પર નિર્દિષ્ટ તકનીકી આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતી સપાટી પર પ્રક્રિયા કરવા માટે, મશીનિંગ પહેલાં વર્કપીસને મશીન ટૂલ પરના ટૂલની તુલનામાં યોગ્ય સ્થાન લેવું આવશ્યક છે. આ પ્રક્રિયાને ઘણીવાર વર્કપીસની "પોઝિશનિંગ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. વર્કપીસ સ્થિત થયા પછી, પ્રક્રિયા દરમિયાન કટીંગ ફોર્સ, ગુરુત્વાકર્ષણ વગેરેની ક્રિયાને કારણે, વર્કપીસને "ક્લેમ્બ" કરવા માટે ચોક્કસ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ જેથી નિર્ધારિત સ્થિતિ યથાવત રહે. મશીન પર વર્કપીસને યોગ્ય સ્થિતિમાં મેળવવાની અને વર્કપીસને ક્લેમ્પ કરવાની પ્રક્રિયાને "સેટઅપ" કહેવામાં આવે છે.

વર્કપીસ ઇન્સ્ટોલેશનની ગુણવત્તા એ મશીનિંગમાં એક મહત્વપૂર્ણ મુદ્દો છે. તે માત્ર મશીનિંગ ચોકસાઈ, વર્કપીસ ઇન્સ્ટોલેશનની ગતિ અને સ્થિરતાને સીધી અસર કરતું નથી, પણ ઉત્પાદકતાના સ્તરને પણ અસર કરે છે. મશીનવાળી સપાટી અને તેની ડિઝાઇન ડેટમ વચ્ચે સંબંધિત સ્થિતિની ચોકસાઈની ખાતરી કરવા માટે, વર્કપીસ ઇન્સ્ટોલ કરવી જોઈએ જેથી મશીનની સપાટીની ડિઝાઇન ડેટમ મશીન ટૂલની તુલનામાં યોગ્ય સ્થાન ધરાવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, રીંગ ગ્રુવ્સને સમાપ્ત કરવાની પ્રક્રિયામાં, રીંગ ગ્રુવના તળિયે વ્યાસ અને સ્કર્ટની ધરીની પરિપત્ર રનઆઉટની આવશ્યકતાઓને સુનિશ્ચિત કરવા માટે, વર્કપીસ ઇન્સ્ટોલ કરવી આવશ્યક છે જેથી તેની ડિઝાઇન ડેટમ અક્ષ સાથે સુસંગત હોય. મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલનું.

વિવિધ મશીન ટૂલ્સના વિવિધ ભાગો પર મશીનિંગ કરતી વખતે, ઇન્સ્ટોલેશનની વિવિધ પદ્ધતિઓ છે. ઇન્સ્ટોલેશન પદ્ધતિઓને ત્રણ પ્રકારમાં વર્ગીકૃત કરી શકાય છે: સીધી ગોઠવણી પદ્ધતિ, સ્ક્રાઇબ ગોઠવણી પદ્ધતિ અને ફિક્સ્ચર ઇન્સ્ટોલેશન પદ્ધતિ.

1) ડાયરેક્ટ એલાઈનમેન્ટ મેથડ આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરતી વખતે, મશીન ટૂલ પર વર્કપીસ જે યોગ્ય સ્થાન ધરાવે છે તે શ્રેણીબદ્ધ પ્રયાસો દ્વારા મેળવવામાં આવે છે. વિશિષ્ટ પદ્ધતિ એ છે કે વર્કપીસને મશીન ટૂલ પર સીધું માઉન્ટ કરવામાં આવે, જ્યાં સુધી તે જરૂરિયાતોને પૂર્ણ ન કરે ત્યાં સુધી વિઝ્યુઅલ ઇન્સ્પેક્શન દ્વારા વર્કપીસની સાચી સ્થિતિ સુધારવા માટે સ્ક્રાઇબિંગ પ્લેટ પર ડાયલ ઇન્ડિકેટર અથવા સ્ક્રાઇબિંગ સોયનો ઉપયોગ કરવો.
સ્થિતિની ચોકસાઈ અને સીધી સંરેખણ પદ્ધતિની ઝડપ સંરેખણની ચોકસાઈ, સંરેખણ પદ્ધતિ, સંરેખણ સાધનો અને કામદારોના તકનીકી સ્તર પર આધારિત છે. તેનો ગેરલાભ એ છે કે તે ઘણો સમય લે છે, ઓછી ઉત્પાદકતા, અને તેને અનુભવ દ્વારા સંચાલિત કરવાની જરૂર છે, અને તે કામદારો માટે ઉચ્ચ કૌશલ્યની જરૂર છે, તેથી તેનો ઉપયોગ ફક્ત સિંગલ-પીસ અને નાના-બેચના ઉત્પાદનમાં થાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, શરીરના સંરેખણનું અનુકરણ કરવા પર નિર્ભરતા એ સીધી સંરેખણ પદ્ધતિ છે.

2) સ્ક્રાઈબિંગ એલાઈનમેન્ટ પદ્ધતિ આ પદ્ધતિ એ છે કે મશીન ટૂલ પર સ્ક્રાઈબિંગ સોયનો ઉપયોગ કરીને વર્કપીસને ખાલી અથવા અર્ધ-તૈયાર ઉત્પાદન પર દોરેલી રેખા અનુસાર ગોઠવવામાં આવે છે, જેથી તે યોગ્ય સ્થાન મેળવી શકે. દેખીતી રીતે, આ પદ્ધતિને વધુ એક સ્ક્રાઇબિંગ પ્રક્રિયાની જરૂર છે. દોરેલી લાઇનમાં ચોક્કસ પહોળાઈ હોય છે, અને સ્ક્રાઇબ કરતી વખતે સ્ક્રાઇબિંગ ભૂલ હોય છે, અને વર્કપીસની સ્થિતિને સુધારતી વખતે અવલોકન ભૂલ હોય છે. તેથી, આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ મોટાભાગે નાના ઉત્પાદન બેચ, ઓછી ખાલી ચોકસાઈ અને મોટા વર્કપીસ માટે થાય છે. ફિક્સરનો ઉપયોગ કરવો તે યોગ્ય નથી. રફ મશીનિંગમાં. ઉદાહરણ તરીકે, બે-સ્ટ્રોક પ્રોડક્ટના પિન હોલની સ્થિતિ ઇન્ડેક્સીંગ હેડની માર્કિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને નક્કી કરવામાં આવે છે.

3) ફિક્સ્ચર ઇન્સ્ટોલેશન પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને: વર્કપીસને ક્લેમ્પ કરવા અને તેને યોગ્ય સ્થાન પર કબજો કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાતા પ્રક્રિયા સાધનોને મશીન ટૂલ ફિક્સ્ચર કહેવામાં આવે છે. ફિક્સ્ચર એ મશીન ટૂલનું વધારાનું ઉપકરણ છે. વર્કપીસ ઇન્સ્ટોલ થાય તે પહેલાં મશીન ટૂલ પરના ટૂલની તુલનામાં તેની સ્થિતિ અગાઉથી એડજસ્ટ કરવામાં આવી છે, તેથી વર્કપીસના બેચ પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે એક પછી એક સ્થિતિને સંરેખિત કરવી જરૂરી નથી, જે પ્રક્રિયાની તકનીકી આવશ્યકતાઓને સુનિશ્ચિત કરી શકે છે. તે એક કાર્યક્ષમ સ્થિતિ પદ્ધતિ છે જે શ્રમ અને મુશ્કેલીને બચાવે છે, અને તેનો વ્યાપકપણે બેચ અને મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં ઉપયોગ થાય છે. અમારી વર્તમાન પિસ્ટન પ્રોસેસિંગ એ ફિક્સ્ચર ઇન્સ્ટોલેશન પદ્ધતિનો ઉપયોગ થાય છે.

①. વર્કપીસ સ્થિત થયા પછી, મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પોઝિશનિંગની સ્થિતિને યથાવત રાખવાની કામગીરીને ક્લેમ્પિંગ કહેવામાં આવે છે. ફિક્સ્ચરમાંનું ઉપકરણ જે પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસને સમાન સ્થિતિમાં રાખે છે તેને ક્લેમ્પિંગ ઉપકરણ કહેવામાં આવે છે.

②. ક્લેમ્પિંગ ડિવાઇસને નીચેની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવી જોઈએ: જ્યારે ક્લેમ્પિંગ કરવામાં આવે ત્યારે, વર્કપીસની સ્થિતિને નુકસાન ન થવું જોઈએ; ક્લેમ્પિંગ પછી, પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસની સ્થિતિ બદલવી જોઈએ નહીં, અને ક્લેમ્પિંગ સચોટ, સલામત અને વિશ્વસનીય હોવી જોઈએ; ક્લેમ્પિંગ ક્રિયા ઝડપી છે, કામગીરી અનુકૂળ અને શ્રમ-બચત છે; માળખું સરળ છે અને ઉત્પાદન સરળ છે.

③. ક્લેમ્પિંગ કરતી વખતે સાવચેતીઓ: ક્લેમ્પિંગ બળ યોગ્ય હોવું જોઈએ. જો તે ખૂબ મોટું છે, તો વર્કપીસ વિકૃત થઈ જશે. જો તે ખૂબ નાનું હોય, તો વર્કપીસ પ્રક્રિયા દરમિયાન વિસ્થાપિત થશે અને વર્કપીસની સ્થિતિને નુકસાન પહોંચાડશે.

3. મેટલ કટીંગનું મૂળભૂત જ્ઞાન

1. ટર્નિંગ ચળવળ અને રચના સપાટી

ટર્નિંગ મોશન: કટીંગ પ્રક્રિયામાં, વધારાની ધાતુને દૂર કરવા માટે, વર્કપીસ અને ટૂલને સંબંધિત કટીંગ ગતિ કરવી જરૂરી છે. લેથ પર ટર્નિંગ ટૂલ વડે વર્કપીસ પર વધારાની ધાતુને દૂર કરવાની ગતિને ટર્નિંગ મોશન કહેવામાં આવે છે, જેને મુખ્ય ગતિ અને ફીડ ગતિમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. કસરત આપો.

મુખ્ય ચળવળ: વર્કપીસ પરના કટીંગ લેયરને ચીપ્સમાં રૂપાંતરિત કરવા માટે તેને સીધું કાપી નાખવામાં આવે છે, ત્યાંથી વર્કપીસની નવી સપાટીની હિલચાલ રચાય છે, જેને મુખ્ય ચળવળ કહેવામાં આવે છે. કટીંગ કરતી વખતે, વર્કપીસની રોટેશનલ ગતિ એ મુખ્ય ગતિ છે. સામાન્ય રીતે, મુખ્ય ચળવળની ગતિ વધારે હોય છે, અને કટીંગ પાવરનો વપરાશ વધારે હોય છે.
ફીડ ચળવળ: નવા કટીંગ લેયરને સતત કટીંગમાં મૂકવાની હિલચાલ, ફીડ ચળવળ એ વર્કપીસની સપાટી સાથેની હિલચાલ છે, જે સતત હલનચલન અથવા તૂટક તૂટક ચળવળ હોઈ શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, આડી લેથ પર ટર્નિંગ ટૂલની હિલચાલ સતત છે, અને પ્લેનર પર વર્કપીસની ફીડ ચળવળ તૂટક તૂટક ચળવળ છે.
વર્કપીસ પર બનેલી સપાટીઓ: કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, વર્કપીસ પર મશિનવાળી સપાટીઓ, મશીનવાળી સપાટીઓ અને મશિન કરવાની સપાટીઓ બને છે. સમાપ્ત સપાટી એ નવી સપાટીનો સંદર્ભ આપે છે જે વધારાની ધાતુમાંથી દૂર કરવામાં આવી છે. મશીનિંગ કરવાની સપાટી એ સપાટીનો ઉલ્લેખ કરે છે જેમાંથી ધાતુના સ્તરને કાપવામાં આવે છે. મશીન કરેલી સપાટી એ સપાટીને દર્શાવે છે કે ટર્નિંગ ટૂલની કટીંગ ધાર વળે છે.
2. કટીંગ રકમના ત્રણ તત્વો કટીંગ ડેપ્થ, ફીડ રેટ અને કટીંગ સ્પીડનો સંદર્ભ આપે છે.
1) કટીંગ ડેપ્થ: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=અનમેચિન વર્કપીસનો વ્યાસ dm=મશીન કરેલ વર્કપીસનો વ્યાસ, કટીંગ ડેપ્થ જેને આપણે સામાન્ય રીતે કટીંગની માત્રા કહીએ છીએ.
કટીંગ ઊંડાઈની પસંદગી: કટીંગ ઊંડાઈ αp મશીનિંગ ભથ્થા અનુસાર નક્કી થવી જોઈએ. રફિંગ કરતી વખતે, ફિનિશિંગ એલાઉન્સ છોડવા ઉપરાંત, શક્ય હોય ત્યાં સુધી તમામ રફિંગ એલાઉન્સ એક પાસમાં દૂર કરવા જોઈએ. આ ચોક્કસ ડિગ્રી ટકાઉપણું સુનિશ્ચિત કરવાના આધાર હેઠળ કટીંગ ડેપ્થ, ફીડ રેટ ƒ અને કટીંગ સ્પીડ Vનું ઉત્પાદન માત્ર મોટું બનાવી શકતું નથી, પણ પાસની સંખ્યા પણ ઘટાડી શકે છે. જ્યારે મશીનિંગ ભથ્થું ખૂબ મોટું હોય અથવા પ્રક્રિયા સિસ્ટમની કઠોરતા અપૂરતી હોય અથવા બ્લેડની મજબૂતાઈ અપૂરતી હોય, ત્યારે તેને બે કરતાં વધુ પાસમાં વિભાજિત કરવું જોઈએ. આ સમયે, પ્રથમ પાસની કટીંગ ઊંડાઈ મોટી હોવી જોઈએ, જે કુલ ભથ્થાના 2/3 થી 3/4 જેટલો હોઈ શકે છે; અને બીજા પાસની કટીંગ ઊંડાઈ નાની હોવી જોઈએ, જેથી અંતિમ પ્રક્રિયા મેળવી શકાય. નાની સપાટીની રફનેસ પેરામીટર મૂલ્ય અને ઉચ્ચ મશીનિંગ ચોકસાઈ.
જ્યારે કટીંગ ભાગોની સપાટી સખત ચામડીવાળી કાસ્ટીંગ્સ, ફોર્જીંગ્સ અથવા સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને અન્ય ગંભીર ઠંડી સામગ્રીઓથી બનેલી હોય, ત્યારે કટની ઊંડાઈ કઠિનતા અથવા ઠંડુ પડ કરતા વધારે હોવી જોઈએ જેથી કરીને કઠણ અથવા ઠંડા પડ પર કટીંગ કિનારીઓ ન આવે.
2) ફીડની રકમની પસંદગી: વર્કપીસનું સંબંધિત ડિસ્પ્લેસમેન્ટ અને ફીડની હિલચાલની દિશામાં ટૂલ જ્યારે પણ વર્કપીસ અથવા ટૂલ એકવાર ફરે અથવા વળતર આપે ત્યારે એકમ mm છે. કટીંગ ઊંડાઈ પસંદ કર્યા પછી, શક્ય હોય ત્યાં સુધી મોટી ફીડ પસંદ કરવી જોઈએ. ફીડના વાજબી મૂલ્યની પસંદગી એ સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ કે મશીન ટૂલ અને ટૂલને વધુ પડતા કટીંગ ફોર્સને કારણે નુકસાન થશે નહીં, કટીંગ ફોર્સને કારણે વર્કપીસનું વિચલન વર્કપીસની ચોકસાઈના માન્ય મૂલ્ય કરતાં વધી જશે નહીં, અને સપાટીની ખરબચડી પરિમાણ કિંમત ખૂબ મોટી નહીં હોય. જ્યારે રફિંગ, ફીડની મુખ્ય મર્યાદા કટિંગ ફોર્સ છે, અને સેમી-ફિનિશિંગ અને ફિનિશિંગમાં, ફીડની મુખ્ય મર્યાદા સપાટીની ખરબચડી છે.
3) કટીંગ સ્પીડની પસંદગી: કટીંગ દરમિયાન, ટૂલની કટીંગ કિનારી પરના ચોક્કસ બિંદુની ત્વરિત ગતિ મુખ્ય હલનચલન દિશામાં મશિન કરવાની સપાટીની તુલનામાં, એકમ m/min છે. જ્યારે કટ αp ની ઊંડાઈ અને ફીડ રેટ ƒ પસંદ કરવામાં આવે છે, ત્યારે આ આધારે મહત્તમ કટીંગ ઝડપ પસંદ કરવામાં આવે છે, અને કટીંગ પ્રોસેસિંગની વિકાસની દિશા હાઇ-સ્પીડ કટીંગ છે.સ્ટેમ્પિંગ ભાગ

ચોથું, રફનેસનો યાંત્રિક ખ્યાલ
મિકેનિક્સમાં, રફનેસ એ સૂક્ષ્મ ભૌમિતિક ગુણધર્મોનો ઉલ્લેખ કરે છે જેમાં મશીનવાળી સપાટી પર નાના અંતર અને શિખરો અને ખીણોનો સમાવેશ થાય છે. તે વિનિમયક્ષમતા સંશોધનની સમસ્યાઓમાંની એક છે. સપાટીની ખરબચડી સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રક્રિયા પદ્ધતિ અને અન્ય પરિબળો દ્વારા રચાય છે, જેમ કે પ્રક્રિયા દરમિયાન સાધન અને ભાગની સપાટી વચ્ચેનું ઘર્ષણ, જ્યારે ચિપ્સને અલગ કરવામાં આવે ત્યારે સપાટીની ધાતુની પ્લાસ્ટિકની વિકૃતિ અને ઉચ્ચ-આવર્તન કંપન પ્રક્રિયા સિસ્ટમ. વિવિધ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ અને વર્કપીસ સામગ્રીને લીધે, મશીનની સપાટી પર બાકી રહેલા ગુણની ઊંડાઈ, ઘનતા, આકાર અને ટેક્સચર અલગ છે. સપાટીની ખરબચડી બંધબેસતા ગુણધર્મો, વસ્ત્રો પ્રતિકાર, થાક શક્તિ, સંપર્કની જડતા, કંપન અને યાંત્રિક ભાગોના અવાજ સાથે નજીકથી સંબંધિત છે અને યાંત્રિક ઉત્પાદનોની સેવા જીવન અને વિશ્વસનીયતા પર મહત્વપૂર્ણ અસર કરે છે.એલ્યુમિનિયમ કાસ્ટિંગ ભાગ
રફનેસ રજૂઆત
ભાગની સપાટી પર પ્રક્રિયા કર્યા પછી, તે સરળ દેખાય છે, પરંતુ વિસ્તૃતીકરણ પછી તે અસમાન છે. સપાટીની ખરબચડી એ પ્રક્રિયા કરેલા ભાગની સપાટી પર નાના અંતર અને નાના શિખરો અને ખીણોથી બનેલા સૂક્ષ્મ-ભૌમિતિક લક્ષણોનો સંદર્ભ આપે છે, જે સામાન્ય રીતે પ્રક્રિયા પદ્ધતિ અને (અથવા) અન્ય પરિબળો દ્વારા રચાય છે. ભાગની સપાટીનું કાર્ય અલગ છે, અને જરૂરી સપાટીની રફનેસ પેરામીટર મૂલ્ય પણ અલગ છે. સપાટીની રફનેસ કોડ (પ્રતીક) સપાટીની લાક્ષણિકતાઓનું વર્ણન કરવા માટે ભાગ રેખાંકન પર ચિહ્નિત થયેલ હોવી જોઈએ જે સપાટી પૂર્ણ થયા પછી પ્રાપ્ત થવી જોઈએ. સપાટીની ખરબચડી ઊંચાઈ પરિમાણોના 3 પ્રકાર છે:
1. સમોચ્ચ અંકગણિત સરેરાશ વિચલન રા
માપન દિશામાં સમોચ્ચ રેખા પરના બિંદુઓ અને નમૂનાની લંબાઈમાં સંદર્ભ રેખા વચ્ચેના અંતરના ચોક્કસ મૂલ્યનો અંકગણિત સરેરાશ.
2. માઇક્રોસ્કોપિક અસમાનતાની દસ-બિંદુ ઊંચાઈ Rz
નમૂનાની લંબાઈની અંદર 5 સૌથી મોટી પ્રોફાઇલ પીક ઊંચાઈ અને 5 સૌથી મોટી પ્રોફાઇલ ખીણની ઊંડાઈની સરેરાશના સરવાળાનો ઉલ્લેખ કરે છે.
3. સમોચ્ચ Ry ની મહત્તમ ઊંચાઈ
નમૂનાની લંબાઈની અંદર ઉચ્ચતમ શિખરની રેખા અને પ્રોફાઇલની સૌથી નીચી ખીણની રેખા વચ્ચેનું અંતર.
હાલમાં રા. મુખ્યત્વે સામાન્ય મશીનરી ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં વપરાય છે.
ચિત્ર
4. રફનેસ રિપ્રેઝન્ટેશન મેથડ
5. ભાગોના પ્રદર્શન પર રફનેસની અસર
પ્રક્રિયા કર્યા પછી વર્કપીસની સપાટીની ગુણવત્તા વર્કપીસના ભૌતિક, રાસાયણિક અને યાંત્રિક ગુણધર્મોને સીધી અસર કરે છે. ઉત્પાદનની કાર્યકારી કામગીરી, વિશ્વસનીયતા અને જીવન મુખ્ય ભાગોની સપાટીની ગુણવત્તા પર મોટી હદ સુધી આધાર રાખે છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, મહત્વના અથવા નિર્ણાયક ભાગોની સપાટીની ગુણવત્તાની જરૂરિયાતો સામાન્ય ભાગો કરતાં વધુ હોય છે, કારણ કે સારી સપાટીની ગુણવત્તાવાળા ભાગો તેમના વસ્ત્રો પ્રતિકાર, કાટ પ્રતિકાર અને થાક નુકસાન પ્રતિકારમાં ઘણો સુધારો કરશે.સીએનસી મશીનિંગ એલ્યુમિનિયમ ભાગ
6. કટિંગ પ્રવાહી
1) પ્રવાહી કાપવાની ભૂમિકા
ઠંડકની અસર: કટીંગ હીટ મોટી માત્રામાં કટીંગ ગરમી દૂર કરી શકે છે, ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિમાં સુધારો કરી શકે છે, ટૂલ અને વર્કપીસનું તાપમાન ઘટાડી શકે છે, આમ ટૂલની સર્વિસ લાઇફ લંબાવી શકે છે અને વર્કપીસની પરિમાણીય ભૂલને અટકાવી શકે છે. થર્મલ વિકૃતિ.
લુબ્રિકેશન: કટીંગ પ્રવાહી વર્કપીસ અને ટૂલ વચ્ચે ઘૂસી શકે છે, જેથી ચિપ અને ટૂલ વચ્ચેના નાના અંતરમાં શોષણ ફિલ્મનો પાતળો પડ બને છે, જે ઘર્ષણ ગુણાંકને ઘટાડે છે, તેથી તે સાધન વચ્ચેના ઘર્ષણને ઘટાડી શકે છે. ચિપ અને વર્કપીસ , કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ હીટ ઘટાડવા માટે, ટૂલના વસ્ત્રોને ઘટાડે છે અને વર્કપીસની સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે. સમાપ્ત કરવા માટે, લ્યુબ્રિકેશન ખાસ કરીને મહત્વનું છે.
સફાઈની અસર: સફાઈ પ્રક્રિયા દરમિયાન પેદા થતી નાની ચિપ્સ વર્કપીસ અને ટૂલને વળગી રહેવા માટે સરળ હોય છે, ખાસ કરીને જ્યારે ઊંડા છિદ્રો અને ફરીથી છિદ્રો ડ્રિલ કરતી વખતે, ચિપ્સ સરળતાથી ચિપ ફ્લુટમાં અવરોધિત થાય છે, જે વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડીને અસર કરે છે અને સાધનની સેવા જીવન. . કટિંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ ચિપ્સને ઝડપથી ધોઈ શકે છે, જેથી કટીંગ સરળતાથી થઈ શકે.
2) પ્રકાર: સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા કટીંગ પ્રવાહી બે પ્રકારના હોય છે
પ્રવાહી મિશ્રણ: તે મુખ્યત્વે ઠંડકની ભૂમિકા ભજવે છે. પ્રવાહી મિશ્રણ 15-20 ગણા પાણી સાથે ઇમલ્સિફાઇડ તેલને પાતળું કરીને બનાવવામાં આવે છે. આ પ્રકારના કટીંગ પ્રવાહીમાં મોટી ચોક્કસ ગરમી, ઓછી સ્નિગ્ધતા અને સારી પ્રવાહીતા હોય છે અને તે ઘણી બધી ગરમીને શોષી શકે છે. કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ટૂલ અને વર્કપીસને ઠંડુ કરવા, ટૂલના જીવનને સુધારવા અને થર્મલ વિકૃતિ ઘટાડવા માટે થાય છે. પ્રવાહી મિશ્રણમાં વધુ પાણી હોય છે, અને લુબ્રિકેશન અને રસ્ટ નિવારણ કાર્યો નબળા હોય છે.
કટીંગ ઓઈલઃ કટીંગ ઓઈલનો મુખ્ય ઘટક ખનિજ તેલ છે. આ પ્રકારના કટીંગ પ્રવાહીમાં નાની ચોક્કસ ગરમી, ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા અને નબળી પ્રવાહીતા હોય છે. તે મુખ્યત્વે લુબ્રિકેટિંગ ભૂમિકા ભજવે છે. ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા ખનિજ તેલનો સામાન્ય રીતે ઉપયોગ થાય છે, જેમ કે મોટર તેલ, હળવા ડીઝલ તેલ, કેરોસીન વગેરે.