Como xulgar a calidade da cadea de montaxe dun taller?
A clave é evitar que se produzan erros.
Que é a "proba de erros"?
Poka-YOKE chámase POKA-YOKE en xaponés e a proba de erros ou a proba de tolos en inglés.
Por que se menciona o xaponés aquí? Os amigos que traballan na industria automotriz ou na industria manufacturera deben coñecer ou ter oído falar do Toyota Production System (TPS) de Toyota Motor Corporation.
O concepto de POKA-YOKE foi acuñado por primeira vez por Shingo Shingo, un experto xaponés en xestión de calidade e fundador do sistema de produción TOYOTA, e converteuse nunha ferramenta para lograr cero defectos e, finalmente, eliminar a inspección de calidade.
Literalmente, poka-yoke significa evitar que se produzan erros. Para entender verdadeiramente o poka-yoke, vexamos primeiro os "erros" e por que ocorren.
Os "erros" provocan desviacións das expectativas, que poden eventualmente levar a defectos, e unha gran parte da razón é que as persoas son neglixentes, inconscientes, etc.
Na industria manufacturera, a nosa maior preocupación é a aparición de defectos do produto. "Home, máquina, material, método, ambiente" poden contribuír aos defectos.
Os erros humanos son inevitables e non se poden evitar por completo. Estes erros tamén poden afectar ás máquinas, aos materiais, aos métodos, ao medio ambiente e ás medicións, xa que as emocións das persoas non sempre son estables e poden provocar erros como usar o material incorrecto.
Como resultado, xurdiu o concepto de "prevención de erros", cun enfoque importante na loita contra os erros humanos. Xeralmente non discutimos os erros de equipos e materiais no mesmo contexto.
1. Cales son as causas dos erros humanos?
Esquecemento, mala interpretación, identificación errónea, erros principiantes, erros deliberados, erros descoidados, erros de compracencia, erros por falta de estándares, erros non intencionados e erros deliberados.
1. Esquecemento:Cando non estamos enfocados en algo, é probable que o esquezamos.
2. Comprensión dos erros:Moitas veces interpretamos información nova en función das nosas experiencias pasadas.
3. Erros de identificación:Poden producirse erros se miramos demasiado rápido, non vemos con claridade ou non prestamos moita atención.
4. Erros de novatos:Erros causados pola falta de experiencia; por exemplo, os novos empregados xeralmente cometen máis erros que os empregados con experiencia.
5. Erros intencionados:Erros cometidos ao optar por non seguir determinadas regras nun momento específico, como executar unha luz vermella.
6. Erros inadvertidos:Erros provocados pola distracción, por exemplo, cruzar inconscientemente a rúa sen reparar na luz vermella.
7. Erros de inercia:Erros derivados de xuízos ou accións lentos, como frear demasiado lentamente.
8. Erros causados pola falta de normas:Sen regras, haberá desorde.
9. Erros accidentais:Erros derivados de situacións imprevistas, como unha falla repentina de determinados equipos de inspección.
10. Erro deliberado:Erro humano intencionado, que é un trazo negativo.
2. Que consecuencias traen estes erros na produción?
Hai moitos exemplos de erros que ocorren durante o proceso de produción.
Independentemente das pezas que se produzan, estes erros poden traer as seguintes consecuencias na produción:
a. Falta un proceso
b. Erro de operación
c. Erro de configuración da peza
d. Faltan pezas
e. Usando a parte incorrecta
f. Erro de procesamento da peza
g. Mal funcionamento
h. Erro de axuste
i. Parámetros inadecuados do equipamento
j. Montaxe inadecuada
Se a causa e a consecuencia do erro están ligadas, obtemos a seguinte figura.
Despois de analizar as causas e as consecuencias, deberíamos comezar a solucionalas.
3. Contramedidas e ideas para a prevención de erros
Durante moito tempo, as grandes empresas confiaron na "formación e o castigo" como medidas principais para evitar erros humanos. Os operadores recibiron unha ampla formación e os xestores destacaron a importancia de ser serios, traballadores e conscientes da calidade. Cando se producían erros, soldos e bonificacións adoitaban deducirse como unha forma de castigo. Non obstante, é un reto eliminar por completo os erros causados pola neglixencia humana ou o esquecemento. Polo tanto, o método de prevención de erros de "adestramento e castigo" non foi totalmente exitoso. O novo método de prevención de erros, POKA-YOKE, implica o uso de equipos ou métodos específicos para axudar aos operadores a detectar con facilidade os defectos durante o funcionamento ou previr os defectos despois dos erros de operación. Isto permítelle aos operadores verificar eles mesmos e facer que os erros sexan máis evidentes.
Antes de comezar, aínda é necesario enfatizar varios principios de prevención de erros:
1. Evite aumentar a carga de traballo dos operadores para garantir o bo funcionamento.
2. Considere os custos e evite perseguir cousas caras sen ter en conta a súa efectividade real.
3. Proporcionar comentarios en tempo real sempre que sexa posible.
4. Dez principais principios de prevención de erros e as súas aplicacións
Desde a metodoloxía ata a execución, temos 10 principais principios de prevención de erros e as súas aplicacións.
1. Principio de eliminación de raíces
As causas dos erros eliminaranse da raíz para evitar erros.
A imaxe superior é un panel de plástico dun mecanismo de engrenaxes.
Unha protuberancia e unha ranura están deseñadas deliberadamente no panel e na base para evitar a situación na que o panel de plástico estea instalado boca abaixo desde o nivel de deseño.
2. Principio de seguridade
Deben realizarse dúas ou máis accións en conxunto ou en secuencia para completar o traballo.
Moitos traballadores implicados nas operacións de estampación non logran retirar as mans ou os dedos a tempo durante o proceso de estampación, o que pode provocar feridas graves. A imaxe anterior ilustra que o equipo de estampación só funcionará cando ambas mans premen simultaneamente o botón. Ao engadir unha reixa protectora debaixo do molde, pódese proporcionar unha capa adicional de seguridade, que ofrece unha dobre protección.
3. Principio automático
Utilizar varios principios ópticos, eléctricos, mecánicos e químicos para controlar ou solicitar accións específicas para evitar erros.
Se a instalación non está instalada, o sensor transmitirá o sinal ao terminal e emitirá un recordatorio en forma de asubío, luz intermitente e vibración.
4. Principio de cumprimento
Ao verificar a coherencia da acción, pódense evitar erros. Este exemplo parécese moito ao principio de corte de raíces. A tapa do parafuso está pensada para encaixar nun lado e estenderse polo outro; o corpo correspondente tamén está deseñado para ter un lado alto e outro baixo e só se pode instalar nunha dirección.
5. Principio secuencial
Para evitar inverter a orde ou o proceso de traballo, pode organizalo na orde dos números.
O anterior é un código de barras que só se imprimirá despois de pasar a inspección. Ao primeiro inspeccionar e despois emitir o código de barras, podemos evitar perdernos o proceso de inspección.
6. Principio de illamento
Separa diferentes áreas para protexer determinadas áreas e evitar erros.
A imaxe superior representa o equipo de debilitamento do láser para o panel de instrumentos. Este equipo detectará automaticamente o estado de saída real do proceso. Se se considera que non está cualificado, o produto non será eliminado e colocarase nunha área separada designada para non cualificados.produtos mecanizados.
7. Principio de copia
Se o mesmo traballo debe facerse máis de dúas veces, complétase "copiando".
A imaxe de arriba mostra tanto a esquerda como a dereitapezas cnc personalizadasdo parabrisas. Están deseñados de xeito idéntico, non reflectidos. A través da optimización continua, reduciuse o número de pezas, facilitando a xestión e reducindo a posibilidade de erros.
8. Principio de capa
Para evitar facer diferentes tarefas de forma incorrecta, intente distinguilos.
Hai diferenzas nos detalles entre as pezas de gama alta e as de gama baixa, o que é conveniente para que os operadores poidan distinguir e montar máis tarde.
9. Principio de aviso
Se se produce un fenómeno anormal, pódese indicar un aviso mediante sinais evidentes ou son e luz. Isto úsase habitualmente nos coches. Por exemplo, cando a velocidade é demasiado alta ou o cinto de seguridade non está abrochado, activarase unha alarma (cunha luz e un recordatorio de voz).
10. Principio de mitigación
Use varios métodos para reducir os danos causados polos erros.
Os separadores de cartón cámbianse por envases de blíster e engádense almofadas protectoras entre as capas para evitar que a pintura se golpee.
Se non prestamos atención á prevención de erros na liña de produción do taller de produción CNC, tamén levará consecuencias irreversibles e graves:
Se unha máquina CNC non está calibrada correctamente, pode producir pezas que non cumpran as dimensións especificadas, o que provoca produtos defectuosos que non se poden usar nin vender.
Erros noproceso de fabricación cncpode provocar desperdicios de materiais e a necesidade de reelaborar, aumentando significativamente os custos de produción.
Se se descobre un erro crítico ao final do proceso de produción, pode causar atrasos importantes xa que hai que refacer as pezas defectuosas, interrompendo todo o programa de produción.
Riscos de seguridade:
As pezas mecanizadas inadecuadamente poden supoñer riscos de seguridade se se usan en aplicacións críticas, como compoñentes aeroespaciais ou automotivos, que poden provocar accidentes ou fallos.
Danos ao equipamento:
Os erros na programación ou na configuración poden causar colisións entre a máquina-ferramenta e a peza de traballo, danando os equipos CNC caros e provocando custosas reparacións e tempo de inactividade.
Danos á reputación:
Producindo constantemente de baixa calidade ou defectuosopezas cncpode danar a reputación dunha empresa, levando á perda de clientes e oportunidades de negocio.
Hora de publicación: 29-maio-2024