Cal cres que é a relación entre a velocidade de corte, o compromiso da ferramenta e a velocidade de avance no mecanizado CNC?
Para un rendemento óptimo, é importante comprender a relación entre a velocidade de avance, a velocidade de corte e o compromiso da ferramenta no mecanizado CNC.
Velocidade de corte:
A velocidade de corte é a velocidade de rotación ou movemento a través do material. A velocidade adoita medirse en pés de superficie por minuto (SFM) ou metros/minuto (m/min). A velocidade de corte está determinada polo material a mecanizar, a ferramenta de corte e o acabado da superficie desexado.
Compromiso da ferramenta
O enganche da ferramenta é a profundidade á que unha ferramenta de corte penetra nunha peza durante o mecanizado. O compromiso da ferramenta está afectado por factores como a xeometría da ferramenta de corte e os avances e velocidades, así como a calidade da superficie desexada e a taxa de eliminación de material. Ao seleccionar o tamaño da ferramenta, a profundidade de corte e os enganches radiais axeitados, pode axustar o compromiso da ferramenta.
Velocidade de alimentación
A velocidade de alimentación tamén se denomina taxa de avance ou alimentación por dente. É a velocidade coa que a ferramenta de corte avanza por revolución polo material da peza. A velocidade mídese en milímetros ou polgadas por minuto. A velocidade de avance afecta directamente a vida útil da ferramenta, a calidade da superficie e o rendemento xeral do mecanizado.
En xeral, as velocidades de corte máis altas producen maiores taxas de eliminación de material. Non obstante, tamén producen máis calor. A capacidade da ferramenta de corte para manexar velocidades máis altas e a eficiencia do refrixerante para disipar a calor son factores importantes.
O compromiso da ferramenta debe axustarse segundo as propiedades do material da peza de traballo, a xeometría das ferramentas de corte e o acabado desexado. O axuste adecuado da ferramenta garantirá unha evacuación eficaz de virutas e minimizará a deflexión da ferramenta. Tamén mellorará o rendemento de corte.
A velocidade de avance debe elixirse para acadar a taxa de eliminación de material e acabado desexada, sen sobrecargar a ferramenta. Un avance elevado pode provocar un desgaste excesivo da ferramenta. Non obstante, unha baixa velocidade de avance producirá un acabado superficial deficiente e un mecanizado ineficiente.
O programador debe escribir as instrucións no programa CNC para determinar a cantidade de corte para cada proceso. A velocidade de corte, a cantidade de retrocorte, a velocidade de alimentación e así por diante son parte do uso do corte. Requírense diferentes cantidades de corte para diferentes métodos de procesamento.
1. Principio de selección da cantidade de corte
Cando se desbasta, o principal foco é xeralmente na mellora da produtividade, pero tamén se deben considerar os custos económicos e de procesamento; ao semiacabado e ao acabado, deben terse en conta a eficiencia do corte, a economía e os custos de procesamento ao tempo que se garante a calidade do procesamento. Os valores específicos deben determinarse segundo o manual da máquina-ferramenta, o manual de uso de corte e a experiencia.
A partir da durabilidade da ferramenta, a orde de selección da cantidade de corte é: primeiro determinar a cantidade de corte traseiro, despois determinar a cantidade de alimentación e, finalmente, determinar a velocidade de corte.
2. Determinación da cantidade de coitelo no lombo
A cantidade de corte traseiro está determinada pola rixidez da máquina, peza e ferramenta. Se a rixidez o permite, a cantidade de corte traseiro debe ser o máximo posible igual á tolerancia de mecanizado da peza. Isto pode reducir o número de pasadas de ferramentas e mellorar a eficiencia da produción.
Principios para determinar a cantidade de coitelo nas costas:
1)
Cando o valor de rugosidade da superficie da peza sexa Ra12,5 μm ~ 25 μm, se a tolerancia de mecanizado deMecanizado CNCé inferior a 5 mm ~ 6 mm, unha alimentación de mecanizado en bruto pode cumprir os requisitos. Non obstante, cando a marxe é grande, a rixidez do sistema de proceso é deficiente ou a potencia da máquina ferramenta é insuficiente, pódese completar en varias fontes.
2)
Cando o valor de rugosidade da superficie da peza debe ser Ra3.2μm~12.5μm, pódese dividir en dous pasos: desbaste e semiacabado. A selección da cantidade de corte traseiro durante o mecanizado en bruto é a mesma que antes. Deixe unha marxe de 0,5 mm a 1,0 mm despois do mecanizado en bruto e retíreo durante o semiacabado.
3)
Cando o valor de rugosidade da superficie da peza debe ser Ra0,8μm~3,2μm, pódese dividir en tres pasos: desbaste, semiacabado e acabado. A cantidade de corte traseiro durante o semiacabado é de 1,5 mm ~ 2 mm. Durante o acabado, a cantidade de corte traseiro debe ser de 0,3 mm ~ 0,5 mm.
3. Cálculo da cantidade de alimentación
A cantidade de alimentación está determinada pola precisión da peza e a rugosidade da superficie necesaria, así como polos materiais seleccionados para a ferramenta e a peza. A velocidade máxima de alimentación depende da rixidez da máquina e do nivel de rendemento do sistema de alimentación.
Principios para determinar a velocidade de avance:
1) Se se pode garantir a calidade da peza e desexa aumentar a eficiencia da produción, recoméndase unha velocidade de alimentación máis rápida. En xeral, a velocidade de alimentación establécese entre 100 m/min e 200 m/min.
2) Se está cortando ou procesando buratos profundos, ou utilizando aceiros de alta velocidade, o mellor é utilizar unha velocidade de avance máis lenta. Esta debe estar entre 20 e 50 m/min.
Cando a esixencia de precisión no mecanizado e rugosidade da superficie é alta, o mellor é seleccionar unha velocidade de alimentación menor, normalmente entre 20 m/min e 50 m/min.
Pode escoller a taxa de avance máxima establecida polo sistema da máquina-ferramenta CNC cando a ferramenta está inactiva, e especialmente "volvendo a cero" a unha distancia.
4. Determinación da velocidade do fuso
O fuso debe escollerse en función da velocidade máxima de corte permitida e do diámetro da peza ou ferramenta. A fórmula de cálculo da velocidade do fuso é:
n=1000v/pD
A durabilidade da ferramenta determina a velocidade.
A velocidade do eixo mídese en r/min.
D —- Diámetro da peza ou tamaño da ferramenta, medido en mm.
A velocidade final do fuso calcúlase escollendo unha velocidade que a máquina-ferramenta pode alcanzar ou á que se aproxima, segundo o seu manual.
En breve, o valor da cantidade de corte pódese calcular por analoxía, en función do rendemento da máquina, os manuais e a experiencia da vida real. A velocidade do fuso e a profundidade de corte pódense axustar á velocidade de avance para crear a cantidade óptima de corte.
1) Cantidade de corte traseiro (profundidade de corte) ap
A cantidade de corte traseiro é a distancia vertical entre a superficie á máquina e a superficie que foi mecanizada. O corte traseiro é a cantidade de corte medida perpendicularmente ao plano de traballo a través do punto base. A profundidade de corte é a cantidade de corte que a ferramenta de torneado fai na peza de traballo con cada avance. A cantidade de corte na parte traseira do círculo exterior pódese calcular coa seguinte fórmula:
ap = (dw — dm) /2
Na fórmula, ap——a cantidade de coitelo na parte traseira (mm);
dw——O diámetro da superficie a procesar da peza (mm);
dm - diámetro da superficie mecanizada da peza (mm).
Exemplo 1:Sábese que o diámetro da superficie da peza a procesar é Φ95 mm; agora o diámetro é de Φ90 mm nunha única alimentación e atópase a cantidade de corte traseiro.
Solución: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 mm
2) Cantidade de alimentación f
O desprazamento relativo da ferramenta e da peza de traballo na dirección do movemento de avance para cada revolución da peza ou ferramenta.
Segundo as diferentes direccións de alimentación, divídese en cantidade de alimentación lonxitudinal e cantidade de alimentación transversal. A cantidade de alimentación lonxitudinal refírese á cantidade de alimentación ao longo da dirección do carril de guía da cama do torno, e a cantidade de alimentación transversal refírese á dirección perpendicular á guía da cama do torno. Taxa de alimentación.
Nota:A velocidade de avance vf refírese á velocidade instantánea do punto seleccionado no bordo cortante en relación ao movemento de avance da peza de traballo.
vf=fn
onde vf——velocidade de avance (mm/s);
n——Velocidade do fuso (r/s);
f——cantidade de alimentación (mm/s).
3) Velocidade de corte vc
Velocidade instantánea no movemento principal nun punto específico da folla de corte en relación á peza de traballo. Calculado por:
vc=(pdwn)/1000
Onde vc —-velocidades de corte (m/s);
dw = diámetro da superficie a tratar (mm);
—- Velocidade de rotación da peza (r/min).
Os cálculos deben facerse en función das velocidades máximas de corte. Os cálculos deberían facerse, por exemplo, en función do diámetro e da taxa de desgaste da superficie a mecanizar.
Buscar vc. Exemplo 2: ao xirar o círculo exterior dun obxecto cun diámetro Ph60 mm nun torno, a velocidade do eixo seleccionada é 600r/min.
Solución:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/min
Na produción real, é habitual coñecer o diámetro da peza. A velocidade de corte está determinada por factores como o material da peza, o material da ferramenta e os requisitos de procesamento. Para axustar o torno, a velocidade de corte convértese na velocidade do eixo do torno. Esta fórmula pódese obter:
n=(1000vc)/pdw
Exemplo 3: Seleccione vc a 90 m/min e atope n.
Solución: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/min
Despois de calcular as velocidades do eixo do torno, seleccione un valor que estea próximo á matrícula, por exemplo, n=100r/min como velocidade real do torno.
3. Resumo:
Cantidade de corte
1. Cantidade do coitelo traseiro ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Cantidade de alimentación f (mm/r)
3. Velocidade de corte vc (m/min). Vc=dn/1000 (m/min).
n=1000vc/d (r/min)
En canto ao noso comúnPezas de aluminio CNCse trata, cales son os métodos para reducir a deformación de procesamento das pezas de aluminio?
Montaxe axeitada:
Fixar correctamente a peza de traballo é fundamental para minimizar a distorsión durante o mecanizado. Ao asegurarse de que as pezas de traballo estean firmemente fixadas no seu lugar, pódense reducir as vibracións e os movementos.
Mecanizado adaptativo
A retroalimentación do sensor úsase para axustar dinámicamente os parámetros de corte. Isto compensa as variacións do material e minimiza a deformación.
Optimización de parámetros de corte
A deformación pódese minimizar optimizando parámetros como a velocidade de corte, o avance e a profundidade de corte. Ao reducir as forzas de corte e a produción de calor utilizando os parámetros de corte axeitados, pódese minimizar a distorsión.
Minimización da xeración de calor:
A calor xerada durante o mecanizado pode provocar deformacións térmicas e expansión. Para minimizar a produción de calor, use refrixerantes ou lubricantes. Reducir as velocidades de corte. Use capas de ferramentas de alta eficiencia.
Mecanizado gradual
É mellor facer varias pasadas ao mecanizar aluminio que un corte pesado. O mecanizado gradual minimiza a deformación reducindo a calor e as forzas de corte.
Prequecemento:
O prequecemento do aluminio antes do mecanizado pode reducir o risco de distorsión en determinadas situacións. O prequecemento estabiliza o material e faino máis resistente á deformación durante o mecanizado.
Recocido para aliviar o estrés
O recocido de alivio de tensión pódese realizar despois do mecanizado para reducir as tensións residuais. A peza pódese estabilizar quentándoa a unha determinada temperatura e despois arrefriándoa lentamente.
Selección da ferramenta correcta
Para minimizar a deformación, é importante seleccionar as ferramentas de corte adecuadas, cos revestimentos e xeometrías adecuadas. As ferramentas especialmente deseñadas para o mecanizado de aluminio reducen as forzas de corte, melloran o acabado superficial e evitan a formación de bordos acumulados.
Mecanizado por etapas:
Pódense utilizar varias operacións ou etapas de mecanizado para distribuír forzas de corte en complexospezas de aluminio cnce reducir a deformación. Este método evita tensións localizadas e reduce a distorsión.
A busca de Anebon e o propósito da empresa é sempre "Satisfacer sempre as nosas necesidades dos consumidores". Anebon segue adquirindo e diseñando e deseñando produtos de alta calidade notables para cada un dos nosos clientes obsoletos e novos e acadar unha perspectiva gaña-gaño para os consumidores de Anebon, así como para nós para extrusións de aluminio con perfil de fábrica orixinal.parte torneada cnc, fresado CNC de nylon. Congratulamo-nos sinceramente con amigos para intercambiar empresas e comezar a cooperar connosco. Anebon espera unirse a amigos íntimos en diferentes industrias para producir un longo prazo brillante.
Fabricante de China para a fundición de aceiro inoxidable e metal de alta precisión en China, Anebon busca oportunidades de coñecer a todos os amigos do país e do estranxeiro para unha cooperación gaña-gañou. Anebon espera sinceramente ter unha cooperación a longo prazo con todos vós sobre as bases do beneficio mutuo e do desenvolvemento común.
Se queres saber máis, ponte en contacto co equipo de Anebon eninfo@anebon.com.
Hora de publicación: 03-nov-2023