O tratamento de superficie consiste en utilizar métodos mecánicos e químicos para crear unha capa protectora na superficie do produto, que serve para salvagardar o corpo. Este proceso permite que o produto alcance un estado estable na natureza, mellora a súa resistencia á corrosión e mellora o seu atractivo estético, aumentando finalmente o seu valor. Ao seleccionar métodos de tratamento de superficie, é importante ter en conta o ambiente de uso do produto, a vida útil esperada, o atractivo estético e o valor económico.
O proceso de tratamento de superficie consiste en pretratamento, formación de película, tratamento posterior á película, embalaxe, almacenamento e envío. O pretratamento comprende tratamentos mecánicos e químicos.
O tratamento mecánico implica procesos como granallado, granallado, esmerilado, pulido e encerado. A súa finalidade é eliminar as irregularidades da superficie e abordar outras imperfeccións superficiales non desexadas. Mentres tanto, o tratamento químico elimina o aceite e a ferruxe da superficie do produto e crea unha capa que permite que as substancias formadoras de película se combinen de forma máis eficaz. Este proceso tamén garante que o revestimento alcance un estado estable, mellora a adhesión da capa protectora e proporciona beneficios protectores ao produto.
Tratamento superficial de aluminio
Os tratamentos químicos comúns para o aluminio inclúen procesos como a cromización, pintura, galvanoplastia, anodización, electroforese e moito máis. Os tratamentos mecánicos consisten en trefilado, pulido, pulverización, rectificado e outros.
1. Cromización
A cromización crea unha película de conversión química na superficie do produto, cun espesor que varía de 0,5 a 4 micrómetros. Esta película ten boas propiedades de adsorción e úsase principalmente como capa de revestimento. Pode ter un aspecto amarelo dourado, aluminio natural ou verde.
A película resultante ten unha boa condutividade, polo que é unha excelente opción para produtos electrónicos como tiras condutoras en baterías de teléfonos móbiles e dispositivos magnetoeléctricos. É axeitado para o seu uso en todos os produtos de aluminio e aliaxes de aluminio. Non obstante, a película é suave e non resistente ao desgaste, polo que non é ideal para o seu uso en exteriorespezas de precisióndo produto.
Proceso de personalización:
Desengraxado—> deshidratación de ácido aluminico—> personalización—> embalaxe—> almacén
A cromización é adecuada para produtos de aluminio e aliaxes de aluminio, magnesio e produtos de aliaxe de magnesio.
Requisitos de calidade:
1) A cor é uniforme, a capa de película está ben, non pode haber contusións, arañazos, toque a man, sen aspereza, cinzas e outros fenómenos.
2) O espesor da capa de película é de 0,3-4um.
2. Anodizado
Anodizado: pode formar unha capa de óxido uniforme e densa na superficie do produto (Al2O3). 6H2O, comunmente coñecido como xade de aceiro, esta película pode facer que a dureza superficial do produto alcance os 200-300 HV. Se o produto especial pode sufrir un anodizado duro, a dureza superficial pode alcanzar os 400-1200 HV. Polo tanto, o anodizado duro é un proceso de tratamento superficial indispensable para cilindros e transmisións.
Ademais, este produto ten unha moi boa resistencia ao desgaste e pódese usar como proceso necesario para produtos relacionados coa aviación e o aeroespacial. A diferenza entre anodizado e anodizado duro é que o anodizado pode ser coloreado e a decoración é moito mellor que a oxidación dura.
Puntos de construción a ter en conta: o anodizado ten requisitos estritos para os materiais. Os diferentes materiais teñen diferentes efectos decorativos na superficie. Os materiais de uso común son 6061, 6063, 7075, 2024, etc. Entre eles, 2024 ten un efecto relativamente peor debido ao diferente contido de CU no material. 7075 oxidación dura é amarela, 6061 e 6063 son marróns. Non obstante, o anodizado común para 6061, 6063 e 7075 non é moi diferente. 2024 é propenso a moitas manchas de ouro.
1. Proceso común
Os procesos de anodización comúns inclúen a cor natural mate cepillada, a cor natural brillante cepillada, a tinguidura de superficie brillante con cepillado e a tintura a cepillado mate (que se pode tinguir de calquera cor). Outras opcións inclúen cor natural brillante pulida, cor natural mate pulida, tinguidura brillante pulida e tinguidura mate pulida. Ademais, hai superficies ruidosas e brillantes por pulverización, superficies brumosas con pulverización e tintura con chorro de area. Estas opcións de revestimento pódense utilizar en equipos de iluminación.
2. Proceso de anodización
Desengraxado—> erosión alcalina—> pulido—> neutralización—> lidi—> neutralización
Anodizado—> tintura—> selado—> lavado con auga quente—> secado
3. Xuízo de anormalidades comúns de calidade
R. Poden aparecer manchas na superficie debido a un enfriamento e revenido inadecuados do metal ou a mala calidade do material, e o remedio suxerido é realizar un tratamento de recalentamento ou cambiar o material.
B. As cores do arco da vella aparecen na superficie, o que adoita ser causado por un erro no funcionamento do ánodo. O produto pode colgar solto, o que provoca unha condutividade deficiente. Require un método de tratamento específico e un tratamento reanódico despois de restablecer a enerxía.
C. A superficie está magullada e gravemente rabuñada, o que xeralmente é causado por unha mala manipulación durante o transporte, o procesamento, o tratamento, a retirada de enerxía, a moenda ou a reelectrificación.
D. Durante a mancha poden aparecer manchas brancas na superficie, normalmente causadas por aceite ou outras impurezas na auga durante o funcionamento do ánodo.
4. Estándares de calidade
1) O espesor da película debe estar entre 5-25 micrómetros, cunha dureza superior a 200HV, e a taxa de cambio de cor da proba de selado debe ser inferior ao 5%.
2) A proba de pulverización salina debe durar máis de 36 horas e debe cumprir o estándar CNS de nivel 9 ou superior.
3) O aspecto debe estar libre de contusións, arañazos, nubes de cores e calquera outro fenómeno indesexable. Non debe haber puntos colgantes nin amarelento na superficie.
4) O aluminio fundido a presión, como A380, A365, A382, etc., non se pode anodizar.
3. Proceso de galvanoplastia de aluminio
1. Vantaxes dos materiais de aluminio e aliaxes de aluminio:
Os materiais de aluminio e aliaxes de aluminio teñen varias vantaxes, como unha boa condutividade eléctrica, transferencia de calor rápida, gravidade específica da luz e fácil conformación. Non obstante, tamén presentan desvantaxes, entre as que destacan a baixa dureza, a falta de resistencia ao desgaste, a susceptibilidade á corrosión intergranular e a dificultade para soldar, que poden limitar as súas aplicacións. Para maximizar os seus puntos fortes e mitigar as súas debilidades, a industria moderna adoita empregar a galvanoplastia para afrontar estes desafíos.
2. Vantaxes da galvanoplastia de aluminio
- Mellorar a decoración,
- Mellora a dureza superficial e a resistencia ao desgaste
- Coeficiente de rozamento reducido e mellora da lubricidade.
- Mellora a condutividade superficial.
- Mellora a resistencia á corrosión (incluíndo en combinación con outros metais)
- Fácil de soldar
- Mellora a adherencia á goma cando se presiona en quente.
- Aumento da reflectividade
- Reparación de tolerancias dimensionais
O aluminio é bastante reactivo, polo que o material utilizado para a galvanoplastia debe ser máis activo que o aluminio. Isto require unha transformación química antes da galvanoplastia, como por inmersión en cinc, aliaxe de zinc-ferro e aliaxe de cinc-níquel. A capa intermedia de cinc e aliaxe de cinc ten unha boa adhesión á capa media de recubrimento de cobre con cianuro. Debido á estrutura solta do aluminio fundido a presión, a superficie non se pode pulir durante a moenda. Se se fai isto, pode provocar buracos, cuspir ácido, descamación e outros problemas.
3. O fluxo do proceso de galvanoplastia de aluminio é o seguinte:
Desengraxado – > grabado alcalino – > activación – > substitución de zinc – > activación – > revestimento (como níquel, zinc, cobre, etc.) – > cromado ou pasivación – > secado.
-1- Os tipos comúns de galvanoplastia de aluminio son:
Niquelado (níquel perlado, níquel area, níquel negro), chapado en prata (prata brillante, prata grosa), chapado en ouro, cincado (zinc de cores, cinc negro, cinc azul), chapado en cobre (cobre verde, cobre estaño branco, alcalino). cobre, cobre electrolítico, cobre ácido), cromado (cromo decorativo, cromo duro, cromo negro), etc.
-2- O uso de sementes comúns de placa
- O chapado en negro, como o zinc negro e o níquel negro, úsase en electrónica óptica e dispositivos médicos.
- O chapado en ouro e a prata son os mellores condutores para produtos electrónicos. O chapado en ouro tamén mellora as propiedades decorativas dos produtos, pero é relativamente caro. Xeralmente úsase na condutividade de produtos electrónicos, como a galvanoplastia de terminais de fíos de alta precisión.
- O cobre, o níquel e o cromo son os materiais de chapa híbrido máis populares na ciencia moderna e son amplamente utilizados para a decoración e a resistencia á corrosión. Son rendibles e pódense usar en equipos deportivos, iluminación e diversas industrias electrónicas.
- O cobre de estaño branco, desenvolvido nos anos setenta e oitenta, é un material de revestimento ecolóxico cunha cor branca brillante. É unha opción popular na industria de xoias. O bronce (feito con chumbo, estaño e cobre) pode imitar o ouro, polo que é unha atractiva opción de revestimento decorativo. Non obstante, o cobre ten pouca resistencia á decoloración, polo que o seu desenvolvemento foi relativamente lento.
- Galvanización a base de zinc: a capa galvanizada é de cor branca azul e soluble en ácidos e álcalis. Dado que o potencial estándar do cinc é máis negativo que o do ferro, proporciona unha protección electroquímica fiable para o aceiro. O zinc pódese usar como capa protectora para produtos de aceiro utilizados en atmosferas industriais e mariñas.
- O cromo duro, depositado en determinadas condicións, ten alta dureza e resistencia ao desgaste. A súa dureza alcanza os HV900-1200kg/mm, polo que é o revestimento máis duro entre os revestimentos de uso común. Este revestimento pode mellorar a resistencia ao desgastepezas mecánicase prolongar a súa vida útil, polo que é esencial para cilindros, sistemas de presión hidráulica e sistemas de transmisión.
-3- Anomalías comúns e medidas de mellora
- Peeling: a substitución de zinc non é óptima; o tempo é demasiado longo ou moi curto. Debemos revisar as medidas e volver determinar o tempo de substitución, a temperatura do baño, a concentración do baño e outros parámetros de funcionamento. Ademais, hai que mellorar o proceso de activación. Necesitamos mellorar as medidas e modificar o modo de activación. Ademais, o pretratamento é inadecuado, o que provoca residuos de aceite na superficie da peza. Deberíamos mellorar as medidas e intensificar o proceso de pretratamento.
- Rugosidade superficial: a solución de galvanoplastia precisa de axustes debido ás molestias causadas polo axente luminoso, o suavizante e a dose estenopeica. A superficie do corpo é áspera e require un novo pulido antes da galvanoplastia.
- A superficie comeza a poñerse amarela, indicando un problema potencial, e o método de montaxe foi modificado. Engade a cantidade adecuada de axente de desprazamento.
- Superficie de dentes de pelusa: a solución de galvanoplastia está demasiado sucia, polo que reforza a filtración e fai un tratamento de baño axeitado.
-4- Requisitos de calidade
- O produto non debe presentar amarelas, buratos, rebabas, burbullas, contusións, arañazos ou calquera outro defecto non desexado no seu aspecto.
- O grosor da película debe ser de polo menos 15 micrómetros e debe pasar unha proba de pulverización salina de 48 horas, que cumpra ou supere o estándar militar estadounidense de 9. Ademais, a diferenza de potencial debería estar dentro do rango de 130-150 mV.
- A forza de unión debe soportar unha proba de flexión de 60 graos.
- Os produtos destinados a ambientes especiais deben personalizarse en consecuencia.
-5- Precaucións para a operación de chapado de aluminio e aliaxe de aluminio
- Use sempre a aliaxe de aluminio como colgador para a galvanoplastia de pezas de aluminio.
- Erosionar o aluminio e as aliaxes de aluminio rapidamente e co menor intervalo posible para evitar a reoxidación.
- Asegúrese de que o segundo tempo de inmersión non sexa demasiado longo para evitar unha corrosión excesiva.
- Limpar a fondo con auga durante o proceso de lavado.
- É importante evitar cortes de enerxía durante o proceso de chapado.
Se queres saber máis, póñase en contacto info@anebon.com.
Anebon mantén o principio básico: "A calidade é definitivamente a vida da empresa, e o estado pode ser a alma da mesma". Para grandes descontos enpezas de aluminio CNC personalizadas, Pezas mecanizadas CNC, Anebon confía en que podemos ofrecer alta calidadeprodutos mecanizadose solucións a prezos razoables e soporte posvenda superior aos compradores. E Anebon construirá un longo prazo vibrante.
Hora de publicación: 11-09-2024