1. Clasificación dos instrumentos de medida
Un instrumento de medida é un instrumento que ten unha forma fixa e serve para reproducir ou proporcionar unha ou máis cantidades coñecidas. As diferentes ferramentas de medición pódense dividir nas seguintes categorías segundo o seu uso:
1. Ferramenta de medición de valor único
Un indicador que só pode reflectir un único valor. Pode calibrar e axustar outros instrumentos de medida ou comparalos directamente co valor medido como cantidade estándar, como bloques de calibre, bloques de calibre angular, etc.MECANIZADO CNC AUTOPARTE
2. Ferramenta de medida multivalor
Un calibre que pode representar un grupo de valores homoxéneos. Outros instrumentos de medida, como unha regra de liña, pódense calibrar, axustar ou comparar directamente coa medida como unha cantidade estándar.
3. Ferramenta de medida especial
Un indicador deseñado para probar un parámetro específico. Os comúns son o calibre de límite liso para comprobar buratos cilíndricos lisos ou eixes, o calibre de rosca para xulgar a cualificación de roscas internas ou externas, o modelo de proba para xulgar a cualificación de contornos de superficie de formas complexas e a función de simular a pasividade da montaxe para medidores de precisión do conxunto de probas, etc.
4. Ferramenta de medición universal
No noso país, os instrumentos de medida con estruturas relativamente sinxelas chámanse ferramentas de medición universais. Como pinzas vernier, micrómetros exteriores, indicadores, etc.
2. Indicadores técnicos de rendemento dos instrumentos de medida
1. O valor nominal da ferramenta de medida
A cantidade marcada na ferramenta de medición indica as súas características ou orienta o seu uso. Por exemplo, o tamaño marcado no bloque de calibre, o tamaño marcado na regra, o ángulo marcado no bloque de calibre, etc.
2. Valor de graduación
Na regra dun instrumento de medida, a diferenza entre as magnitudes está representada por dúas liñas de escala adxacentes (unidade de magnitude mínima). Se a diferenza entre os valores representados por dúas liñas de escala adxacentes no cilindro micrómetro dun micrómetro exterior é de 0,01 mm, o valor de graduación do instrumento de medición é de 0,01 mm. O valor de división é o valor unitario máis pequeno que un instrumento de medida pode ler directamente. Reflicte o nivel de precisión da lectura e a precisión da medición do instrumento de medición.
3. Rango de medición
Dentro da incerteza admisible, o intervalo desde o límite inferior ata o límite superior do valor medido que pode medir o instrumento de medida. Por exemplo, o rango de medición dun micrómetro exterior é de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, etc., e o rango de medición dun comparador mecánico é de 0 a 180 mm.
4. Forza de medida
No proceso de medición de contacto mídese a presión de contacto entre a sonda do instrumento de medida e a superficie a medir. Demasiada forza de medición provocará deformación elástica e unha forza de medición moi pouca afectará á estabilidade do contacto.
5. Erro de indicación
A diferenza entre o valor indicado dun instrumento de medida e o valor real que se está a medir. O erro de indicación é un reflexo completo de varios erros do propio instrumento de medida. Polo tanto, o erro de indicación é diferente para os diferentes puntos de traballo dentro do rango de indicación do instrumento. Xeralmente, pódese usar un bloque de calibre ou outro estándar de medición de precisión adecuada para verificar o erro de indicación do instrumento de medición.
3. Selección de ferramentas de medida
Antes de cada medición, é necesario seleccionar a ferramenta de medida segundo as características únicas da peza que se vai medir. Por exemplo, os calibres, os calibres de altura, os micrómetros e os calibres de profundidade pódense usar para a lonxitude, anchura, altura, profundidade, diámetro exterior e diferenza de nivel; Os micrómetros pódense utilizar para os diámetros do eixe. , pinzas; Pódense usar calibres de tapón, calibres de bloque e calibres de espesores para buratos e sucos; As regras de ángulo recto utilízanse para medir o ángulo recto das pezas; Os indicadores R úsanse para medir o valor R; Usa tridimensionais e bidimensionais; use un comprobador de dureza para medir a dureza do aceiro.
1. Aplicación de pinzas CNC PARTE DE ALUMINIO
Os calibres poden medir o diámetro interior, o diámetro exterior, a lonxitude, o ancho, o grosor, a diferenza de nivel, a altura e a profundidade dos obxectos; os calibres son as ferramentas de medición máis utilizadas e máis cómodas e son as ferramentas de medición máis utilizadas no lugar de procesado.
Calibre dixital: resolución 0,01 mm, usado para medición dimensional con pequena tolerancia (alta precisión).
Tarxeta de mesa: resolución 0,02 mm, utilizada para medir tamaños regulares.
Calibre Vernier: resolución 0,02 mm, usado para medición de desbaste.
Antes de usar o calibre, elimine o po e a sucidade con papel branco limpo (utilice a superficie de medición exterior do calibre para atascar o papel branco e despois sáqueo naturalmente, repita 2-3 veces)
Cando se usa un calibre para medir, a superficie de medición do calibre debe ser o máis paralela ou perpendicular posible á superficie de medición do obxecto a calcular;
Cando se utiliza a medición de profundidade, se o obxecto medido ten un ángulo R, é necesario evitar o ángulo R pero preto do ángulo R, e o calibre de profundidade e a altura estimada deben manterse o máis verticais posible;
Cando a pinza mide o cilindro, hai que xirar e obtense o valor máximo para a medición segmentaria;
Debido á alta frecuencia de usuarios de pinzas, os traballos de mantemento deben realizarse na medida das súas posibilidades. Despois de usalo diariamente, debe ser limpo e colocado na caixa. Antes do uso, é necesario un bloque de medición para comprobar a precisión do calibre.
2. Aplicación do micrómetro
Antes de usar o micrómetro, use papel branco limpo para eliminar o po e a sucidade (utilice o micrómetro para medir a superficie de contacto e a superficie do parafuso para atascar o papel branco e, a continuación, tírao de forma natural, repita 2-3 veces), despois xire o botón. para medir o contacto Cando a superficie e a superficie do parafuso estean en contacto rápido, use o axuste fino. Cando as dúas superficies estean en contacto completo, axuste a cero e pódese realizar a medición.
Cando o micrómetro mida o hardware, movilice o botón. Cando estea en contacto estreito coa peza de traballo, use o botón de axuste fino para atornillar e deténgase cando escoite tres clics, clics e clics, e lea os datos da pantalla ou da escala.
Ao medir produtos plásticos, a superficie de contacto de medición e o parafuso tocan levemente o produto.PARTE TORNEADA METÁLICA PERSONALIZADA
Ao medir o diámetro dun eixe cun micrómetro, mida polo menos dúas ou máis direccións e mida o micrómetro na medida máxima en seccións. As dúas superficies de contacto deben manterse sempre limpas para reducir os erros de medición.
3. Aplicación do medidor de altura
O medidor de altura úsase principalmente para medir altura, profundidade, planitude, verticalidade, concentricidade, coaxialidade, vibración da superficie, vibración dos dentes, profundidade e medidor de altura. En primeiro lugar, verifique se a sonda e cada parte de conexión están soltas ao medir.
4. Aplicación de espesores
O calibre de espesores é axeitado para a medición da curvatura e da rectitud.
Medición de planitude:
Coloque a peza na plataforma e use un calibre de espesores para medir o espazo entre a peza e a plataforma (Nota: o calibre de espesores e a plataforma mantéñense presionados sen ocos durante a medición)
Medición de rectitud:
Coloque a peza na plataforma, realice unha rotación e use un calibre para medir a distancia entre a peza e a plataforma.
Medición de curvatura:
Coloque a peza na plataforma e seleccione o calibre de espesores adecuado para medir a distancia entre os dous lados ou o medio da peza e a plataforma.
Medición da cuadratura:
Coloca un lado do ángulo recto do cero que se vai medir na plataforma, fai o outro lado preto do cadrado e utiliza un calibre para medir a brecha máis significativa entre a peza e o cadrado.
5. Aplicación do calibre de enchufe (pin):
É axeitado para medir o diámetro interior, o ancho do suco e a separación dos buratos.
Supoñamos que o diámetro do burato da peza é significativo e que non hai un calibre de agulla axeitado. Nese caso, os dous calibres de enchufe pódense solapar e o calibre de enchufe pódese fixar no bloque magnético en forma de V medindo nunha dirección de 360 graos, o que pode evitar o afrouxar e é fácil de medir.
Medición de apertura
Medición do burato interior: cando se mide o diámetro do burato, a penetración é cualificada, como se mostra na figura seguinte.
Nota: ao medir o calibre do enchufe, débese inserir verticalmente, non oblicuamente.
6. Instrumento de medida de precisión: bidimensional
O segundo elemento é un instrumento de medición de alto rendemento, alta precisión e sen contacto. O elemento sensor do instrumento de medición non está en contacto directo coa superficie da parte medida, polo que non hai acción mecánica da forza de medición; o segundo elemento transmite a imaxe capturada a través da liña de datos á tarxeta de adquisición de datos do ordenador mediante a proxección e, a continuación, o software capta a imaxe no monitor do ordenador; Pódense realizar diversos elementos xeométricos (puntos, liñas, círculos, arcos, elipses, rectángulos), distancias, ángulos, interseccións, tolerancias xeométricas (redondez, rectitud, paralelismo, verticalidade) sobre as pezas (grao, inclinación, posición, concentricidade, simetría). ) medición. Tamén poden producir saídas CAD para debuxos 2D de contornos. Non só se pode observar o contorno da peza de traballo, senón que tamén se pode medir a forma da superficie da peza opaca.
Medición de elementos xeométricos convencionales: o círculo interior da parte da figura seguinte é un ángulo agudo, que só se pode medir por proxección.
Observación da superficie de procesamento do electrodo: a lente do segundo elemento aumenta a inspección de rugosidade despois do procesamento do electrodo (aumentando 100 veces a imaxe).
Medición de ranura profunda de pequeno tamaño
Detección de portas: durante o procesamento do molde, algunhas portas adoitan estar ocultas na ranura e varios instrumentos de proba non poden medilas. Neste momento, a pasta de goma pódese unir á porta de cola e a forma da porta de cola imprimirase na cola. , e despois use o segundo elemento para medir o tamaño da impresión de cola para obter o tamaño da porta.
Nota: dado que non hai forza mecánica durante a medición bidimensional, a medición bidimensional debe utilizarse na medida do posible para produtos máis finos e brandos.
7. Instrumento de medida de precisión: tridimensional
As características do elemento tridimensional son a alta precisión (ata μm nivel), versatilidade (pode substituír unha variedade de instrumentos de medida de lonxitude), a capacidade de medir aspectos xeométricos (ademais dos elementos que o elemento bidimensional pode medida, tamén pode medir cilindros, conos), Tolerancia xeométrica (ademais da tolerancia xeométrica que pode medir o elemento bidimensional, tamén inclúe a cilindricidade, a planitude, o perfil de liña, o perfil de superficie, o coaxial), perfís complexos, sempre que a sonda tridimensional Onde se poida tocar, se poida medir o seu tamaño xeométrico, posición mutua e perfil superficial; e o tratamento dos datos pódese completar coa axuda dun ordenador; coa súa alta precisión, alta flexibilidade e excelentes capacidades dixitais, converteuse nunha parte esencial da fabricación de moldes modernos e da garantía de calidade: significa ferramentas prácticas.
Algúns moldes están a ser modificados e non hai ningún ficheiro de debuxo 3D. O valor de coordenadas de cada elemento e o contorno da superficie irregular pódense medir e exportar mediante un software de debuxo e converterse en debuxos 3D segundo os elementos medidos, que poden ser procesados e modificados rapidamente e sen erros. (Despois de establecer as coordenadas, pode tomar calquera punto para medir as coordenadas).
Medición de comparación de importación de modelos dixitais 3D: para confirmar a coherencia co deseño das pezas acabadas ou atopar a anomalía de axuste durante o proceso de montaxe do molde de axuste, cando algúns contornos da superficie non son arcos nin parábolas, senón superficies irregulares, cando a medida do elemento xeométrico non se pode realizar, o modelo 3D pódese importar e as pezas pódense comparar e medir para comprender o erro de procesamento; porque o valor medido é un valor de desviación punto a punto, pódese corrixir e mellorar facilmente de forma rápida e eficaz (os datos que aparecen na figura a continuación son o valor medido real) Desviación do valor teórico).
8. Aplicación do comprobador de dureza
Os comprobadores de dureza de uso común son o comprobador de dureza Rockwell (de escritorio) e o comprobador de dureza Leeb (portátil). Rockwell HRC, Brinell HB e Vickers HV son unidades de dureza moi utilizadas.
Durómetro Rockwell HR (medidor de dureza de sobremesa)
O método de proba de dureza de Rockwell consiste en utilizar un cono de diamante cun ángulo de vértice de 120 graos ou unha bola de aceiro cun diámetro de 1,59/3,18 mm, presionala na superficie do material probado baixo unha carga determinada e obter a dureza de o material dende a profundidade da sangría. A dureza do material pódese dividir en tres escalas diferentes, a saber, HRA, HRB e HRC.
HRA é a dureza obtida cunha carga de 60 kg e un penetrador de cono de diamante para materiais ríxidos, por exemplo, o carburo.
HRB é a dureza que se obtén mediante unha carga de 100 kg e unha bola de aceiro endurecido cun diámetro de 1,58 mm e utilízase para materiais de dureza inferior, por exemplo, aceiro recocido, fundición, etc., e cobre de aliaxe.
HRC é a dureza obtida cunha carga de 150 kg e un indentador de cono de diamante de materiais resistentes. -por exemplo, aceiro endurecido, aceiro temperado, aceiro templado e revenido e algún aceiro inoxidable.
Dureza Vickers HV (principalmente para medición de dureza superficial)
Adecuado para análise microscópica. Cunha carga dentro de 120 kg e un penetrador de cono cadrado de diamante cun ángulo de vértice de 136°, preme na superficie do material e mide a lonxitude diagonal da sangría. É axeitado para a determinación da dureza de pezas máis grandes e capas de superficie máis profundas.
Dureza Leeb HL (Probador de dureza portátil)
A dureza Leeb é un método de proba de dureza dinámica. Durante o proceso de impacto do corpo de impacto do sensor de dureza coa peza de traballo medida, a relación entre a velocidade de rebote e a velocidade de impacto cando está a 1 mm de distancia da superficie da peza multiplícase por 1000, definido como o valor de dureza Leeb.
Vantaxes: o comprobador de dureza Leeb fabricado por Leeb Hardness Theory cambia o método tradicional de proba de dureza. Debido a que o sensor de dureza é tan pequeno como un bolígrafo, pode probar directamente a dureza da peza de traballo en varias direccións no lugar de produción mantendo o sensor, o que dificulta para outros probadores de dureza de escritorio.
Hora de publicación: 19-Xul-2022