1. Obtén unha pequena profundidade mediante funcións trigonométricas
Na industria do mecanizado de precisión, traballamos con frecuencia con compoñentes que teñen círculos internos e exteriores que requiren precisión de segundo nivel. Non obstante, factores como a calor de corte e a fricción entre a peza de traballo e a ferramenta poden levar ao desgaste da ferramenta. Ademais, a precisión do posicionamento repetido do soporte cadrado pode afectar a calidade do produto acabado.
Para abordar o reto da microprofundización precisa, podemos aproveitar a relación entre o lado oposto e a hipotenusa dun triángulo rectángulo durante o proceso de xiro. Ao axustar o ángulo do soporte da ferramenta lonxitudinal segundo sexa necesario, podemos conseguir un control fino sobre a profundidade horizontal da ferramenta de xiro. Este método non só aforra tempo e esforzo, senón que tamén mellora a calidade do produto e mellora a eficiencia global do traballo.
Por exemplo, o valor de escala do apoio da ferramenta nun torno C620 é de 0,05 mm por reixa. Para acadar unha profundidade lateral de 0,005 mm, podemos referirnos á función trigonométrica seno. O cálculo é o seguinte: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, o que significa α = 5º44′. Polo tanto, axustando o soporte da ferramenta a 5º44′, calquera movemento do disco de gravado lonxitudinal nunha reixa producirá un axuste lateral de 0,005 mm para a ferramenta de torneado.
2. Tres exemplos de aplicacións da tecnoloxía de torneado inverso
A práctica de produción a longo prazo demostrou que a tecnoloxía de corte inverso pode dar excelentes resultados en procesos de torneado específicos.
(1) O material do fío de corte inverso é de aceiro inoxidable martensítico
Cando se mecanizan pezas roscadas internas e externas con pasos de 1,25 e 1,75 mm, os valores resultantes son indivisibles debido á subtracción do paso do parafuso do torno do paso da peza. Se o fío se mecaniza levantando o mango da porca de acoplamento para retirar a ferramenta, moitas veces leva a rosca inconsistente. Os tornos ordinarios xeralmente carecen de discos de rosca aleatoria e crear un conxunto deste tipo pode levar moito tempo.
Como resultado, un método comúnmente empregado para mecanizar fíos deste paso é o xiro cara adiante a baixa velocidade. O enhebrado de alta velocidade non permite tempo suficiente para retirar a ferramenta, o que leva a unha baixa eficiencia de produción e un maior risco de rotura da ferramenta durante o proceso de torneado. Este problema afecta significativamente á rugosidade da superficie, especialmente cando se mecanizan materiais de aceiro inoxidable martensítico como 1Cr13 e 2Cr13 a baixas velocidades debido ao pronunciado rechinar da ferramenta.
Para abordar estes desafíos, desenvolveuse o método de corte "tres inversos" mediante a experiencia práctica de procesamento. Este método implica a carga inversa da ferramenta, o corte inverso e a alimentación da ferramenta na dirección oposta. Consegue un bo rendemento xeral de corte e permite o corte de rosca a alta velocidade, xa que a ferramenta móvese de esquerda a dereita para saír da peza. En consecuencia, este método elimina os problemas coa retirada da ferramenta durante o roscado a alta velocidade. O método específico é o seguinte:
Antes de comezar o procesado, aperte lixeiramente o fuso da placa de fricción inversa para garantir unha velocidade óptima ao comezar en marcha atrás. Aliñar o cortafilos e fíxao apretando a porca de apertura e peche. Comeza a rotación cara adiante a unha velocidade baixa ata que a ranura do cortador estea baleira, despois insira a ferramenta de xiro de rosca ata a profundidade de corte adecuada e inverte a dirección. Neste punto, a ferramenta de xiro debe moverse de esquerda a dereita a alta velocidade. Despois de realizar varios cortes deste xeito, conseguirás un fío cunha boa rugosidade superficial e alta precisión.
(2) Moleteado inverso
No proceso tradicional de moleteado adiante, as limaduras de ferro e os restos poden quedar facilmente atrapados entre a peza de traballo e a ferramenta de moleteado. Esta situación pode levar a que se aplique unha forza excesiva á peza de traballo, o que provoca problemas como a desalineación dos patróns, o esmagamento dos patróns ou a pantasma. Non obstante, empregando un novo método de moleteado inverso co eixe do torno xirando horizontalmente, pódense evitar de xeito efectivo moitas das desvantaxes asociadas á operación cara adiante, o que leva a un mellor resultado global.
(3) Xiro inverso das roscas internas e externas dos tubos cónicos
Ao xirar varias roscas internas e externas de tubos cónicos con esixencias de baixa precisión e pequenos lotes de produción, pode usar un novo método chamado corte inverso sen necesidade dun dispositivo de troquelado. Mentres cortas, podes aplicar unha forza horizontal á ferramenta coa man. Para roscas externas de tubos cónicos, isto significa mover a ferramenta de esquerda a dereita. Esta forza lateral axuda a controlar a profundidade de corte de forma máis eficaz a medida que avanzas do diámetro maior ao diámetro menor. A razón pola que este método funciona eficazmente débese á presión previa aplicada ao golpear a ferramenta. A aplicación desta tecnoloxía de operación inversa no procesado de torneado está cada vez máis estendida e pódese adaptar de forma flexible para adaptarse a diversas situacións específicas.
3. Novo método de operación e innovación de ferramentas para perforar pequenos buratos
Ao perforar buratos inferiores a 0,6 mm, o pequeno diámetro da broca, combinado coa escasa rixidez e a baixa velocidade de corte, pode producir unha resistencia ao corte significativa, especialmente cando se traballa con aliaxes resistentes á calor e aceiro inoxidable. Como resultado, usar alimentación de transmisión mecánica nestes casos pode provocar facilmente a rotura da broca.
Para solucionar este problema, pódese empregar unha ferramenta sinxela e eficaz e un método de alimentación manual. En primeiro lugar, modifique o portabrocas orixinal nun tipo flotante de vástago recto. Cando estea en uso, suxeite firmemente a broca pequena no portabrocas flotante, permitindo unha perforación suave. O vástago recto da broca encaixa perfectamente na manga de tracción, o que lle permite moverse libremente.
Ao perforar pequenos buratos, pode suxeitar suavemente o portabrocas coa man para conseguir unha microalimentación manual. Esta técnica permite a perforación rápida de pequenos buratos ao tempo que se garante a calidade e a eficiencia, prolongando así a vida útil da broca. O portabrocas multiusos modificado tamén se pode utilizar para tocar roscas internas de pequeno diámetro, escariar buratos e moito máis. Se hai que perforar un burato máis grande, pódese inserir un pasador de límite entre o manguito de tracción e o vástago recto (consulte a Figura 3).
4. Anti-vibración do procesamento de buratos profundos
No procesamento de buratos profundos, o pequeno diámetro do burato e o deseño esvelto da ferramenta de perforación fan que sexa inevitable que se produzan vibracións ao xirar pezas de burato profundo cun diámetro de Φ30-50 mm e unha profundidade de aproximadamente 1000 mm. Para minimizar esta vibración da ferramenta, un dos métodos máis sinxelos e efectivos é unir ao corpo da ferramenta dous soportes feitos de materiais como a baquelita reforzada con tea. Estes soportes deben ter o mesmo diámetro que o burato. Durante o proceso de corte, os soportes de baquelita reforzados con tea proporcionan posicionamento e estabilidade, o que axuda a evitar que a ferramenta vibre, obtendo pezas de burato profundo de alta calidade.
5. Anti-rotura de brocas de pequeno centro
No proceso de torneado, ao perforar un burato central de menos de 1,5 mm (Φ1,5 mm), a broca central é propensa a romperse. Un método sinxelo e eficaz para evitar a rotura é evitar bloquear o contrapunto mentres se perfora o burato central. En vez diso, permita que o peso do contrapunto cree fricción contra a superficie da cama da máquina-ferramenta mentres se perfora o burato. Se a resistencia ao corte se fai excesiva, o contrapunto moverase automaticamente cara atrás, proporcionando protección ao taladro central.
6. Tecnoloxía de procesamento de moldes de caucho tipo "O".
Cando se usa o molde de goma tipo "O", a desalineación entre os moldes macho e feminino é un problema común. Este desalineamento pode distorsionar a forma do anel de goma tipo "O" prensado, como se ilustra na Figura 4, o que provoca un importante desperdicio de material.
Despois de moitas probas, o seguinte método pode producir basicamente un molde en forma de "O" que cumpra os requisitos técnicos.
(1) Tecnoloxía de procesamento de moldes masculinos
① Xire fino as dimensións de cada peza e o bisel de 45° segundo o debuxo.
② Instale o coitelo formador R, mova o porta-coitelos pequenos a 45° e o método de aliñamento da navalla móstrase na Figura 5.
Segundo o diagrama, cando a ferramenta R está na posición A, a ferramenta entra en contacto co círculo exterior D co punto de contacto C. Move o carro grande unha distancia na dirección da frecha un e despois move o soporte horizontal X na dirección. da frecha 2. X calcúlase do seguinte xeito:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(é dicir, 2X=D—d+0,2929Φ).
A continuación, move a corredera grande na dirección da frecha tres para que a ferramenta R entre en contacto coa inclinación de 45°. Neste momento, a ferramenta está na posición central (é dicir, a ferramenta R está na posición B).
③ Move o pequeno soporte da ferramenta na dirección da frecha 4 para tallar a cavidade R e a profundidade de alimentación é Φ/2.
Nota ① Cando a ferramenta R está na posición B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ A dimensión X pódese controlar mediante un calibre de bloque e a dimensión R pódese controlar mediante un indicador de cadrado para controlar a profundidade.
(2) Tecnoloxía de procesamento de moldes negativos
① Procese as dimensións de cada parte segundo os requisitos da Figura 6 (as dimensións da cavidade non se procesan).
② Moer o bisel de 45° e a superficie final.
③ Instale a ferramenta de conformación R e axuste o soporte da ferramenta pequena a un ángulo de 45 ° (faga un axuste para procesar os moldes positivos e negativos). Cando a ferramenta R estea situada en A′, como se mostra na Figura 6, asegúrese de que a ferramenta entra en contacto co círculo exterior D no punto de contacto C. A continuación, move a corredeira grande na dirección da frecha 1 para separar a ferramenta do círculo exterior. D e, a continuación, desprácese o soporte da ferramenta horizontal na dirección da frecha 2. A distancia X calcúlase do seguinte xeito:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(é dicir, 2X=D+d+0,2929Φ)
A continuación, move a corredera grande na dirección da frecha tres ata que a ferramenta R entre en contacto co bisel de 45°. Neste momento, a ferramenta está na posición central (é dicir, a posición B′ na Figura 6).
④ Move o pequeno soporte da ferramenta na dirección da frecha 4 para cortar a cavidade R e a profundidade de alimentación é Φ/2.
Nota: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤A dimensión X pódese controlar mediante un calibre de bloque e a dimensión R pódese controlar mediante un indicador de cadrado para controlar a profundidade.
7. Antivibración ao xirar pezas de paredes finas
Durante o proceso de torneado de paredes delgadaspezas de fundición, adoitan producirse vibracións debido á súa escasa rixidez. Este problema é particularmente pronunciado cando se mecaniza aceiro inoxidable e aliaxes resistentes á calor, o que provoca unha rugosidade superficial extremadamente pobre e unha vida útil reducida da ferramenta. A continuación móstranse varios métodos antivibracións sinxelos que se poden empregar na produción.
1. Xire o círculo exterior dos tubos delgados ocos de aceiro inoxidable**: para reducir as vibracións, enche a sección oca da peza de traballo con serrín e séllaa firmemente. Ademais, use tapóns de baquelita reforzados con tea para selar os dous extremos da peza. Substitúe as garras de apoio do soporte da ferramenta por melóns de apoio feitos de baquelita reforzada con tea. Despois de aliñar o arco necesario, pode proceder a xirar a vara delgada oca. Este método minimiza eficazmente a vibración e a deformación durante o corte.
2. Xire o buraco interior de pezas de traballo de paredes delgadas de aliaxe resistente á calor (alto níquel-cromo)**: debido á escasa rixidez destas pezas combinadas coa barra de ferramentas delgada, pode producirse unha resonancia severa durante o corte, o que pode provocar danos na ferramenta e producir residuos. Envolver o círculo exterior da peza de traballo con materiais que absorben os golpes, como tiras de goma ou esponxas, pode reducir significativamente as vibracións e protexer a ferramenta.
3. Xirar o círculo exterior das pezas de traballo de manga de paredes finas de aliaxe resistente á calor**: a alta resistencia ao corte das aliaxes resistentes á calor pode provocar vibracións e deformacións durante o proceso de corte. Para combater isto, enche o burato da peza de traballo con materiais como goma ou fío de algodón e suxeite firmemente as dúas caras dos extremos. Este enfoque evita eficazmente vibracións e deformacións, permitindo a produción de pezas de manga de paredes finas de alta calidade.
8. Ferramenta de suxeición para discos en forma de disco
O compoñente en forma de disco é unha parte de paredes delgadas con dobre bisel. Durante o segundo proceso de torneado, é fundamental asegurarse de que se cumpran as tolerancias de forma e posición e evitar calquera deformación da peza durante a suxeición e o corte. Para conseguilo, pode crear vostede mesmo un conxunto sinxelo de ferramentas de suxeición.
Estas ferramentas utilizan o bisel do paso de procesamento anterior para o posicionamento. A parte en forma de disco está asegurada nesta ferramenta sinxela mediante unha porca no bisel exterior, o que permite o xiro do raio do arco (R) na cara final, o burato e o bisel exterior, como se ilustra na Figura 7 que se acompaña.
9. Limitador de mandíbula suave de gran diámetro de perforación de precisión
Ao xirar e suxeitar pezas de precisión con diámetros grandes, é fundamental evitar que as tres mordazas se movan debido a ocos. Para conseguilo, unha barra que coincida co diámetro da peza de traballo debe ser prefixada detrás das tres mordazas antes de facer calquera axuste nas mordazas brandas.
O noso limitador de mandíbula suave de gran diámetro de perforación de precisión feito a medida ten características únicas (consulte a Figura 8). En concreto, os tres parafusos da parte no 1 pódense axustar dentro da placa fixa para ampliar o diámetro, permitíndonos substituír barras de varios tamaños segundo sexa necesario.
10. Garra suave adicional de precisión simple
In procesamento de torneado, traballamos con frecuencia con pezas de precisión media e pequena. Estes compoñentes adoitan presentar formas internas e exteriores complexas con requisitos estritos de tolerancia de forma e posición. Para solucionar isto, deseñamos un conxunto de portabrocas personalizados de tres mordazas para tornos, como o C1616. As mandíbulas suaves de precisión garanten que as pezas cumpran varios estándares de tolerancia de forma e posición, evitando calquera pinchadura ou deformación durante as múltiples operacións de suxeición.
O proceso de fabricación destas mandíbulas brandas de precisión é sinxelo. Están feitos de varillas de aliaxe de aluminio e perforados segundo as especificacións. No círculo exterior créase un burato base, con fíos M8 enchufados nel. Despois de fresar os dous lados, as mordazas brandas pódense montar nas mordazas duras orixinais do portabrocas de tres mordazas. Os parafusos hexagonales M8 utilízanse para fixar as tres mordazas no seu lugar. Despois diso, perforamos orificios de posicionamento segundo sexa necesario para a fixación precisa da peza de traballo nas mordazas brandas de aluminio antes de cortar.
A implementación desta solución pode producir importantes beneficios económicos, como se ilustra na Figura 9.
11. Ferramentas adicionais antivibración
Debido á baixa rixidez das pezas de traballo do eixe delgado, a vibración pode ocorrer facilmente durante o corte de varias ranuras. Isto provoca un mal acabado superficial da peza de traballo e pode causar danos á ferramenta de corte. Non obstante, un conxunto de ferramentas antivibración feitas a medida pode abordar eficazmente os problemas de vibración asociados ás pezas delgadas durante o ranurado (ver Figura 10).
Antes de comezar a traballar, instale a ferramenta antivibración feita por si mesmo nunha posición adecuada no soporte cadrado da ferramenta. A continuación, coloque a ferramenta de xiro de ranuras necesaria ao soporte cadrado e axuste a distancia e a compresión do resorte. Unha vez que todo estea configurado, podes comezar a funcionar. Cando a ferramenta de torneado entra en contacto coa peza de traballo, a ferramenta antivibración presionará simultaneamente contra a superficie da peza, reducindo as vibracións de forma efectiva.
12. Tapón central en directo adicional
Ao mecanizar eixes pequenos con varias formas, é esencial utilizar un centro vivo para suxeitar a peza de forma segura durante o corte. Dende finais doprototipo de fresado CNCAs pezas de traballo adoitan ter diferentes formas e diámetros pequenos, os centros vivos estándar non son axeitados. Para solucionar este problema, creei tapas de pre-punto en directo personalizadas en diferentes formas durante a miña práctica de produción. Despois instalei estas tapas en puntos previos en directo estándar, permitindo que se usasen de forma eficaz. A estrutura móstrase na figura 11.
13. Acabado de pulido de materiais de difícil mecanización
Ao mecanizar materiais difíciles como aliaxes a alta temperatura e aceiro endurecido, é esencial conseguir unha rugosidade superficial de Ra 0,20 a 0,05 μm e manter unha alta precisión dimensional. Normalmente, o proceso de acabado final realízase mediante un moedor.
Para mellorar a eficiencia económica, considere crear un conxunto de ferramentas e rodas de afilado sinxelas. Usando o rectificado en lugar de rematar o rectificado no torno, pode conseguir mellores resultados.
Roda de afilado
Fabricación de rodas de afilado
① Ingredientes
Aglutinante: 100 g de resina epoxi
Abrasivo: 250-300 g de corindón (corindón de cristal único para materiais de níquel-cromo de alta temperatura difíciles de procesar). Use o número 80 para Ra0,80μm, o número 120-150 para Ra0,20μm e o número 200-300 para o Ra0,05μm.
Endurecedor: 7-8 g de etilendiamina.
Plastificante: 10-15 g de ftalato de dibutil.
Material do molde: forma HT15-33.
② Método de fundición
Agente de desmoldeo: quenta a resina epoxi a 70-80 ℃, engade poliestireno ao 5%, solución de tolueno ao 95% e ftalato de dibutil e mestura uniformemente, despois engade corindón (ou corindón monocristal) e remove uniformemente, despois quenta a 70-80ºC. ℃, engade etilendiamina cando se arrefríe a 30 °-38 ℃, mexa uniformemente (2-5 minutos), despois verter no molde e mantelo a 40 ℃ durante 24 horas antes de desmoldar.
③ A velocidade lineal \( V \) vén dada pola fórmula \( V = V_1 \cos \alpha \). Aquí, \( V \) representa a velocidade relativa da peza de traballo, concretamente a velocidade de moenda cando a roda de rectificado non está a facer un avance lonxitudinal. Durante o proceso de rectificado, ademais do movemento de rotación, a peza de traballo tamén se avanza cunha cantidade de avance \( S \), permitindo o movemento alternativo.
V1=80~120 m/min
t = 0,05 ~ 0,10 mm
Residuo <0,1 mm
④ Refrixeración: 70% de queroseno mesturado cun 30% de aceite de motor No. 20, e a roda de rectificado corríxese antes de afilar (pre-afinado).
A estrutura da ferramenta de pulido móstrase na Figura 13.
14. Fuso de carga e descarga rápida
No proceso de torneado, adoitan usarse varios tipos de xogos de rodamentos para afinar os círculos exteriores e os ángulos de conicidade de guía invertida. Dados os grandes tamaños dos lotes, os procesos de carga e descarga durante a produción poden producir tempos auxiliares que superan o tempo de corte real, o que provoca unha menor eficiencia de produción global. Non obstante, empregando un eixe de carga e descarga rápida xunto cunha ferramenta de torneado de carburo multifilo dunha soa folla, podemos reducir o tempo auxiliar durante o procesamento de varias pezas de manga de rodamentos mantendo a calidade do produto.
Para crear un eixe cónico sinxelo e pequeno, comece incorporando un lixeiro cónico de 0,02 mm na parte traseira do fuso. Despois de instalar o conxunto de rodamentos, o compoñente fixarase no eixe mediante fricción. A continuación, utilice unha ferramenta de torneado de múltiples bordes dunha soa folla. Comeza xirando o círculo exterior e despois aplica un ángulo de 15°. Unha vez que completes este paso, pare a máquina e use unha chave para expulsar a peza de forma rápida e eficaz, como se ilustra na Figura 14.
15. Torneado de pezas de aceiro templado
(1) Un dos exemplos fundamentais de torneado de pezas de aceiro endurecido
- Remanufacturación e rexeneración de brochas endurecidas de aceiro rápido W18Cr4V (reparación despois da rotura)
- Calibres de tapón de rosca non estándar de fabricación propia (hardware endurecido)
- Torneado de ferraxes endurecidas e pezas pulverizadas
- Torneado de calibres de tapón liso de hardware endurecido
- Machos para pulir roscas modificados con ferramentas de aceiro rápido
Para xestionar eficazmente o hardware endurecido e varios retosMecanizado de pezas CNCatopados no proceso de produción, é fundamental seleccionar os materiais da ferramenta, os parámetros de corte, os ángulos de xeometría da ferramenta e os métodos de operación adecuados para conseguir resultados económicos favorables. Por exemplo, cando unha brocha cadrada se fractura e require rexeneración, o proceso de remanufacturación pode ser longo e custoso. Pola contra, podemos usar carburo YM052 e outras ferramentas de corte na raíz da fractura orixinal da brocha. Ao moer a cabeza da lámina ata un ángulo de inclinación negativo de -6 ° a -8 °, podemos mellorar o seu rendemento. O filo de corte pódese refinar cunha pedra de aceite, utilizando unha velocidade de corte de 10 a 15 m/min.
Despois de xirar o círculo exterior, procedemos a cortar a ranura e, finalmente, darlle forma ao fío, dividindo o proceso de Turning e de torneado fino. Despois do torneado áspero, a ferramenta debe ser reafiada e rectificada antes de poder proceder ao xiro fino da rosca exterior. Ademais, debe prepararse unha sección da rosca interior da biela e a ferramenta debe axustarse despois de facer a conexión. En última instancia, a brocha cadrada rota e desguazada pódese reparar mediante o torneado, devolvéndoa con éxito á súa forma orixinal.
(2) Selección de materiais de ferramenta para tornear pezas endurecidas
① As novas láminas de carburo como YM052, YM053 e YT05 teñen xeralmente unha velocidade de corte inferior a 18 m/min e a rugosidade da superficie da peza pode alcanzar Ra1,6 ~ 0,80 μm.
② A ferramenta de nitruro de boro cúbico, modelo FD, é capaz de procesar varios aceiros endurecidos e pulverizados.compoñentes torneadosa velocidades de corte de ata 100 m/min, conseguindo unha rugosidade superficial de Ra 0,80 a 0,20 μm. Ademais, a ferramenta de nitruro de boro cúbico composto, DCS-F, que é producida pola fábrica de máquinas estatal Capital Machinery Factory e a sexta fábrica de moedas de Guizhou, presenta un rendemento similar.
Non obstante, a eficacia de procesamento destas ferramentas é inferior á do carburo cementado. Aínda que a resistencia das ferramentas de nitruro de boro cúbico é menor que a do carburo cementado, ofrecen unha menor profundidade de enganche e son máis caros. Ademais, a cabeza da ferramenta pódese danar facilmente se se usa de forma inadecuada.
⑨ Ferramentas de cerámica, velocidade de corte de 40-60 m/min, resistencia deficiente.
As ferramentas anteriores teñen as súas propias características no torneado de pezas templadas e deben seleccionarse segundo as condicións específicas de torneado de diferentes materiais e diferentes durezas.
(3) Tipos de pezas de aceiro templado de diferentes materiais e selección do rendemento da ferramenta
As pezas de aceiro templado de diferentes materiais teñen requisitos completamente diferentes para o rendemento da ferramenta coa mesma dureza, que se poden dividir aproximadamente nas seguintes tres categorías;
① Aceiro de alta aliaxe refírese ao aceiro para ferramentas e aceiro de matriz (principalmente varios aceiros de alta velocidade) cun contido total de elementos de aliaxe superior ao 10%.
② O aceiro de aliaxe refírese ao aceiro de ferramentas e de matrices cun contido de elementos de aliaxe do 2-9%, como 9SiCr, CrWMn e aceiro estrutural de aliaxe de alta resistencia.
③ Aceiro ao carbono: incluíndo varias follas de ferramentas de carbono de aceiro e aceiros de cementación, como o aceiro T8, T10, 15 ou 20, etc.
Para o aceiro carbono, a microestrutura despois do enfriamento consiste en martensita temperada e unha pequena cantidade de carburo, o que resulta nun rango de dureza de HV800-1000. Isto é considerablemente menor que a dureza do carburo de volframio (WC), o carburo de titanio (TiC) no carburo cementado e o A12D3 nas ferramentas cerámicas. Ademais, a dureza en quente do aceiro carbono é menor que a da martensita sen elementos de aliaxe, normalmente non supera os 200 °C.
A medida que aumenta o contido de elementos de aliaxe no aceiro, o contido de carburo na microestrutura despois do temple e revenido tamén aumenta, o que leva a unha variedade máis complexa de carburos. Por exemplo, no aceiro de alta velocidade, o contido de carburo pode alcanzar o 10-15% (en volume) despois do enfriamento e o revenido, incluíndo tipos como MC, M2C, M6, M3 e 2C. Entre estes, o carburo de vanadio (VC) posúe unha dureza elevada que supera a da fase dura nos materiais xerais de ferramentas.
Ademais, a presenza de múltiples elementos de aliaxe mellora a dureza en quente da martensita, permitíndolle alcanzar uns 600 °C. En consecuencia, a maquinabilidade dos aceiros endurecidos cunha macrodureza similar pode variar significativamente. Antes de tornear pezas de aceiro endurecido, é fundamental identificar a súa categoría, comprender as súas características e seleccionar os materiais de ferramenta, os parámetros de corte e a xeometría da ferramenta adecuadas para completar eficazmente o proceso de torneado.
Se queres saber máis ou facer unha consulta, póñase en contactoinfo@anebon.com.
Hora de publicación: 11-11-2024