1. Cales son os tres métodos de suxeición das pezas de traballo?
Existen tres métodos de suxeición de pezas que inclúen:
1) Suxeición no dispositivo
2) Busca directamente a pinza correcta
3) Marcar a liña e atopar a pinza correcta.
2. Que inclúe o sistema de tramitación?
O sistema de procesamento inclúe máquinas ferramentas, pezas de traballo, accesorios e ferramentas.
3. Cales son os compoñentes do proceso de procesamento mecánico?
Os compoñentes do proceso de procesamento mecánico son o desbaste, o semiacabado, o acabado e o superacabado.
4. Como se clasifican os benchmarks?
Os índices de referencia clasifícanse do seguinte xeito:
1. Base de deseño
2. Base do proceso: proceso, medición, montaxe, posicionamento: (orixinal, adicional): (base groseira, base aceptable)
Que inclúe a precisión do procesamento?
A precisión do procesamento inclúe a precisión dimensional, a precisión da forma e a precisión da posición.
5. Que inclúe o erro orixinal que se produce durante o procesamento?
O erro orixinal que se produce durante o procesamento inclúe o erro principal, o erro de posicionamento, o erro de axuste, o erro da ferramenta, o erro de fixación, o erro de rotación do fuso da máquina-ferramenta, o erro do carril guía da máquina-ferramenta, o erro de transmisión da máquina-ferramenta, a deformación da tensión do sistema de proceso, a deformación térmica do sistema de proceso, desgaste da ferramenta, erro de medición e erro de tensión residual da peza causado por.
6. Como afecta a rixidez do sistema de proceso á precisión do mecanizado, como a deformación da máquina ferramenta e a deformación da peza?
Isto pode provocar erros na forma da peza debido a cambios na posición do punto de aplicación da forza de corte, erros de procesamento causados por cambios no tamaño da forza de corte, erros de procesamento causados pola forza de suxeición e a gravidade e o impacto da forza de transmisión e da forza de inercia. sobre a precisión do procesamento.
7. Cales son os erros na orientación da máquina ferramenta e na rotación do fuso?
O carril de guía pode provocar erros de desprazamento relativo entre a ferramenta e a peza de traballo na dirección sensible ao erro, mentres que o fuso pode ter un desnivel circular radial, un desnivel circular axial e un balance de inclinación.
8. Que é o fenómeno da “reimaxe de erros” e como podemos reducilo?
Cando a deformación do erro do sistema de proceso cambia, o erro en branco reflíctese parcialmente na peza de traballo. Para reducir este efecto, podemos aumentar o número de pasadas de ferramenta, aumentar a rixidez do sistema de procesamento, reducir a cantidade de alimentación e mellorar a precisión en branco.
9. Como podemos analizar e reducir o erro de transmisión da cadea de transmisión da máquina ferramenta?
A análise do erro mídese polo erro do ángulo de rotación Δφ do elemento final da cadea de transmisión. Para reducir os erros de transmisión, podemos usar menos pezas da cadea de transmisión, ter unha cadea de transmisión máis curta, usar unha relación de transmisión I menor (especialmente no primeiro e último extremo), facer que as partes finais das pezas de transmisión sexan o máis precisas posible e utilizar un dispositivo de corrección.
10. Como se clasifican os erros de procesamento? Cales son os erros constantes, sistemáticos de valor variable e os erros aleatorios?
Erro do sistema:(erro do sistema de valor constante, erro do sistema de valor variable) erro aleatorio.
Erro constante do sistema:erro de principio de mecanizado, erro de fabricación de máquinas-ferramenta, ferramentas, accesorios, deformación por tensión do sistema de procesamento, etc.
Erro do sistema de valores variables:desgaste de atrezzo; erro de deformación térmica de ferramentas, accesorios, máquinas ferramenta, etc., antes do equilibrio térmico.
Erros aleatorios:copia de erros en branco, erros de posicionamento, erros de apriete, erros de múltiples axustes, erros de deformación causados por tensión residual.
11. Cales son as formas de garantir e mellorar a precisión do procesamento?
1) Tecnoloxía de prevención de erros: uso razoable de tecnoloxía e equipos avanzados para reducir directamente o erro orixinal, transferir o erro orixinal, promediar o erro orixinal e promediar o erro orixinal.
2) Tecnoloxía de compensación de erros: detección en liña, correspondencia automática e moenda de pezas pares e control activo dos factores de erro decisivos.
12. Que inclúe a xeometría da superficie de procesado?
Rugosidade xeométrica, ondulación superficial, dirección do gran, defectos da superficie.
13. Cales son as propiedades físicas e químicas dos materiais da capa superficial?
1) Endurecemento por traballo en frío do metal da capa superficial.
2) Deformación da estrutura metalográfica do metal da capa superficial.
3) Tensión residual do metal da capa superficial.
14. Analizar os factores que inciden na rugosidade superficial do procesamento de corte.
O valor de rugosidade está determinado pola altura da área residual de corte. Os principais factores son o raio do arco da información sobre ferramentas, o ángulo de declinación principal e o ángulo de declinación secundario, a cantidade de alimentación. Os factores secundarios son o aumento da velocidade de corte, a elección adecuada do fluído de corte, o aumento adecuado do ángulo de inclinación da ferramenta e a mellora do bordo da ferramenta, a calidade de moenda.
15. Factores que afectan á rugosidade da superficie no procesamento de moenda:
Factores xeométricos como a cantidade de moenda, o tamaño das partículas da moa e o aderezo da moa poden influír na rugosidade da superficie.Factores físicos, como a deformación plástica do metal da capa superficial e a selección de moas, tamén poden afectar a rugosidade da superficie.
16. Factores que afectan ao endurecemento por traballo en frío das superficies de corte:
A cantidade de corte, a xeometría da ferramenta e as propiedades do material de procesamento poden influír no endurecemento por traballo en frío das superficies de corte.
17. Comprensión da queimadura de temperado de moenda, queimaduras de moenda e extinción e queimadura de recocido de moenda:
O revenido prodúcese cando a temperatura na zona de moenda non supera a temperatura de transformación de fase do aceiro templado senón que supera a temperatura de transformación da martensita. Isto dá como resultado unha estrutura temperada con menor dureza. O enfriamento ocorre cando a temperatura na zona de moenda supera a temperatura de transformación de fase e o metal superficial ten unha estrutura de martensita de extinción secundaria debido ao arrefriamento. Esta ten unha dureza superior á martensita orixinal na súa capa inferior e unha estrutura temperada cunha dureza inferior á martensita templada orixinal. O recocido ocorre cando a temperatura na zona de moenda supera a temperatura de transición de fase e non hai refrixerante durante o proceso de moenda. Isto dá como resultado unha estrutura recocida e unha forte caída da dureza.
18. Prevención e control da vibración do procesamento mecánico:
Para previr e controlar a vibración do procesado mecánico, debes eliminar ou debilitar as condicións que a producen. Tamén pode mellorar as características dinámicas do sistema de procesamento, mellorar a súa estabilidade e adoptar varios dispositivos de redución de vibracións.
19. Describe brevemente as principais diferenzas e ocasións de aplicación das tarxetas de proceso de mecanizado, tarxetas de proceso e tarxetas de proceso.
Tarxeta de proceso:A produción dunha soa peza e de pequenos lotes realízase mediante métodos de procesamento habituais.
Tarxeta de tecnoloxía de procesamento mecánico:"Produción de lotes medios" refírese ao proceso de fabricación onde se produce unha cantidade limitada de produtos á vez. Por outra banda, a "produción de gran volume" require un traballo coidadoso e organizado para garantir que o proceso de produción se desenvolva de forma fluida e eficiente. Nestes casos é fundamental manter medidas estritas de control de calidade.
*20. Cales son os principios para seleccionar puntos de referencia aproximados? Principios para a selección de benchmarks?
Datos aproximados:1. O principio de garantir os requisitos de posición mutua; 2. O principio de garantir unha distribución razoable da asignación de mecanizado na superficie mecanizada; 3. O principio de facilitar a suxeición da peza de traballo; 4. O principio de que os datos aproximados xeralmente non se poden reutilizar
Datos de precisión:1. O principio de coincidencia de datos; 2. O principio do dato unificado; 3. O principio de dato mutuo; 4. O principio de auto-referencia; 5. O principio de suxeición conveniente
21. Cales son os principios para organizar a secuencia do proceso?
1） Procese primeiro a superficie de referencia e despois procese outras superficies;
2） Na metade dos casos, procese primeiro a superficie e despois procese os buratos;
3） Procese primeiro a superficie principal e despois procese a superficie secundaria;
4) Organice primeiro o proceso de mecanizado en bruto e, a continuación, organice o proceso de mecanizado fino. Pasos de procesamento
22. Como dividimos as fases de tramitación? Cales son os beneficios de dividir as fases de procesamento?
División de fases de procesamento: 1. Fase de mecanizado en bruto - fase de semiacabado - fase de acabado - fase de acabado de precisión
Dividir as etapas de procesamento pode axudar a garantir o tempo suficiente para eliminar a deformación térmica e a tensión residual causada polo mecanizado en bruto, o que resulta nunha mellora na precisión do procesamento posterior. Ademais, se se atopan defectos na bruta durante a fase de mecanizado en bruto, pódese evitar pasar á seguinte fase de procesado para evitar o desperdicio.
Ademais, o equipamento pódese utilizar de forma racional empregando máquinas-ferramentas de baixa precisión para o mecanizado en bruto e reservando as máquinas-ferramentas de precisión para o acabado para manter o seu nivel de precisión. Os recursos humanos tamén se poden organizar de forma eficiente, con traballadores de alta tecnoloxía especializados en mecanizado de precisión e ultra-precisión para garantir tantopezas metálicasmellora da calidade e do nivel de procesos, que son aspectos críticos.
23. Cales son os factores que afectan á marxe do proceso?
1） A tolerancia dimensional Ta do proceso anterior;
2） A rugosidade da superficie Ry e a profundidade do defecto superficial Ha producidos polo proceso anterior;
3） O erro espacial deixado polo proceso anterior
24. En que consiste a cota horaria?
T cota = T tempo de peza única + t tempo final preciso/n número de pezas
25. Cales son as vías tecnolóxicas para mellorar a produtividade?
1） Acurtar o tempo básico;
2） Reducir a superposición entre o tempo auxiliar e o tempo básico;
3） Reducir o tempo de organización do traballo;
4) Reducir o tempo de preparación e finalización.
26. Cales son os principais contidos da normativa do proceso de montaxe?
1) Analiza debuxos de produtos, divide as unidades de montaxe e determina os métodos de montaxe;
2） Desenvolver a secuencia de montaxe e dividir os procesos de montaxe;
3） Calcular a cota de tempo de montaxe;
4) Determine os requisitos técnicos de montaxe, os métodos de inspección de calidade e as ferramentas de inspección para cada proceso;
5） Determinar o método de transporte das pezas de montaxe e os equipos e ferramentas necesarios;
6） Seleccionar e deseñar ferramentas, accesorios e equipos especiais necesarios durante a montaxe
27. Que se debe considerar no proceso de montaxe da estrutura da máquina?
1） A estrutura da máquina debe poderse dividir en unidades de montaxe independentes;
2) Reducir as reparacións e o mecanizado durante a montaxe;
3) A estrutura da máquina debe ser fácil de montar e desmontar.
28. Que inclúe xeralmente a precisión da montaxe?
1. Precisión de posición mutua; 2. Precisión de movemento mutuo; 3. Precisión de cooperación mutua
29. En que cuestións hai que prestar atención á hora de buscar cadeas de dimensións de montaxe?
1. Simplifica a cadea de dimensións da montaxe segundo sexa necesario.
2. A cadea de dimensións de montaxe debe estar formada só por unha peza e un elo.
3. A cadea de dimensións da montaxe ten direccionalidade, o que significa que na mesma estrutura de montaxe pode haber diferenzas de precisión de montaxe en diferentes posicións e direccións. Se é necesario, a cadea de dimensións de montaxe debe ser supervisada en diferentes direccións.
30. Cales son os métodos para garantir a precisión da montaxe? Como se aplican os distintos métodos?
1. Método de intercambio; 2. Método de selección; 3. Método de modificación; 4. Método de axuste
31. Cales son os compoñentes e funcións dos accesorios de máquinas ferramenta?
Un accesorio de máquina-ferramenta é un dispositivo que se usa para fixar a peza de traballo nunha máquina-ferramenta. O dispositivo ten varios compoñentes, incluíndo dispositivos de posicionamento, dispositivos de guía de ferramentas, dispositivos de suxeición, compoñentes de conexión, corpo de abrazadeira e outros dispositivos. A función destes compoñentes é manter a peza de traballo na posición correcta respecto da máquina ferramenta e da ferramenta de corte e manter esta posición durante o proceso de mecanizado.
As principais funcións do dispositivo inclúen garantir a calidade do procesamento, mellorar a eficiencia da produción, ampliar o alcance da tecnoloxía da máquina-ferramenta, reducir a intensidade laboral dos traballadores e garantir a seguridade da produción. Isto fai que sexa unha ferramenta esencial en calquera proceso de mecanizado.
32. Como se clasifican os accesorios de máquinas ferramenta segundo o seu rango de uso?
1. Accesorio universal 2. Accesorio especial 3. Accesorio axustable e accesorio de grupo 4. Accesorio combinado e accesorio aleatorio
33. A peza está situada nun plano. Cales son os compoñentes de posicionamento de uso habitual?
E analizar a situación de eliminación de graos de liberdade.
A peza de traballo colócase nun plano. Os compoñentes de posicionamento de uso habitual inclúen soporte fixo, soporte axustable, soporte de auto-posicionamento e soporte auxiliar.
34. A peza de traballo colócase cun burato cilíndrico. Cales son os compoñentes de posicionamento de uso habitual?
A peza de traballo colócase cun burato cilíndrico. Cales son os compoñentes de posicionamento máis utilizados para unha peza de traballo cun burato cilíndrico inclúen o fuso e o pasador de posicionamento. Pódese analizar a situación de eliminación de graos de liberdade.
35. Cando se coloca unha peza sobre unha superficie circular exterior, cales son os compoñentes de posicionamento de uso habitual? E analizar a situación de eliminación de graos de liberdade.
A peza de traballo sitúase na superficie circular exterior. Posicionamento de uso habitualcompoñentes torneados cncinclúen bloques en forma de V.
Anebon comprométese a acadar a excelencia e mellorar as súas medidas para converterse nunha empresa de alto nivel e alta tecnoloxía a nivel internacional. Como provedor de ouro de China, estamos especializados en ofrecer servizos OEM,mecanizado CNC personalizado, servizos de fabricación de chapa e servizos de fresado. Estamos orgullosos de atender ás necesidades específicas dos nosos clientes e esforzámonos por satisfacer as súas expectativas. O noso negocio comprende varios departamentos, incluíndo produción, vendas, control de calidade e centro de servizos.
Ofrecemos pezas de precisión epezas de aluminioque son únicos e deseñados para satisfacer as súas necesidades. O noso equipo traballará en estreita colaboración contigo para crear un modelo personalizado que se diferencia doutras pezas dispoñibles no mercado. Dedicámonos a ofrecerche o mellor servizo posible para satisfacer todas as túas necesidades. Non dubides en poñerte en contacto connosco en Anebon e indícanos como podemos axudarte.
Hora de publicación: 01-Abr-2024