A tecnoloxía de procesamento das máquinas-ferramenta CNC ten moitas semellanzas coa das máquinas-ferramentas xerais, pero as regulacións de proceso para procesar pezas en máquinas-ferramentas CNC son moito máis complicadas que as para procesar pezas en máquinas-ferramentas xerais. Antes do procesamento CNC, o proceso de movemento da máquina-ferramenta, o proceso das pezas, a forma da ferramenta, a cantidade de corte, o camiño da ferramenta, etc., deben ser programados no programa, o que require que o programador teña un -Base de coñecemento facetada. Un programador cualificado é o primeiro persoal cualificado do proceso. En caso contrario, será imposible considerar completamente e coidadosamente todo o proceso de procesamento de pezas e compilar de forma correcta e razoable o programa de procesamento de pezas.
2.1 Principais contidos do deseño do proceso de procesamento CNC
Á hora de deseñar o proceso de mecanizado CNC débense levar a cabo os seguintes aspectos: selección deMecanizado CNCcontido do proceso, análise do proceso de mecanizado CNC e deseño da ruta do proceso de mecanizado CNC.
2.1.1 Selección do contido do proceso de mecanizado CNC
Non todos os procesos de procesamento son axeitados para máquinas ferramenta CNC, pero só unha parte do contido do proceso é adecuado para o procesamento CNC. Isto require unha análise coidadosa do proceso dos debuxos das pezas para seleccionar o contido e os procesos máis axeitados e máis necesarios para o procesamento CNC. Ao considerar a selección de contido, debe combinarse co equipo real da empresa, baseándose na resolución de problemas difíciles, a superación de problemas clave, a mellora da eficiencia da produción e a xogar ao máximo as vantaxes do procesamento CNC.
1. Contido axeitado para o procesamento CNC
Ao seleccionar, xeralmente pódese considerar a seguinte orde:
(1) Débese dar prioridade aos contidos que non poidan ser procesados por máquinas ferramenta de uso xeral; (2) Deben priorizarse os contidos difíciles de procesar con máquinas ferramenta de uso xeral e cuxa calidade sexa difícil de garantir; (3) Os contidos que son ineficientes para procesar con máquinas-ferramentas de propósito xeral e que requiren unha alta intensidade de traballo manual pódense seleccionar cando as máquinas-ferramentas CNC aínda teñen capacidade de procesamento suficiente.
2. Contidos que non sexan aptos para o procesado CNC
En xeral, os contidos de procesamento mencionados anteriormente melloraranse significativamente en termos de calidade do produto, eficiencia de produción e beneficios completos despois do procesamento CNC. Pola contra, os seguintes contidos non son axeitados para o procesamento CNC:
(1) Longo tempo de axuste da máquina. Por exemplo, o primeiro dato fino é procesado polo dato en bruto do branco, o que require a coordinación de ferramentas especiais;
(2) As pezas de procesamento están dispersas e deben instalarse e establecerse na orixe varias veces. Neste caso, é moi problemático usar o procesamento CNC e o efecto non é obvio. As máquinas-ferramentas xerais pódense dispor para o procesamento suplementario;
(3) O perfil da superficie é procesado segundo unha determinada base de fabricación específica (como plantillas, etc.). A razón principal é que é difícil obter datos, o que é fácil de entrar en conflito coa base de inspección, aumentando a dificultade da compilación do programa.
Ademais, á hora de seleccionar e decidir o contido do procesado, tamén debemos ter en conta o lote de produción, o ciclo de produción, a facturación do proceso, etc. En definitiva, debemos tratar de ser razoables para acadar os obxectivos de máis, máis rápido, mellor e máis barato. Debemos evitar que as máquinas-ferramentas CNC sexan degradadas a máquinas-ferramentas de uso xeral.
2.1.2 Análise do proceso de mecanizado CNC
A procesabilidade do mecanizado CNC das pezas procesadas implica unha ampla gama de problemas. O seguinte é unha combinación da posibilidade e conveniencia da programación. Propóñense algúns dos principais contidos que deben ser analizados e revisados.
1. O dimensionado debe axustarse ás características do mecanizado CNC. Na programación CNC, as dimensións e posicións de todos os puntos, liñas e superficies baséanse na orixe da programación. Polo tanto, o mellor é dar directamente as dimensións de coordenadas no debuxo da peza ou tentar utilizar a mesma referencia para anotar as dimensións.
2. As condicións dos elementos xeométricos deben ser completas e precisas.
Na compilación de programas, os programadores deben comprender completamente os parámetros dos elementos xeométricos que constitúen o contorno da peza e a relación entre cada elemento xeométrico. Porque todos os elementos xeométricos do contorno da peza deben definirse durante a programación automática e as coordenadas de cada nodo deben calcularse durante a programación manual. Non importa cal sexa o punto claro ou incerto, a programación non se pode levar a cabo. Non obstante, debido á falta de consideración ou neglixencia dos deseñadores de pezas durante o proceso de deseño, adoitan ocorrer parámetros incompletos ou pouco claros, como se o arco é tanxente á liña recta ou se o arco é tanxente ao arco ou se cruza ou está separado. . Polo tanto, ao revisar e analizar os debuxos, é necesario calcular coidadosamente e contactar co deseñador o antes posible se se atopan problemas.
3. A referencia de posicionamento é fiable
No mecanizado CNC, os procedementos de mecanizado adoitan concentrarse, e o posicionamento coa mesma referencia é moi importante. Polo tanto, moitas veces é necesario establecer algunhas referencias auxiliares ou engadir algúns xefes de proceso no espazo en branco. Para a parte mostrada na Figura 2.1a, para aumentar a estabilidade do posicionamento, pódese engadir un xefe de proceso á superficie inferior, como se mostra na Figura 2.1b. Eliminarase unha vez que se complete o proceso de posicionamento.
4. Xeometría e tamaño unificados:
É mellor usar xeometría e tamaño unificados para a forma e a cavidade interior das pezas, o que pode reducir o número de cambios de ferramenta. Tamén se poden aplicar programas de control ou programas especiais para acurtar a duración do programa. A forma das pezas debe ser o máis simétrica posible para facilitar a programación mediante a función de procesamento de espellos da máquina-ferramenta CNC para aforrar tempo de programación.
2.1.3 Deseño da ruta do proceso de mecanizado CNC
A principal diferenza entre o deseño da ruta do proceso de mecanizado CNC e o deseño xeral da ruta do proceso de mecanizado de máquina-ferramenta é que moitas veces non se refire a todo o proceso desde o produto en branco ata o produto acabado, senón só unha descrición específica do proceso de varios procedementos de mecanizado CNC. Polo tanto, no deseño da ruta do proceso, hai que ter en conta que, dado que os procedementos de mecanizado CNC xeralmente se intercalan en todo o proceso de mecanizado de pezas, deben estar ben conectados con outros procesos de mecanizado.
O fluxo común do proceso móstrase na Figura 2.2.
No deseño da ruta do proceso de mecanizado CNC hai que ter en conta os seguintes problemas:
1. División do proceso
Segundo as características do mecanizado CNC, a división do proceso de mecanizado CNC xeralmente pódese realizar das seguintes formas:
(1) Unha instalación e procesamento considérase como un único proceso. Este método é adecuado para pezas con menos contido de procesamento e poden chegar ao estado de inspección despois do procesamento. (2) Dividir o proceso polo contido da mesma ferramenta de procesamento. Aínda que algunhas pezas poden procesar moitas superficies para ser procesadas nunha instalación, tendo en conta que o programa é demasiado longo, haberá certas restricións, como a limitación do sistema de control (principalmente a capacidade de memoria), a limitación do tempo de traballo continuo. da máquina-ferramenta (como un proceso non se pode completar nunha quenda de traballo), etc. Ademais, un programa demasiado longo aumentará a dificultade de erro e recuperación. Polo tanto, o programa non debe ser demasiado longo e o contido dun proceso non debe ser demasiado.
(3) Dividir o proceso pola parte de procesamento. Para pezas de traballo con moitos contidos de procesamento, a parte de procesamento pódese dividir en varias partes segundo as súas características estruturais, como unha cavidade interior, forma exterior, superficie curva ou plano, e o procesamento de cada parte considérase un proceso.
(4) Divida o proceso por procesamento áspero e fino. Para pezas que son propensas a deformarse despois do procesado, xa que a deformación que pode ocorrer despois do procesamento en bruto debe ser corrixida, en xeral, os procesos de procesamento áspero e fino deben separarse.
2. Disposición secuencial A disposición secuencial debe considerarse en función da estrutura das pezas e do estado dos espazos en bruto, así como das necesidades de colocación, instalación e suxeición. En xeral, a ordenación da secuencia debe realizarse de acordo cos seguintes principios:
(1) O procesamento do proceso anterior non pode afectar o posicionamento e a suxeición do seguinte proceso, e os procesos xerais de procesamento de máquinas-ferramenta intercalados no medio tamén deben considerarse de forma integral;
(2) O procesamento da cavidade interna debe realizarse primeiro e despois o procesamento da forma exterior; (3) Os procesos de procesamento co mesmo método de posicionamento e suxeición ou coa mesma ferramenta son mellor procesados continuamente para reducir o número de posicionamentos repetidos, cambios de ferramentas e movementos da placa;
3. A conexión entre a tecnoloxía de mecanizado CNC e os procesos ordinarios.
Os procesos de mecanizado CNC adoitan intercalarse con outros procesos de mecanizado comúns antes e despois. Se a conexión non é boa, é probable que se produzan conflitos. Polo tanto, aínda que está familiarizado con todo o proceso de mecanizado, é necesario comprender os requisitos técnicos, os propósitos de mecanizado e as características de mecanizado dos procesos de mecanizado CNC e dos procesos de mecanizado ordinarios, como se hai que deixar as tolerancias de mecanizado e canto deixar; os requisitos de precisión e as tolerancias de forma e posición das superficies e buratos de posicionamento; os requisitos técnicos para o proceso de corrección de forma; o estado do tratamento térmico do branco, etc. Só deste xeito cada proceso pode satisfacer as necesidades de mecanizado, os obxectivos de calidade e os requisitos técnicos estar claros, e haber unha base para a entrega e aceptación.
2.2 Método de deseño do proceso de mecanizado CNC
Despois de seleccionar o contido do proceso de mecanizado CNC e de determinar a ruta de procesamento de pezas, pódese levar a cabo o deseño do proceso de mecanizado CNC. A tarefa principal do deseño do proceso de mecanizado CNC é determinar aínda máis o contido do procesamento, a cantidade de corte, o equipo de proceso, o método de posicionamento e suxeición e a traxectoria de movemento da ferramenta deste proceso para prepararse para a compilación do programa de mecanizado.
2.2.1 Determinar o camiño da ferramenta e organizar a secuencia de procesamento
O camiño da ferramenta é a traxectoria de movemento da ferramenta en todo o proceso de procesamento. Non só inclúe o contido do paso de traballo, senón que tamén reflicte a orde do paso de traballo. O camiño da ferramenta é unha das bases para escribir programas. Deben ter en conta os seguintes puntos ao determinar a ruta da ferramenta:
1. Busca a ruta de procesamento máis curta, como o sistema de buratos na parte que se mostra na figura de procesamento 2.3a. O camiño da ferramenta da Figura 2.3b consiste en procesar primeiro o burato do círculo exterior e despois o burato do círculo interior. Se se usa o camiño da ferramenta da Figura 2.3c, o tempo de inactividade da ferramenta redúcese e o tempo de posicionamento pódese aforrar case á metade, o que mellora a eficiencia do procesamento.
2. O contorno final complétase nunha pasada
Para garantir os requisitos de rugosidade da superficie do contorno da peza despois do mecanizado, o contorno final debe estar disposto para ser mecanizado continuamente na última pasada.
Como se mostra na Figura 2.4a, o percorrido da ferramenta para mecanizar a cavidade interior mediante corte en liña, este camiño da ferramenta pode eliminar todo o exceso na cavidade interior, sen deixar ángulo morto e sen danos ao contorno. Non obstante, o método de corte en liña deixará unha altura residual entre o punto de partida e o punto final das dúas pasadas, e non se pode acadar a rugosidade superficial requirida. Polo tanto, se se adopta o percorrido da ferramenta da Figura 2.4b, primeiro utilízase o método de corte en liña e despois faise un corte circunferencial para suavizar a superficie do contorno, o que pode conseguir mellores resultados. A figura 2.4c tamén é un mellor método de ruta da ferramenta.
3. Seleccione a dirección de entrada e saída
Ao considerar as rutas de entrada e saída da ferramenta (corte dentro e fóra), o punto de corte ou de entrada da ferramenta debe estar na tanxente ao longo do contorno da peza para garantir un contorno suave da peza de traballo; evite raiar a superficie da peza cortando verticalmente cara arriba e abaixo na superficie do contorno da peza; minimizar as pausas durante o mecanizado de contornos (deformación elástica causada por cambios bruscos na forza de corte) para evitar deixar marcas de ferramenta, como se mostra na Figura 2.5.
Figura 2.5 Extensión da ferramenta ao cortar e cortar
4. Elixe unha ruta que minimice a deformación da peza despois do procesado
Para pezas delgadas ou pezas de placas delgadas con pequenas áreas de sección transversal, o camiño da ferramenta debe estar disposto mecanizando ata o tamaño final en varias pasadas ou eliminando simétricamente a tolerancia. Ao organizar os pasos de traballo, primeiro deben organizarse os pasos de traballo que causan menos danos á rixidez da peza.
2.2.2 Determinar a solución de posicionamento e suxeición
Ao determinar o esquema de posicionamento e suxeición, hai que ter en conta os seguintes problemas:
(1) Intente unificar o máximo posible a base de deseño, a base de proceso e a base de cálculo da programación; (2) Intente concentrar os procesos, reducir o número de tempos de suxeición e procesar todas as superficies a procesar.
Unha suxeición na medida do posible; (3) Evite usar esquemas de suxeición que levan moito tempo para o axuste manual;
(4) O punto de acción da forza de suxeición debe caer sobre a peza con mellor rixidez da peza.
Como se mostra na figura 2.6a, a rixidez axial da manga de paredes finas é mellor que a rixidez radial. Cando se usa a garra de suxeición para a suxeición radial, a peza de traballo deformarase moito. Se a forza de suxeición se aplica ao longo da dirección axial, a deformación será moito menor. Ao suxeitar a caixa de paredes delgadas que se mostra na figura 2.6b, a forza de suxeición non debe actuar sobre a superficie superior da caixa senón sobre o bordo convexo con mellor rixidez ou cambiar a suxeición de tres puntos na superficie superior para cambiar a posición da caixa. o punto de forza para reducir a deformación da suxeición, como se mostra na figura 2.6c.
Figura 2.6 Relación entre o punto de aplicación da forza de suxeición e a deformación da suxeición
2.2.3 Determinar a posición relativa da ferramenta e da peza
Para as máquinas-ferramenta CNC, é moi importante determinar a posición relativa da ferramenta e da peza ao comezo do procesado. Esta posición relativa conséguese confirmando o punto de configuración da ferramenta. O punto de configuración da ferramenta refírese ao punto de referencia para determinar a posición relativa da ferramenta e da peza a través da configuración da ferramenta. O punto de configuración da ferramenta pódese establecer na peza que se está a procesar ou nunha posición do dispositivo que teña unha determinada relación de tamaño coa referencia de posicionamento da peza. O punto de configuración da ferramenta adoita seleccionarse na orixe do procesamento da peza. Principios de selección
Do punto de configuración da ferramenta son os seguintes: (1) O punto de configuración da ferramenta seleccionada debería facer que a compilación do programa sexa sinxela;
(2) O punto de configuración da ferramenta debe seleccionarse nunha posición que sexa fácil de aliñar e conveniente para determinar a orixe do procesamento da peza;
(3) O punto de configuración da ferramenta debe seleccionarse nunha posición que sexa conveniente e fiable para comprobar durante o procesamento;
(4) A selección do punto de configuración da ferramenta debe ser propicia para mellorar a precisión do procesamento.
Por exemplo, ao procesar a peza mostrada na Figura 2.7, ao compilar o programa de procesado CNC segundo a ruta ilustrada, seleccione a intersección da liña central do pasador cilíndrico do elemento de posicionamento do dispositivo e o plano de posicionamento A como a configuración da ferramenta de procesamento. punto. Obviamente, o punto de configuración da ferramenta aquí tamén é a orixe do procesamento.
Cando se utiliza o punto de configuración da ferramenta para determinar a orixe do mecanizado, é necesaria a "configuración da ferramenta". A chamada configuración da ferramenta refírese á operación de facer coincidir o "punto de posición da ferramenta" co "punto de configuración da ferramenta". As dimensións de raio e lonxitude de cada ferramenta son diferentes. Despois de instalar a ferramenta na máquina-ferramenta, a posición básica da ferramenta debe establecerse no sistema de control. O "punto de posición da ferramenta" refírese ao punto de referencia de posicionamento da ferramenta. Como se mostra na Figura 2.8, o punto de posición da ferramenta dunha fresa cilíndrica é a intersección da liña central da ferramenta e a superficie inferior da ferramenta; o punto de posición da ferramenta dunha fresa con extremo esférico é o punto central da cabeza esférica ou o vértice da cabeza esférica; o punto de posición da ferramenta dunha ferramenta de xiro é a información ou o centro do arco da información; o punto de posición da ferramenta dunha broca é o vértice da broca. Os métodos de configuración de ferramentas de varios tipos de máquinas ferramenta CNC non son exactamente os mesmos, e este contido discutirase por separado xunto con varios tipos de máquinas ferramenta.
Os puntos de cambio de ferramentas establécense para máquinas-ferramentas, como centros de mecanizado e tornos CNC que usan varias ferramentas para procesar, porque estas máquinas-ferramentas necesitan cambiar ferramentas automaticamente durante o proceso de procesamento. Para fresadoras CNC con cambio de ferramenta manual, tamén se debe determinar a posición de cambio de ferramenta correspondente. Para evitar danos ás pezas, ferramentas ou accesorios durante o cambio de ferramenta, os puntos de cambio de ferramenta adoitan establecerse fóra do contorno das pezas procesadas e déixase unha certa marxe de seguridade.
2.2.4 Determinar os parámetros de corte
Para un procesamento eficiente da máquina-ferramenta de corte de metal, o material que se está a procesar, a ferramenta de corte e a cantidade de corte son os tres principais factores. Estas condicións determinan o tempo de procesamento, a vida útil da ferramenta e a calidade do procesado. Os métodos de procesamento económicos e eficaces requiren unha selección razoable das condicións de corte.
Ao determinar a cantidade de corte para cada proceso, os programadores deben escoller segundo a durabilidade da ferramenta e as disposicións no manual da máquina-ferramenta. A cantidade de corte tamén se pode determinar por analoxía en función da experiencia real. Ao seleccionar a cantidade de corte, é necesario asegurarse totalmente de que a ferramenta pode procesar unha peza ou asegurarse de que a durabilidade da ferramenta non sexa inferior a unha quenda de traballo, polo menos a media quenda de traballo. A cantidade de corte traseiro está limitada principalmente pola rixidez da máquina-ferramenta. Se a rixidez da máquina-ferramenta o permite, a cantidade de retrocorte debe ser igual á tolerancia de procesamento do proceso na medida do posible para reducir o número de pasadas e mellorar a eficiencia do procesamento. Para pezas con alta rugosidade superficial e requisitos de precisión, débese deixar suficiente margen de acabado. A tolerancia de acabado do mecanizado CNC pode ser menor que a do mecanizado xeral de máquinas ferramenta.
Cando os programadores determinan os parámetros de corte, deben considerar o material da peza, a dureza, o estado de corte, a profundidade de corte posterior, a velocidade de avance e a durabilidade da ferramenta e, finalmente, seleccionar a velocidade de corte adecuada. A táboa 2.1 son os datos de referencia para seleccionar as condicións de corte durante o torneado.
Táboa 2.1 Velocidade de corte para tornear (m/min)
| Nome do material de corte | Corte lixeiro | Xeralmente, o corte | Corte pesado | ||
| Aceiro estrutural ao carbono de alta calidade | Dez# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
| 45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
| aceiro de aliaxe | σ b ≤ 750 MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
| σ b > 750 MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Cubrir os documentos técnicos de mecanizado CNC
Cubrir os documentos técnicos especiais para o mecanizado CNC é un dos contidos do deseño do proceso de mecanizado CNC. Estes documentos técnicos non só son a base para o mecanizado CNC e a aceptación do produto, senón tamén os procedementos que os operadores deben seguir e implementar. Os documentos técnicos son instrucións específicas para o mecanizado CNC e teñen como finalidade aclarar ao operador o contido do programa de mecanizado, o método de suxeición, as ferramentas seleccionadas para cada peza de mecanizado e outras cuestións técnicas. Os principais documentos técnicos de mecanizado CNC inclúen o libro de tarefas de programación CNC, a instalación da peza, a tarxeta de configuración de orixe, a tarxeta de proceso de mecanizado CNC, o mapa de rutas da ferramenta de mecanizado CNC, a tarxeta de ferramentas CNC, etc. deseñado segundo a situación real da empresa.
2.3.1 Caderno de tarefas de programación CNC Explica os requisitos técnicos e a descrición do proceso do persoal do proceso para o proceso de mecanizado CNC, así como a tolerancia de mecanizado que se debe garantir antes do mecanizado CNC. É unha das bases importantes para que os programadores e o persoal de procesos coordinen o traballo e recompilen programas CNC; consulte a táboa 2.2 para obter máis detalles.
Táboa 2.2 Caderno de tarefas de programación NC
| Departamento de Procesos | Libro de tareas de programación CNC | Número de debuxo das pezas do produto | Misión No. | ||||||||
| Nome das pezas | |||||||||||
| Use equipos CNC | Páxina común | ||||||||||
| Descrición do proceso principal e requisitos técnicos: | |||||||||||
| Data de recepción da programación | día de lúa | Persoa responsable | |||||||||
| preparado por | Auditoría | programación | Auditoría | aprobar | |||||||
2.3.2 A tarxeta de instalación e configuración de orixe da peza de mecanizado CNC (coñecida como diagrama de suxeición e tarxeta de configuración de pezas)
Debe indicar o método de posicionamento da orixe do mecanizado CNC e o método de suxeición, a posición de configuración da orixe do mecanizado e a dirección das coordenadas, o nome e número do dispositivo utilizado, etc. Consulte a táboa 2.3 para obter máis detalles.
Táboa 2.3 Tarxeta de instalación da peza e de configuración da orixe
| Número de peza | J30102-4 | Tarxeta de instalación de pezas de mecanizado CNC e configuración de orixe | Proceso No. | ||||
| Nome das pezas | Porta planetas | Número de suxeición | |||||
|
| |||||||
| 3 | Parafusos trapezoidais | ||||||
| 2 | Placa de presión | ||||||
| 1 | Placa de accesorio para mandrinar e fresar | GS53-61 | |||||
| Preparado por (data) Revisado por (data) | Aprobado (data) | Páx | |||||
| Total de páxinas | Número de serie | Nome do dispositivo | Número de debuxo do dispositivo | ||||
2.3.3 Tarxeta de proceso de mecanizado CNC
Hai moitas semellanzas entreProceso de mecanizado CNCtarxetas e tarxetas de proceso de mecanizado ordinario. A diferenza é que a orixe da programación e o punto de configuración da ferramenta deben indicarse no diagrama de proceso e unha breve descrición da programación (como o modelo da máquina-ferramenta, o número de programa, a compensación do raio da ferramenta, o método de procesamento da simetría do espello, etc.) e os parámetros de corte ( é dicir, a velocidade do fuso, a velocidade de avance, a cantidade ou ancho máximo de corte traseiro, etc.). Consulte a táboa 2.4 para obter máis información.
Táboa 2.4CNCtarxeta de proceso de mecanizado
| unidade | Tarxeta de proceso de mecanizado CNC | Nome ou código do produto | Nome das pezas | Número de peza | ||||||||||
| Diagrama de proceso | coche entre | Usa equipos | ||||||||||||
| Proceso No. | Número de programa | |||||||||||||
| Nome do dispositivo | Accesorio núm. | |||||||||||||
| Paso No. | paso de traballo do Industria | Superficie de procesamento | Ferramenta Non. | reparación de coitelos | Velocidade do fuso | Velocidade de alimentación | De volta | Observación | ||||||
| preparado por | Auditoría | aprobar | Ano Mes Día | Páxina común | Non Páxina | |||||||||
2.3.4 Diagrama de ruta da ferramenta de mecanizado CNC
No mecanizado CNC, moitas veces é necesario prestar atención e evitar que a ferramenta choque accidentalmente co accesorio ou peza de traballo durante o movemento. Por este motivo, cómpre tentar comunicarlle ao operario a ruta do movemento da ferramenta na programación (como onde cortar, onde levantar a ferramenta, onde cortar oblicuamente, etc.). Para simplificar o diagrama da ruta da ferramenta, é xeralmente posible utilizar símbolos unificados e acordados para representalo. As diferentes máquinas ferramenta poden usar diferentes lendas e formatos. A táboa 2.5 é un formato de uso habitual.
Táboa 2.5 Diagrama de ruta da ferramenta de mecanizado CNC
| Mapa de ruta da ferramenta de mecanizado CNC | Número de peza | NC01 | Proceso No. | Paso No. | Número de programa | O 100 | ||||
| Modelo de máquina | XK5032 | Número de segmento | N10 ~ N170 | Procesamento de contidos | Perímetro de contorno de fresado | Total 1 páxina | Non Páxina | |||
 | ||||||||||
| programación | ||||||||||
| Corrección de probas | ||||||||||
| Aprobación | ||||||||||
| símbolo | ||||||||||
| significado | Levante o coitelo | Corte | Orixe da programación | Punto de corte | Dirección de corte | Intersección da liña de corte | Subir unha pendente | Escariado | Corte de liña | |
2.3.5 Tarxeta de ferramentas CNC
Durante o mecanizado CNC, os requisitos para as ferramentas son moi estritos. Xeralmente, o diámetro e a lonxitude da ferramenta deben axustarse previamente no instrumento de configuración da ferramenta fóra da máquina. A tarxeta de ferramentas reflicte o número da ferramenta, a estrutura da ferramenta, as especificacións do mango de cola, o código do nome do conxunto, o modelo e o material da folla, etc. É a base para montar e axustar as ferramentas. Consulte a táboa 2.6 para obter máis información.
Táboa 2.6 Tarxeta de ferramentas CNC
| Número de peza | J30102-4 | coitelo de control numérico Peza de tarxeta de ferramenta | Usa equipos | |||||
| Nome da ferramenta | Ferramenta aburrida | TC-30 | ||||||
| Número de ferramenta | T13006 | Método de cambio de ferramenta | automático | Número de programa | ||||
| coitelo Ferramenta Grupo converterse | Número de serie | número de serie | Nome da ferramenta | Especificación | cantidade | Observación | ||
| 1 | T013960 | Tira de uñas | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Manexar | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Barra de extensión | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Bar aburrido | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Componentes do cortador de mandrinado | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | folla | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Observación | ||||||||
| preparado por | Corrección de probas | aprobar | Total de páxinas | Páx | ||||
Diferentes máquinas-ferramentas ou diferentes fins de procesamento poden requirir diferentes formas de procesamento CNC de ficheiros técnicos especiais. No traballo, o formato do ficheiro pódese deseñar segundo a situación específica.
Hora de publicación: Dec-07-2024