Por que debemos desbarbar os produtos procesados?
Seguridade:
As rebabas poden crear bordos afiados e saíntes, o que pode supoñer un risco para os traballadores e para os usuarios finais.
Calidade:
Ao eliminar as rebabas, pode mellorar a calidade e o aspecto do seu produto.
Funcionalidade:
As rebabas poden afectar o rendemento dos compoñentes e a súa interface con outras pezas.
Cumprimento normativo
Algunhas industrias teñen normas estritas sobre os niveis de tolerancia ás rebabas para garantir o rendemento e a seguridade do produto.
Montaxe e manipulación
Os produtos desbarbados facilitan a manipulación e a montaxe, o que reduce o risco de danos.
As rebabas adoitan xerarse durante o proceso de corte de metal. As rebabas poden reducir a precisión do procesamento e a calidade da superficie dunha peza de traballo. Tamén afectan ao rendemento dun produto e, nalgúns casos, provocan accidentes. O desbarbado adoita usarse para resolver o problema das rebabas. O desbarbado non é un proceso produtivo. O desbarbado é un proceso non produtivo. Aumenta os custos, prolonga os ciclos de produción e pode levar ao desguace de todo o produto.
O equipo de Anebon analizou e describiu os factores que afectan á formación de rebabas de fresado. Tamén se analizaron os métodos e tecnoloxías dispoñibles para reducir as rebabas de fresado e controlalas, desde a fase de deseño estrutural ata o proceso de fabricación.
1. Fresas de fresado final: os principais tipos
Segundo o sistema de clasificación de rebabas baseado no movemento de corte e o filo de corte da ferramenta, as principais rebabas que se xeran durante o fresado final inclúen rebabas nos dous lados da superficie principal, rebabas ao longo do lado na dirección do corte, rebabas ao longo da parte inferior. na dirección de corte, e cortar e saír alimentación. Hai cinco tipos de rebabas direccionais.
Figura 1 Rebabas formadas por fresado final
En xeral, o tamaño das rebabas que están na dirección de corte no bordo inferior é maior e máis difícil de eliminar. Este traballo céntrase nas rebabas do bordo inferior que están nas direccións de corte. O tamaño e a forma pódense clasificar en tres tipos diferentes de rebabas que se atopan na dirección de corte de fresado final. As rebabas de tipo I poden ser difíciles de eliminar e ser caras, as de tipo II pódense eliminar facilmente e as de tipo III poden ser negativas (como se mostra na figura 2).
Figura 2 Tipos de rebabas na dirección de fresado.
2. Principais factores que afectan á formación de rebabas nas fresadoras de punta
A formación de rebabas é un proceso complexo de deformación do material. A formación de rebabas está afectada por unha serie de factores, incluíndo as propiedades do material da peza de traballo, a súa xeometría, tratamentos de superficie, xeometría da ferramenta e camiño de corte, desgaste das ferramentas, parámetros de corte, uso de refrixerante, etc. O diagrama de bloques da Figura 3. mostra os factores que afectan ás fresas de fresado final. A forma e o tamaño das fresas de fresado dependen do efecto acumulado de diferentes factores que inflúen en condicións específicas de fresado. Non obstante, diferentes factores teñen diferentes impactos na formación de rebabas.
Figura 3: Gráfico de causa e efecto da formación de rebabas de fresado
1. Entrada/saída da ferramenta
As rebabas que se xeran cando a ferramenta se afasta da peza adoitan ser maiores que as xeradas cando xira cara a dentro.
2. Elimina o ángulo do plano
Os ángulos de corte plano teñen unha gran influencia nas rebabas de formación ao longo do bordo inferior. Cando o bordo de corte xira lonxe da superficie terminal dunha peza de traballo no plano, pasando por un punto particular perpendicular ao eixe da fresa nese punto, a combinación vectorial de velocidade da ferramenta e velocidade de avance é igual a O ángulo entre a dirección das caras finais da fresa. peza de traballo. A cara final da peza vai dende o parafuso da ferramenta ata o punto de saída da ferramenta. Na figura 5, o rango de Ps, o ángulo que se corta dun plano é 0degPs=180deg.
Os resultados das probas indican que a medida que aumenta a profundidade de corte, as rebabas cambian do tipo I ao tipo II. Normalmente, a profundidade mínima de fresado necesaria para producir rebabas de tipo II (tamén coñecida como profundidade de corte límite ou dcr) chámase profundidade mínima de fresado. A figura 6 ilustra o impacto dos ángulos de corte planos e as profundidades de corte na altura das rebabas durante o mecanizado de aliaxes de aluminio.
Figura 6 Ángulo de corte plano, forma de rebaba e profundidade de corte
A figura 6 mostra que, cando o ángulo de corte do plano é maior que 120 graos, as rebabas tipo I son maiores e aumenta a profundidade á que cambian a fresas tipo II. Un pequeno ángulo de corte plano favorecerá a formación de rebabas tipo II. A razón é que canto menor sexa o valor de Ps, maior será a rixidez da superficie no terminal. Isto fai que sexa menos probable que haxa rebabas.
A velocidade de avance e a súa dirección influirán na velocidade e ángulo de corte plano e na formación de rebabas. Canto maior sexa a velocidade de avance e o desfase do bordo na saída, a, e canto menor sexa o Ps, máis eficaz será para suprimir a formación de rebabas máis grandes.
Figura 7 Efectos da dirección de alimentación na produción de rebabas
3. Suxestión da ferramenta EOS secuencia de saída
O tamaño da fresa está determinado en gran medida pola orde na que a punta da ferramenta sae da fresa. Na figura 8, o punto A representa o bordo cortante menor. O punto C representa os principais bordos de corte. E o punto B representa o ápice da punta. O raio da punta da ferramenta ignórase porque se supón que é nítido. As virutas articularanse á superficie da peza mecanizada se o bordo AB sae da peza antes do bordo BC. A medida que continúa o proceso de fresado, as virutas son empuxadas da peza de traballo formando unha gran rebaba de corte do bordo inferior. Se o bordo AB sae da peza de traballo antes do bordo BC, as fichas articularanse na superficie de transición. Despois córtanse da peza de traballo na dirección do corte.
O experimento mostra:
①A secuencia de saída da punta da ferramenta ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA que aumenta o tamaño da fresa en secuencia.
②Os resultados de EOS son idénticos, excepto polo feito de que o tamaño da rebaba producida en materiais plásticos baixo a mesma secuencia de saída é maior que o producido en materiais fráxiles. A secuencia de saída da punta da ferramenta está relacionada non só coa xeometría da ferramenta, senón tamén con factores como a velocidade de avance, a profundidade de fresado, a xeometría da peza e as condicións de corte. As rebabas están formadas por unha combinación de múltiples factores.
Figura 8 Formación de rebabas da punta da ferramenta e secuencia de saída
4. Influencia doutros factores
① Parámetros de fresado (temperatura, ambiente de corte, etc.). A formación de rebabas tamén se verá afectada por certos factores. Influencia de factores principais como a velocidade de avance, a distancia de fresado, etc. As teorías EOS do ángulo de corte plano e da secuencia de saída da punta da ferramenta reflíctese na teoría dos ángulos de corte plano. Non vou entrar aquí en detalles;
② Canto máis plástico sexa o materialpezas de torneado cnc, canto máis fácil será formar rebabas tipo I. Ao fresar material fráxil, grandes cantidades de avance ou grandes ángulos de corte plano poden provocar defectos tipo III.
③ O aumento da rixidez da superficie pode suprimir a formación de rebabas cando o ángulo entre a superficie final e o plano mecanizado supera o ángulo recto.
④ O uso de líquido de fresado é beneficioso para prolongar a vida útil das ferramentas, reducir o desgaste, lubricar o proceso de fresado e reducir o tamaño das rebabas;
⑤ O desgaste da ferramenta ten un impacto significativo na formación de rebabas. O arco da punta aumenta cando a ferramenta está desgastada ata certo punto. O tamaño da rebaba aumenta na dirección de saída dun instrumento e tamén na dirección de corte. Necesítanse máis estudos para comprender o mecanismo. Cavar máis a fondo.
⑥ Outros factores, como o material da ferramenta, tamén poden influír na formación de rebabas. As ferramentas de diamante suprimen as rebabas mellor que outras ferramentas nas mesmas condicións.
3. Controlar a formación de rebabas de fresado é doado.
Moitos factores inflúen na formación de rebabas de fresado final. O proceso de fresado é só un factor que afecta a formación de rebabas de fresado final. Outros factores inclúen a xeometría da ferramenta, a estrutura e o tamaño da peza, etc. Para reducir o número de fresas producidas, é necesario controlar e reducir a xeración de rebabas desde múltiples ángulos.
1. Deseño estrutural razoable
A estrutura da peza é un factor importante na formación de rebabas. A forma e o tamaño despois do procesamento das rebabas nos bordos tamén variarán dependendo da estrutura da peza. Cando o material e o tratamento superficial dopezas cncson coñecidos, a xeometría e os bordos xogan un papel importante na formación de rebabas.
2. Secuencia de tramitación
A orde na que se realiza o procesamento tamén pode ter un impacto no tamaño e forma da rebaba. O desbarbado vese afectado pola forma e o tamaño, así como pola carga de traballo e os custos de desbarbado. Os custos de desbarbado pódense reducir seleccionando a secuencia de procesamento correcta.
Figura 9 Selección do método de control da secuencia de procesamento
Se primeiro se perfora o plano da figura 10a e despois se fresa, entón haberá grandes rebabas de fresado arredor do burato. Non obstante, se primeiro se fresa e despois se perfora, só son visibles pequenas rebabas de perforación. Na figura 10b, fórmase unha rebaba máis pequena cando se fresa por primeira vez a superficie cóncava, seguida do fresado da superficie superior.
3. Evite a saída da ferramenta
É importante evitar a retirada da ferramenta, xa que esta é a principal causa de formación de rebabas na dirección de corte. As rebabas que se producen cando se xira unha fresa para afastarse da peza de traballo adoitan ser máis grandes que as que se producen cando se atornilla. A fresa debe evitarse na medida do posible durante o procesado. A figura 4 mostra que a rebaba creada usando a figura 4b era máis pequena que a producida pola figura 4.
4. Seleccione o camiño de corte correcto
A análise anterior mostra que o tamaño da rebaba é menor cando o ángulo de corte do plano é inferior a un determinado número. Os cambios no ancho de fresado, a velocidade de rotación e a velocidade de avance poden cambiar o ángulo de corte do plano. Ao seleccionar a ruta da ferramenta adecuada, é posible evitar a creación de rebabas tipo I (ver Figura 11).
Figura 10: Control da ruta da ferramenta
A figura 10a ilustra a ruta da ferramenta tradicional. A zona sombreada da figura mostra a posible localización onde se poden producir rebabas na dirección de corte. A figura 10b mostra un camiño de ferramenta mellorado que pode reducir a formación de rebabas.
O camiño da ferramenta que se mostra na Figura 11b pode ser un pouco máis longo e levar un pouco máis de fresado, pero non require ningún desbarbado adicional. A figura 10a, pola contra, require moito desbarbado (aínda que nesta zona non hai moitas rebabas, en realidade, hai que eliminar todas as rebabas dos bordos). En resumo, a ruta da ferramenta da Figura 10b é máis eficaz para controlar as rebabas que a da Figura 10a.
5. Seleccione os parámetros de fresado axeitados
Os parámetros do fresado final (como a alimentación por dente, a lonxitude do fresado final, a profundidade e o ángulo xeométrico) poden ter un impacto significativo na formación de rebabas. As rebabas están afectadas por certos parámetros.
Moitos factores inflúen na formación de virutas de fresado final. Os principais factores inclúen: entrada/saída da ferramenta, ángulos de corte planos, secuencias de punta da ferramenta, parámetros de fresado, etc. A forma e o tamaño da fresa final son o resultado de moitos factores.
O artigo comeza co deseño estrutural da peza, o proceso de mecanizado, a cantidade de fresado e a ferramenta seleccionada. Despois analiza e discute os factores que inflúen nas rebabas de fresado e ofrece métodos para controlar os camiños das fresas, seleccionar as secuencias de procesamento adecuadas e mellorar o deseño estrutural. As tecnoloxías, métodos e procesos utilizados para suprimir ou minimizar as rebabas de fresado ofrecen solucións técnicas factibles que se poden aplicar no procesamento de fresado para o control activo do tamaño e a calidade das rebabas, a redución de custos e ciclos de produción máis curtos.
Teña en conta a "inicial do cliente, primeiro de alta calidade", Anebon actúa en estreita colaboración cos nosos clientes e ofrécelles servizos especializados e eficientes para Factory ForFresado CNC de pequenas pezas, CNCpezas mecanizadas de aluminioe pezas de fundición a presión. Porque Anebon sempre se mantén con esta liña máis de 12 anos. Anebon conseguiu o apoio máis eficaz dos provedores en excelentes e custos. E Anebon eliminaba provedores de mala calidade. Agora varias fábricas OEM cooperaron connosco tamén.
Factory For China Aluminum Section and Aluminum, Anebon pode satisfacer as diversas necesidades dos clientes na casa e no estranxeiro. Congratulamo-nos con clientes novos e antigos para que veñan a consultar e negociar connosco. A túa satisfacción é a nosa motivación! Deixa que Anebon traballe xuntos para escribir un novo capítulo brillante!
Se queres saber máis ou obter unha cotización, póñase en contactoinfo@anebon.com
Hora de publicación: Dec-06-2023