No procesado mecánico, o procesamento de buratos constitúe aproximadamente un quinto da actividade total de mecanizado, sendo a perforación que representa preto do 30% do procesamento total do burato. Os que traballan nas primeiras liñas de perforación están ben familiarizados coas brocas. Ao mercar brocas, podes notar que están feitas de materiais diferentes e veñen en varias cores. Entón, cal é exactamente a diferenza entre brocas de diferentes cores? Existe unha conexión entre a cor e a calidade das brocas? Que cor da broca é a mellor opción para mercar?
Hai algunha relación entre a cor da broca e a calidade?
É importante ter en conta que a calidade das brocas non pode ser determinada só pola súa cor. Aínda que non hai unha correlación directa e consistente entre a cor e a calidade, as brocas de cores diferentes normalmente reflicten variacións na tecnoloxía de procesamento. Podes facer unha avaliación aproximada da calidade en función da cor, pero ten en conta que as brocas de pouca calidade tamén se poden revestir ou colorear para dar a aparencia de opcións de maior calidade.
Cal é a diferenza entre brocas de diferentes cores?
As brocas de aceiro de alta velocidade, totalmente moídas e de alta calidade, adoitan ser de cor branca. As brocas enroladas tamén se poden facer brancas triturando a superficie exterior. A alta calidade destas brocas débese non só ao material, senón tamén ao estrito control de calidade durante o proceso de moenda, que evita queimaduras na superficie da ferramenta.
As brocas negras sufriron un proceso de nitruración. Este método químico consiste en colocar a ferramenta acabada nunha mestura de amoníaco e vapor de auga e quentala a 540-560 °C para mellorar a súa durabilidade. Non obstante, moitas brocas negras dispoñibles no mercado só teñen unha cor negra para enmascarar queimaduras ou imperfeccións na superficie, sen mellorar realmente o seu rendemento.
Existen tres procesos principais para producir brocas:
1. Rolando:Isto resulta en brocas negras e considérase a calidade máis baixa.
2. Limpeza de bordos e moenda:Este proceso produce brocas brancas, que non experimentan oxidación a alta temperatura, preservando a estrutura do gran de aceiro. Estas brocas son adecuadas para perforar pezas con dureza lixeiramente superior.
3. Brocas que conteñen cobalto:Referidas na industria como brocas marrón-amarelo, estas son inicialmente brancas e adquiren unha cor amarela-marrón (moitas veces chamada ámbar) durante os procesos de moenda e atomización. Actualmente son a máis alta calidade dispoñible no mercado. As brocas M35, que conteñen un 5% de cobalto, poden ter unha cor dourada.
Ademais, existen brocas chapadas en titanio, que se poden clasificar en dous tipos: chapado decorativo e chapado industrial. O revestimento decorativo non serve para ningún propósito práctico que non sexa a estética, mentres que o revestimento industrial ofrece beneficios significativos, xa que presenta unha dureza de HRC 78, que é maior que a das brocas que conteñen cobalto, normalmente clasificadas como HRC 54.
Como elixir unha broca
Dado que a cor non é un criterio para xulgar a calidade dunha broca, como eliximos unha broca?
Segundo a miña experiencia, as brocas veñen en diferentes cores que adoitan indicar a súa calidade. Xeralmente, as brocas brancas están feitas de aceiro de alta velocidade totalmente moído e normalmente son da mellor calidade. As brocas de ouro adoitan estar chapadas en nitruro de titanio e poden variar en calidade; poden ser excelentes ou de baixa calidade. A calidade das brocas negras adoita ser inconsistente; algúns están feitos de aceiro de ferramentas de carbono inferior, que se pode recocer e oxidar facilmente, polo que é necesario un acabado ennegrecido.
Ao comprar unha broca, debes inspeccionar a marca rexistrada e a marca de tolerancia do diámetro no mango da broca. Se a marca é clara e ben definida, suxire que a calidade é fiable, tanto se se fixo mediante técnicas de corrosión láser como eléctrica. Pola contra, se a marca está moldeada e os bordos están elevados ou abombados, é probable que a broca sexa de mala calidade. Unha broca de boa calidade terá unha marca clara que se conecta suavemente á superficie cilíndrica do mango.
Ademais, verifique o bordo cortante da punta da broca. Unha broca totalmente moída de alta calidade terá unha folla afiada e unha superficie en espiral formada adecuadamente, mentres que unha broca de baixa calidade mostrará unha artesanía deficiente, especialmente na superficie do ángulo posterior.
Precisión de perforación
Despois de seleccionar a broca, vexamos a precisión da perforación.
A precisión dun buraco está influenciada por varios factores, incluíndo o diámetro do burato, a precisión de posición, a coaxialidade, a redondez, a rugosidade da superficie e a presenza de rebabas.
Os seguintes factores poden afectar a precisión dun burato procesado durante a perforación:
1. A precisión de suxeición e as condicións de corte da broca, que inclúen o soporte da ferramenta, a velocidade de corte, a velocidade de avance e o tipo de fluído de corte utilizado.
2. O tamaño e a forma da broca, incluíndo a súa lonxitude, o deseño da lámina e a forma do núcleo da broca.
3. As características da peza de traballo, como a forma dos lados do buraco, a xeometría global do burato, o grosor e comoprototipo de mecanizadoestá fixado durante o proceso de perforación.
1. Expansión do burato
A expansión do burato prodúcese debido ao movemento da broca durante a operación. O balance do portaferramentas afecta significativamente tanto ao diámetro do burato como á precisión do seu posicionamento. Polo tanto, se o soporte da ferramenta mostra signos de desgaste severo, debe substituírse inmediatamente por un novo.
Ao facer pequenos buratos, medir e axustar o balance pode ser un reto. Por este motivo, é recomendable empregar unha broca de vástago groso cun diámetro de folla pequeno que manteña unha boa coaxialidade entre a folla e o vástago.
Cando se usa unha broca de novo esmerilado, unha diminución da precisión do burato adoita deberse á forma asimétrica da parte traseira da broca. Para reducir eficazmente o corte e a expansión do burato, é importante controlar a diferenza de altura da folla.
2. Redondez do burato
A vibración da broca pode facer que o burato adquira unha forma poligonal, aparecendo liñas de estrías nas paredes. Os tipos comúns de buratos poligonais son normalmente triangulares ou pentagonais. Fórmase un burato triangular cando a broca ten dous centros de rotación durante a perforación, que vibran a unha frecuencia de 600 xiros por minuto. Esta vibración é causada principalmente por unha resistencia ao corte desequilibrada. A medida que a broca completa cada xiro, a redondez do burato vese comprometida, o que provoca unha resistencia desequilibrada durante os cortes posteriores. IstoProceso de torneado CNCrepítese, pero a fase de vibración cambia lixeiramente con cada volta, o que resulta en liñas de estriado na parede do burato.
Unha vez que a profundidade de perforación alcanza un certo nivel, a fricción entre o bordo da broca e a parede do burato aumenta. Esta fricción aumentada amortece a vibración, facendo desaparecer o estriado e mellorando a redondez do burato. O buraco resultante adoita adoptar forma de funil cando se ve en sección transversal. Do mesmo xeito, pódense formar buratos pentagonais e heptagonais durante o proceso de corte.
Para mitigar este problema, é fundamental controlar varios factores, como a vibración do portabrocas, as diferenzas na altura do bordo de corte, a asimetría da cara traseira e a forma das láminas. Ademais, débense implementar medidas para mellorar a rixidez da broca, aumentar a velocidade de avance por revolución, reducir o ángulo traseiro e esmerar correctamente o bordo do cincel.
3. Perforación en superficies inclinadas e curvas
Cando a superficie de corte ou perforación da broca está inclinada, curva ou en forma de chanzo, a súa precisión de posicionamento diminúe. Isto ocorre porque, en tales situacións, a broca corta principalmente por un lado, o que reduce a vida útil da ferramenta.
Para mellorar a precisión do posicionamento, pódense tomar as seguintes medidas:
-Perforar primeiro o burato central;
-Usa unha fresa de punta para fresar o asento do burato;
-Seleccione unha broca con bo rendemento de corte e boa rixidez;
-Reducir a velocidade de avance.
4. Tratamento de rebabas
Durante a perforación, adoitan formarse rebabas tanto na entrada como na saída do burato, especialmente cando se traballa con materiais resistentes e placas finas. Isto ocorre porque, a medida que a broca se achega ao punto de romper o material, o material experimenta deformación plástica.
Neste momento, a sección triangular que se pretende cortar o bordo cortante da broca defórmase e dóbrase cara a fóra debido á forza de corte axial. Esta deformación vese aínda máis exacerbada polo chaflán no bordo exterior da broca e o bordo da peza de traballo, o que orixina a formación de rizos ou rebabas.
Se queres saber máis ou inquriy, póñase en contacto info@anebon.com
En Anebon, cremos firmemente no "o cliente primeiro, sempre de alta calidade". Con máis de 12 anos de experiencia no sector, estivemos traballando en estreita colaboración cos nosos clientes para ofrecerlles servizos eficientes e especializados.Fresado CNC de pequenas pezas, pezas de aluminio mecanizadas CNC, epezas de fundición a presión. Estamos orgullosos do noso sistema eficaz de apoio aos provedores que garante unha excelente calidade e rendibilidade. Tamén eliminamos provedores de mala calidade, e agora varias fábricas OEM tamén colaboraron connosco.
Hora de publicación: 21-nov-2024