Introdución:
En artigos anteriores, o noso equipo de Anebon compartiu contigo coñecementos básicos de deseño mecánico. Hoxe aprenderemos aínda máis os conceptos desafiantes no deseño mecánico.
Cales son os principais obstáculos aos principios do deseño mecánico?
Complexidade do deseño:
Os deseños mecánicos adoitan ser complexos e requiren que os enxeñeiros combinen diversos sistemas, compoñentes e funcións.
Por exemplo, deseñar unha caixa de cambios que transfira eficazmente a potencia sen comprometer outras cousas como o tamaño e o peso, así como o ruído, é un reto.
Selección de material:
Seleccionar o material axeitado para o seu deseño é esencial, xa que inflúen en factores como a durabilidade, a resistencia e o custo.
Por exemplo, seleccionar o material axeitado para un compoñente de alto estrés dun motor para avións non é doado debido á necesidade de agravar o peso mantendo a capacidade de soportar temperaturas extremas.
Restricións:
Os enxeñeiros teñen que traballar dentro de limitacións como o tempo, o orzamento e os recursos dispoñibles. Isto podería limitar os deseños e esixir o uso de compensacións xudiciais.
Por exemplo, deseñar un sistema de calefacción eficiente que sexa rendible para unha casa e que aínda cumpra cos requisitos de eficiencia enerxética pode supoñer problemas.
Limitacións na fabricación
Os deseñadores deben ter en conta as súas limitacións nos métodos e técnicas de fabricación ao deseñar deseños mecánicos. Podería ser un problema equilibrar a intención de deseño coas capacidades dos equipos e procesos.
Por exemplo, deseñar un compoñente de forma complexa que só se pode producir a través de máquinas caras ou técnicas de fabricación aditiva.
Requisitos funcionais:
Cumprir todos os requisitos para o deseño, incluíndo a seguridade, o rendemento ou a fiabilidade dun deseño, pode ser difícil.
Por exemplo, deseñar un sistema de freos que proporcione unha potencia de parada exacta, ao tempo que garante a seguridade dos usuarios pode ser un reto.
Optimización do deseño:
Atopar a mellor solución de deseño que equilibre moitos obxectivos diferentes, incluído o peso, o custo ou a eficiencia, non é fácil.
Por exemplo, optimizar o deseño das ás dunha aeronave para diminuír a resistencia e o peso, sen danar a integridade estrutural, require análises sofisticadas e técnicas de deseño iterativo.
Integración no sistema:
Incorporar diferentes compoñentes e subsistemas nun deseño unificado podería ser un gran problema.
Por exemplo, deseñar un sistema de suspensión do automóbil que regule o movemento de moitos compoñentes, mentres que ponderar factores como a comodidade, a estabilidade e a resistencia pode supoñer dificultades.
Iteración do deseño:
Os procesos de deseño adoitan implicar múltiples revisións e iteracións para refinar e mellorar a idea inicial. Facer cambios de deseño de forma eficiente e eficaz é un reto tanto en termos de tempo necesario como de fondos dispoñibles.
Por exemplo, optimizando o deseño dun artigo de consumo mediante unha serie de iteracións que melloran a ergonomía e a estética do usuario.
Consideracións sobre o medio ambiente:
Integrar a sustentabilidade no deseño e reducir o impacto ambiental dun edificio é cada vez máis esencial. O equilibrio entre aspectos funcionais e factores como a capacidade de reciclaxe, a eficiencia enerxética e as emisións podería ser difícil. Por exemplo, deseñar un motor eficiente que reduza as emisións de gases de efecto invernadoiro, pero non comprometa o rendemento.
Deseño e montaxe de fabricabilidade
A capacidade de garantir que un deseño será fabricado e montado dentro dos límites de tempo e custos pode ser un problema.
Por exemplo, simplificar a montaxe dun produto complicado reducirá os custos laborais e de fabricación, ao tempo que se garanten estándares de calidade.
1. Os fallos son o resultado de compoñentes mecánicos xeralmente fracturados, deformacións residuais graves, danos na superficie dos compoñentes (desgaste por corrosión, fatiga por contacto e desgaste) Fallos debidos ao desgaste do ambiente de traballo normal.
2. Os compoñentes do deseño teñen que cumprir os requisitos para garantir que non fallan no período de tempo da súa vida predeterminada (resistencia ou rixidez, lonxevidade) e requisitos do proceso estrutural, requisitos económicos, requisitos de baixo peso e requisitos de fiabilidade.
3. Criterios de deseño dos compoñentes, incluíndo criterios de resistencia e rixidez, requisitos de vida útil, así como criterios de estabilidade ás vibracións e criterios de fiabilidade.
4. Métodos de deseño de pezas: deseño teórico, deseño empírico e deseño de proba de modelos.
5. Comúnmente utilizados para compoñentes mecánicos son materiais metálicos, materiais cerámicos, material polímero, así como material composto.
6. A resistencia das pezas pódese dividir en resistencia á tensión estática e resistencia á tensión variable.
7. Razón de tensión: = -1 é a tensión simétrica en forma cíclica; o valor r = 0 é a tensión cíclica que está pulsando.
8. Crese que a fase BC chámase fatiga por tensión (fatiga de ciclo baixo) CD refírese á fase de fatiga infinita. O segmento de liña seguinte ao punto D é o nivel infinito de fallo vital do exemplar. O punto D é o límite de fatiga permanente.
9. As estratexias para mellorar a resistencia das pezas que están fatigadas reducen o efecto da tensión sobre os elementos (sucos de alivio de carga aneis abertos) Elixe materiais que teñan alta resistencia á fatiga e, a continuación, especifique os métodos para o tratamento térmico e as técnicas de reforzo que aumenten a resistencia da fatiga. fatigaron os materiais.
10. Fricción deslizante: a fricción seca limita as friccións, a fricción fluída e a fricción mixta.
11. O proceso de desgaste dos compoñentes inclúe a fase de rodaxe, a fase de desgaste estable e a fase de desgaste severo Debemos tratar de reducir o tempo de rodaxe, así como ampliar o período de desgaste estable e aprazar a aparición do desgaste. iso é grave.
12. A clasificación do desgaste é Desgaste adhesivo, desgaste abrasivo e desgaste da corrosión por fatiga, desgaste por erosión e desgaste por fretting.
13. Os lubricantes pódense clasificar en catro categorías: as graxas líquidas, semisólidas de gas, sólidas e líquidas clasifícanse en graxas a base de calcio, graxas a base de nanograsas a base de aluminio e graxas a base de litio.
14. Os fíos de conexión normais presentan unha forma de triángulo equilátero e excelentes propiedades de autobloqueo. as roscas de transmisión rectangulares ofrecen un maior rendemento na transmisión que outras roscas. Os fíos de transmisión trapezoidal están entre os fíos de transmisión máis populares.
15. Os fíos de conexión que se usan habitualmente requiren autobloqueo, polo que adoitan empregarse roscas simples. Os fíos de transmisión necesitan unha alta eficiencia para a transmisión e, polo tanto, úsanse frecuentemente fíos de triple ou dobre.
16. Conexións de parafusos regulares (os compoñentes conectados inclúen os orificios a través ou son escariados) Parafusos de conexión de espárragos de dobre cabeza, conexións de parafuso, así como parafusos con conexións fixas.
17. O obxectivo do pre-aperte das conexións roscadas é mellorar a durabilidade e resistencia da conexión, e evitar ocos ou deslizamentos entre as dúas partes cando se cargan. O principal problema coas conexións de tensión que están soltas é evitar que o par espiral xire un respecto ao outro mentres está cargado. (Anti-afrouxamento por fricción e mecánico para deixar de afrouxar, eliminando o vínculo entre o movemento e o movemento da parella espiral)
18. Mellorar a durabilidade das conexións roscadas reducir a amplitude de tensión que inflúe na resistencia dos parafusos de fatiga (reducir a rixidez do parafuso ou aumentar a rixidez da conexión).pezas cnc personalizadas) e mellorar a distribución desigual da carga sobre os fíos. reducir o efecto da acumulación de tensión, así como implementar un procedemento de fabricación máis eficiente.
19. Tipos de conexión de chave: conexión plana (ambos lados funcionan como superficie) conexión de chave semicircular conexión de chave de cuña conexión de chave con ángulo tanxencial.
20. A transmisión por correa pódese dividir en dous tipos: tipo de malla e tipo de fricción.
21. O momento de máxima tensión da correa é cando a parte estreita da mesma comeza na polea. A tensión cambia catro veces no transcurso dunha revolución no cinto.
22. Tensado da transmisión por correa trapezoidal: mecanismo de tensado regular, dispositivo de tensado automático e dispositivo de tensado que utiliza unha roda tensora.
23. Os elos da cadea de rolos adoitan estar nun número impar (a cantidade de dentes no piñón pode non ser un número normal). Se a cadea de rolos ten números non naturais, entón utilízanse ligazóns excesivas.
24. O obxectivo de tensar a transmisión da cadea é evitar problemas de engranaxe e vibración da cadea cando os bordos soltos da cadea se fan demasiado, e mellorar o ángulo de engranaxe entre o piñón e a cadea.
25. Os modos de falla dos engrenaxes inclúen: rotura dos dentes nas engrenaxes e desgaste da superficie do dente (engrenaxes abertas) picaduras da superficie do dente (engrenaxes pechadas) a cola da superficie do dente e a deformación do plástico (crestas nas ranuras impulsadas da roda na roda motriz). ).
26. As engrenaxes cuxa dureza superficial sexa superior a 350HBS ou 38HRS coñécense como engrenaxes de cara dura ou de cara dura ou, se non o son, engrenaxes de cara branda.
27. Mellorar a precisión de fabricación, diminuír o diámetro da engrenaxe para diminuír a velocidade de rotación, podería reducir a carga dinámica. Para diminuír a carga dinámica, a engrenaxe pódese cortar. O obxectivo de converter os dentes da engrenaxe no tambor é aumentar a forza da forma da punta do dente. distribución direccional de carga.
28. Canto maior sexa o ángulo de avance do coeficiente de diámetro maior será a eficiencia e menor será a capacidade de autobloqueo.
29. Débese mover a engrenaxe sen fin. Despois do desprazamento, o círculo índice e o círculo de inclinación do verme coinciden, pero é evidente que a liña entre os dous vermes cambiou e non coincide co círculo índice da súa engrenaxe.
30. Os modos de falla de transmisión de vermes, como a corrosión por picaduras, fracturan a raíz do dente, o pegamento da superficie do dente e o exceso de desgaste; este adoita ser o caso das engrenaxes sen fin.
31. Perda de potencia por desgaste e desgaste da malla da transmisión de espiral pechada dos rodamentos, así como a perda de salpicaduras de aceite como ocompoñentes de fresado cncque se introducen na piscina de aceite revolver o aceite.
32. A unidade de verme debe facer cálculos de balance térmico baseándose na suposición de que a enerxía xerada por unidade de tempo é a mesma que a disipación de calor no mesmo período de tempo. Pasos a seguir: instalar disipadores de calor e aumentar a área de disipación de calor e instalar ventiladores nos extremos do eixe para aumentar o fluxo de aire e, finalmente, instalar conducións de refrixeración do circulador dentro da caixa.
33. Condicións que permitan o desenvolvemento da lubricación hidrodinámica: dúas superficies que van deslizando forman un oco en forma de cuña que é converxente e as dúas superficies que están separadas pola película de aceite teñen que ter unha velocidade de deslizamento suficiente e o seu movemento debe permitir o aceite lubricante para fluír a través da abertura grande para a menor e lubricación debe ser dunha certa viscosidade, e a cantidade de aceite dispoñible debe ser adecuada.
34. O deseño fundamental dos rodamentos: anel exterior, aneis interiores, corpo hidráulico e gaiola.
35. 3 rodamentos de rolos cónicos cinco rodamentos de empuxe seis rodamentos profundos de esferas sete rodamentos de contacto angular N rodamentos de rolos cilíndricos 01, 02and e 03 respectivamente. D=10mm, 12mm 15mm, 17,mm refírese a 20mm é d=20mm, 12 é unha referencia a 60mm.
36. Unha clasificación de vida útil básica é a cantidade de horas de funcionamento en que o 10% dos rodamentos dun conxunto de rodamentos están afectados pola corrosión por picaduras, pero o 90% deles non sofren danos por corrosión por picaduras considérase que é a lonxevidade do determinado rodamento.
37. Clasificación dinámica fundamental da carga: a cantidade que é capaz de soportar o rodamento no caso de que a vida básica da unidade sexa precisamente de 106 revolucións.
38. Método de configuración do rodamento: Cada un dos dous fulcros fixados nunha dirección. hai un punto fixo en ambas direccións, mentres que o extremo do outro fulcro está desprovisto de movemento. Ambos lados son axudados por un movemento libre.
39. Os rodamentos clasifícanse en función da carga que se aplica ao eixe rotativo (tempo de flexión e par) e do fuso (momento de flexión) e do eixe de transmisión (par).
Anebon mantén o principio básico de "A calidade é definitivamente a vida do negocio e o estado pode ser a alma do mesmo" para obter un gran desconto personalizado de torno CNC de 5 eixes.Parte mecanizada CNC, Anebon confía en que poderiamos ofrecer produtos e solucións de alta calidade a un prezo razoable, un soporte posvenda superior aos compradores. E Anebon construirá un longo prazo vibrante.
Profesional chinésParte CNC de Chinae pezas de mecanizado de metal, Anebon confía en materiais de alta calidade, deseño perfecto, excelente servizo ao cliente e prezo competitivo para gañar a confianza de moitos clientes nacionais e estranxeiros. Ata o 95% dos produtos expórtanse a mercados estranxeiros.
Se queres saber máis ou consultar o prezo, póñase en contactoinfo@anebon.com
Hora de publicación: 24-novembro-2023