Sentido común básico de mecanizado, non o fagas se non o entendes!

1. Referencia

As pezas comprenden varias superficies, cada unha cun tamaño específico e requisitos de posición mutuas. Os requisitos de posición relativa entre as superficies das pezas inclúen dous aspectos: a precisión dimensional da distancia entre as superficies e os requisitos de precisión da posición relativa (como coaxialidade, paralelismo, perpendicularidade e desviación circular, etc.). O estudo da relación de posición relativa entre as superficies das pezas é inseparable do datum, e a posición da superficie da peza non se pode determinar sen un dato claro. No seu sentido xeral, o datum é o punto, a liña e a superficie da parte que se usa para determinar a posición doutros puntos, liñas e superficies. Segundo as súas diferentes funcións, os benchmarks pódense dividir en dúas categorías: benchmarks de deseño e benchmarks de procesos.

1. Base de deseño

O datum usado para determinar outros puntos, liñas e superficies no debuxo da peza chámase datum de deseño. Para o pistón, o dato de deseño refírese á liña central do pistón e á liña central do orificio do pasador.

2. Referencia de procesos

O dato empregado polas pezas no proceso de mecanizado e montaxe denomínase dato do proceso. Segundo os diferentes usos, os benchmarks de procesos divídense en benchmarks de posicionamento, benchmarks de medición e benchmarks de montaxe.

1) Dato de posicionamento: o dato utilizado para facer que a peza de traballo ocupe a posición correcta na máquina ferramenta ou dispositivo durante o procesamento chámase dado de posicionamento. Segundo os distintos compoñentes de posicionamento, os máis utilizados son as seguintes dúas categorías:
Centrado e posicionamento automáticos: como o posicionamento do portabrocas de tres mordazas.
Posicionamento da manga de posicionamento: o elemento de posicionamento faise nunha manga de posicionamento, como o posicionamento da placa de tope.
Outros inclúen o posicionamento nun marco en forma de V, o posicionamento nun burato semicircular, etc.

2) Dato de medición: o dato usado para medir o tamaño e posición da superficie mecanizada durante a inspección da peza chámase dato de medición.

3) Dato de montaxe: o dato que se utiliza para determinar a posición da peza no compoñente ou produto durante a montaxe denomínase dado de montaxe.

En segundo lugar, o método de instalación da peza

Para procesar unha superficie que cumpra os requisitos técnicos especificados nunha determinada parte da peza de traballo, a peza de traballo debe ocupar unha posición correcta en relación á ferramenta na máquina-ferramenta antes do mecanizado. Este proceso denomínase a miúdo "posicionamento" da peza. Despois de colocar a peza de traballo, debido á acción da forza de corte, da gravidade, etc. durante o procesamento, débese usar un determinado mecanismo para "sujetar" a peza de traballo para que a posición determinada permaneza inalterada. O proceso de colocar a peza de traballo na posición correcta na máquina e suxeitar a peza chámase "configuración".

A calidade da instalación da peza é unha cuestión importante no mecanizado. Non só afecta directamente a precisión de mecanizado, a velocidade e a estabilidade da instalación da peza, senón que tamén afecta o nivel de produtividade. Co fin de garantir a precisión de posición relativa entre a superficie mecanizada e o seu dato de deseño, a peza de traballo debe instalarse de forma que o dado de deseño da superficie mecanizada ocupe unha posición correcta en relación á máquina-ferramenta. Por exemplo, no proceso de acabado das ranuras do anel, para garantir os requisitos do desnivel circular do diámetro inferior da ranura do anel e do eixe da saia, a peza debe instalarse de forma que o seu dato de deseño coincida co eixe. do fuso da máquina-ferramenta.

Ao mecanizar pezas nunha variedade de máquinas ferramentas diferentes, hai varios métodos de instalación. Os métodos de instalación pódense clasificar en tres tipos: método de aliñamento directo, método de aliñamento de trazado e método de instalación de accesorios.

1) Método de aliñamento directo Cando se utiliza este método, a posición correcta que debe ocupar a peza de traballo na máquina-ferramenta obtense mediante unha serie de intentos. O método específico é utilizar o indicador de cadrado ou a agulla de trazado na placa de trazado para corrixir a posición correcta da peza de traballo mediante a inspección visual despois de que a peza de traballo estea montada directamente na máquina-ferramenta, ata que cumpra os requisitos.
A precisión de posicionamento e a velocidade do método de aliñamento directo dependen da precisión do aliñamento, do método de aliñamento, das ferramentas de aliñamento e do nivel técnico dos traballadores. A súa desvantaxe é que leva moito tempo, baixa produtividade e necesita ser operado por experiencia, e require unha alta cualificación dos traballadores, polo que só se utiliza na produción dunha soa peza e de pequenos lotes. Por exemplo, a confianza na imitación do aliñamento corporal é un método de aliñamento directo.

2) Método de aliñamento de trazado Este método consiste en utilizar unha agulla de trazado na máquina-ferramenta para aliñar a peza de traballo segundo a liña trazada no produto en branco ou semiacabado, para que poida obter a posición correcta. Obviamente, este método require un proceso de escritura máis. A propia liña debuxada ten un ancho determinado e hai un erro de trazado ao trazar e hai un erro de observación ao corrixir a posición da peza de traballo. Polo tanto, este método úsase principalmente para pequenos lotes de produción, escasa precisión en branco e pezas grandes. Non é axeitado para usar accesorios. en mecanizado en bruto. Por exemplo, a posición do orificio do pasador do produto de dous tempos determínase mediante o método de marcado do cabezal de indexación.

3) Usando o método de instalación de accesorios: o equipo de proceso utilizado para suxeitar a peza de traballo e facelo ocupar a posición correcta chámase accesorio da máquina ferramenta. O accesorio é un dispositivo adicional da máquina ferramenta. A súa posición en relación á ferramenta na máquina-ferramenta axustouse con antelación antes de instalar a peza de traballo, polo que non é necesario aliñar a posición unha a unha ao procesar un lote de pezas, o que pode garantir os requisitos técnicos do procesado. É un método de posicionamento eficiente que aforra traballo e problemas, e úsase amplamente na produción por lotes e en masa. O noso procesamento actual de pistóns é o método de instalación do dispositivo utilizado.

①. Despois de colocar a peza de traballo, a operación de manter a posición de posicionamento sen cambios durante o proceso de mecanizado chámase suxeición. O dispositivo do dispositivo que mantén a peza de traballo na mesma posición durante o procesamento chámase dispositivo de suxeición.

②. O dispositivo de suxeición debe cumprir os seguintes requisitos: ao suxeitar, non se debe danar a posición da peza de traballo; despois da suxeición, a posición da peza de traballo durante o procesamento non debe cambiar e a suxeición debe ser precisa, segura e fiable; suxeición A acción é rápida, a operación é cómoda e aforra traballo; a estrutura é sinxela e a fabricación é sinxela.

③. Precaucións na suxeición: a forza de suxeición debe ser adecuada. Se é demasiado grande, a peza de traballo deformarase. Se é demasiado pequena, a peza de traballo desprazarase durante o procesamento e danará o posicionamento da peza.

3. Coñecementos básicos de corte de metais

1. Movemento de xiro e superficie formada

Movemento de xiro: no proceso de corte, para eliminar o exceso de metal, é necesario facer que a peza e a ferramenta realicen un movemento de corte relativo. O movemento de eliminar o exceso de metal da peza cunha ferramenta de torneado nun torno chámase movemento de xiro, que se pode dividir en movemento principal e movemento de avance. dar exercicio.

Movemento principal: a capa de corte da peza de traballo córtase directamente para convertela en chips, formando así o movemento da nova superficie da peza de traballo, que se chama movemento principal. Ao cortar, o movemento de rotación da peza é o movemento principal. Normalmente, a velocidade do movemento principal é maior e a potencia de corte consumida é maior.
Movemento de alimentación: o movemento de facer que a nova capa de corte se poña continuamente en corte, o movemento de alimentación é o movemento ao longo da superficie da peza que se vai formar, que pode ser movemento continuo ou movemento intermitente. Por exemplo, o movemento da ferramenta de torneado no torno horizontal é continuo e o movemento de avance da peza de traballo na cepilladora é un movemento intermitente.
Superficies formadas na peza de traballo: durante o proceso de corte fórmanse sobre a peza superficies mecanizadas, superficies mecanizadas e superficies a mecanizar. A superficie acabada refírese a unha superficie nova que foi eliminada do exceso de metal. A superficie a mecanizar fai referencia á superficie da que se vai cortar a capa metálica. A superficie mecanizada refírese á superficie na que está xirando o bordo de corte da ferramenta de torneado.
2. Os tres elementos da cantidade de corte refírense á profundidade de corte, á velocidade de avance e á velocidade de corte.
1) Profundidade de corte: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diámetro da peza non mecanizada dm=diámetro da peza mecanizada, a profundidade de corte é o que adoitamos chamar a cantidade de corte.
Selección da profundidade de corte: a profundidade de corte αp debe determinarse segundo a tolerancia de mecanizado. Durante o desbaste, ademais de deixar a tolerancia de acabado, debe eliminarse toda a tolerancia de desbaste nunha única pasada na medida do posible. Isto non só pode facer que o produto da profundidade de corte, a velocidade de avance ƒ e a velocidade de corte V sexa grande baixo a premisa de garantir un certo grao de durabilidade, senón que tamén pode reducir o número de pasadas. Cando a tolerancia de mecanizado é demasiado grande ou a rixidez do sistema de proceso é insuficiente ou a resistencia da folla é insuficiente, debe dividirse en máis de dúas pasadas. Neste momento, a profundidade de corte da primeira pasada debería ser maior, o que pode representar entre 2/3 e 3/4 do total do permitido; e a profundidade de corte da segunda pasada debe ser menor, para que se poida obter o proceso de acabado. Menor valor do parámetro de rugosidade superficial e maior precisión de mecanizado.
Cando a superficie das pezas de corte é fundición de pel dura, forxa ou aceiro inoxidable e outros materiais fríos severos, a profundidade de corte debe superar a dureza ou a capa fría para evitar que os bordos cortantes corten na capa dura ou arrefriada.
2) Selección da cantidade de alimentación: o desprazamento relativo da peza de traballo e da ferramenta na dirección do movemento de alimentación cada vez que a peza ou ferramenta xira ou alterna unha vez, a unidade é de mm. Despois de seleccionar a profundidade de corte, debe seleccionarse un avance maior na medida do posible. A selección dun valor razoable da alimentación debe garantir que a máquina-ferramenta e a ferramenta non se danen debido a demasiada forza de corte, a deflexión da peza causada pola forza de corte non excederá o valor permitido da precisión da peza, e o valor do parámetro de rugosidade da superficie non será demasiado grande. Ao desbaste, o principal límite da alimentación é a forza de corte, e no semiacabado e acabado, o principal límite da alimentación é a rugosidade da superficie.
3) Selección da velocidade de corte: durante o corte, a velocidade instantánea dun determinado punto do bordo cortante da ferramenta en relación á superficie a mecanizar na dirección do movemento principal, a unidade é m/min. Cando se seleccionan a profundidade de corte αp e a velocidade de avance ƒ, a velocidade de corte máxima elíxese en función destas bases e a dirección de desenvolvemento do procesamento de corte é o corte de alta velocidade.parte de estampación

En cuarto lugar, o concepto mecánico de rugosidade
En mecánica, a rugosidade refírese ás propiedades xeométricas microscópicas que consisten en pequenos espazos e picos e vales nunha superficie mecanizada. É un dos problemas da investigación da intercambiabilidade. A rugosidade da superficie xeralmente está formada polo método de procesamento empregado e outros factores, como a fricción entre a ferramenta e a superficie da peza durante o procesamento, a deformación plástica do metal superficial cando se separan as lascas e a vibración de alta frecuencia. o sistema de procesos. Debido aos diferentes métodos de procesamento e materiais de pezas de traballo, a profundidade, densidade, forma e textura das marcas deixadas na superficie mecanizada son diferentes. A rugosidade da superficie está estreitamente relacionada coas propiedades coincidentes, a resistencia ao desgaste, a resistencia á fatiga, a rixidez de contacto, as vibracións e o ruído das pezas mecánicas, e ten un impacto importante na vida útil e na fiabilidade dos produtos mecánicos.parte de fundición de aluminio
Representación da rugosidade
Despois de procesar a superficie da peza, parece suave, pero é irregular despois da ampliación. A rugosidade superficial refírese ás características microxeométricas compostas por pequenas distancias e pequenos picos e vales na superficie da peza procesada, que xeralmente están formadas polo método de procesamento e (ou) outros factores. A función da superficie da peza é diferente e o valor do parámetro de rugosidade da superficie tamén é diferente. O código de rugosidade da superficie (símbolo) debe marcarse no debuxo da peza para describir as características da superficie que se deben acadar despois de completar a superficie. Hai 3 tipos de parámetros de altura de rugosidade superficial:
1. Desviación media aritmética do contorno Ra
A media aritmética do valor absoluto da distancia entre os puntos da liña de contorno na dirección de medición (dirección Y) e a liña de referencia dentro da lonxitude de mostraxe.
2. Altura de dez puntos Rz de desnivel microscópico
Refírese á suma da media das 5 alturas de pico de perfil máis grandes e as 5 profundidades de val de perfil máis grandes dentro da lonxitude de mostraxe.
3. A altura máxima do contorno Ry
A distancia entre a liña do pico máis alto e a liña do val máis baixo do perfil dentro da lonxitude de mostraxe.
Na actualidade, Ra. utilízase principalmente na industria de fabricación de maquinaria xeral.
imaxe

4. Método de representación da rugosidade

5. O efecto da rugosidade sobre o rendemento das pezas

A calidade superficial da peza despois do procesado afecta directamente ás súas propiedades físicas, químicas e mecánicas. O rendemento de traballo, a fiabilidade e a vida útil do produto dependen en gran medida da calidade da superficie das pezas principais. En xeral, os requisitos de calidade da superficie das pezas importantes ou críticas son superiores aos das pezas ordinarias porque as pezas cunha boa calidade de superficie mellorarán moito a súa resistencia ao desgaste, á corrosión e aos danos por fatiga.Parte de aluminio mecanizado CNC

6. Fluído de corte

1) O papel do fluído de corte
Efecto de arrefriamento: a calor de corte pode eliminar unha gran cantidade de calor de corte, mellorar as condicións de disipación de calor, reducir a temperatura da ferramenta e da peza, prolongando así a vida útil da ferramenta e evitando o erro dimensional da peza causado pola deformación térmica.
Lubricación: o fluído de corte pode penetrar entre a peza de traballo e a ferramenta, de xeito que se forma unha fina capa de película de adsorción no pequeno espazo entre o chip e a ferramenta, o que reduce o coeficiente de fricción, polo que pode reducir a fricción entre a ferramenta. chip e peza de traballo, para reducir a forza de corte e a calor de corte, reducir o desgaste da ferramenta e mellorar a calidade da superficie da peza. Para o acabado, a lubricación é especialmente importante.
Efecto de limpeza: as pequenas lascas xeradas durante o proceso de limpeza son fáciles de adherir á peza de traballo e á ferramenta, especialmente ao perforar buratos profundos e escariar buratos, as fichas quedan facilmente bloqueadas na frauta de viruta, o que afecta a rugosidade da superficie da peza e a vida útil da ferramenta. . O uso de fluído de corte pode lavar rapidamente as lascas, para que o corte se poida realizar sen problemas.
2) Tipo: hai dous tipos de fluídos de corte de uso común

Emulsión: desempeña principalmente un papel refrixerante. A emulsión faise diluíndo o aceite emulsionado con 15 ~ 20 veces de auga. Este tipo de fluído de corte ten gran calor específica, baixa viscosidade e boa fluidez e pode absorber moita calor. O fluído de corte úsase principalmente para arrefriar a ferramenta e a peza de traballo, mellorar a vida útil da ferramenta e reducir a deformación térmica. A emulsión contén máis auga e as funcións de lubricación e prevención de ferruxe son deficientes.
Aceite de corte: o principal compoñente do aceite de corte é o aceite mineral. Este tipo de fluído de corte ten pequena calor específica, alta viscosidade e escasa fluidez. Desempeña principalmente un papel lubricante. Os aceites minerais de baixa viscosidade úsanse habitualmente, como o aceite de motor, o gasóleo lixeiro, o queroseno, etc.