1、 Clasificación dos instrumentos de medida
Un instrumento de medida é un dispositivo de forma fixa que se utiliza para reproducir ou proporcionar un ou máis valores coñecidos. As ferramentas de medición pódense clasificar nas seguintes categorías segundo o seu uso:
Ferramenta de medición de valor único:Unha ferramenta que reflicte un só valor. Pódese usar para calibrar e axustar outros instrumentos de medida ou como unha cantidade estándar para a comparación directa co obxecto medido, como bloques de medición, bloques de medición de ángulos, etc.
Ferramenta de medición multivalor:Unha ferramenta que pode reflectir un conxunto de valores similares. Tamén pode calibrar e axustar outros instrumentos de medida ou comparar directamente coa cantidade medida como estándar, como unha regra de liña.
Ferramentas de medición especializadas:Ferramentas deseñadas especificamente para probar un parámetro específico. Os comúns inclúen calibres de límite lisos para inspeccionar buratos ou eixes cilíndricos lisos, calibres de roscas para determinar a cualificación de roscas internas ou externas, modelos de inspección para determinar a cualificación de contornos de superficie de forma complexa, calibres funcionais para probar a precisión da montaxe mediante a pasabilidade simulada da montaxe, e así por diante.
Ferramentas xerais de medición:En China, os instrumentos de medición con estruturas relativamente sinxelas denomínanse comúnmente ferramentas de medición universais, como calibres vernier, micrómetros externos, indicadores de cadrado, etc.
2、 Indicadores técnicos de rendemento dos instrumentos de medida
Valor nominal
O valor nominal anotase nunha ferramenta de medida para indicar as súas características ou orientar o seu uso. Inclúe dimensións marcadas no bloque de medición, regra, ángulos marcados no bloque de medición de ángulos, etc.
Valor de división
O valor de división é a diferenza entre os valores representados por dúas liñas adxacentes (valor unitario mínimo) na regra dun instrumento de medida. Por exemplo, se a diferenza entre os valores representados por dúas liñas gravadas adxacentes no cilindro diferencial dun micrómetro externo é de 0,01 mm, entón o valor de división do instrumento de medida é de 0,01 mm. O valor de división representa o valor unitario mínimo que un instrumento de medida pode ler directamente, reflectindo a súa exactitude e precisión de medición.
Rango de medición
O intervalo de medida é o intervalo desde o límite inferior ata o límite superior do valor medido que o instrumento de medida pode medir dentro da incerteza permitida. Por exemplo, o rango de medición dun micrómetro externo é de 0-25 mm, 25-50 mm, etc., mentres que o rango de medición dun comparador mecánico é de 0-180 mm.
Forza de medición
A forza de medición refírese á presión de contacto entre a sonda do instrumento de medición e a superficie medida durante a medición de contacto. A forza de medición excesiva pode causar deformación elástica, mentres que a forza de medición insuficiente pode afectar a estabilidade do contacto.
Erro de indicación
O erro de indicación é a diferenza entre a lectura do instrumento de medida e o valor verdadeiro que se está a medir. Reflicte varios erros no propio instrumento de medida. O erro de indicación varía en diferentes puntos de operación dentro do rango de indicación do instrumento. Polo xeral, pódense utilizar bloques de medición ou outros estándares coa precisión adecuada para verificar o erro de indicación dos instrumentos de medida.
3, Selección de ferramentas de medición
Antes de tomar calquera medida, é importante escoller a ferramenta de medición correcta en función das características específicas da peza que se está a probar, como lonxitude, ancho, altura, profundidade, diámetro exterior e diferenza de sección. Podes usar calibres, calibres de altura, micrómetros e calibres de profundidade para varias medidas. Pódese usar un micrómetro ou calibre para medir o diámetro dun eixe. Os calibres de tapón, os calibres de bloque e os calibres de espesores son axeitados para medir buratos e sucos. Use unha regra cadrada para medir os ángulos rectos das pezas, un calibre R para medir o valor R e considere a terceira dimensión e as medidas de anilina cando se necesite unha alta precisión ou unha pequena tolerancia de axuste ou ao calcular a tolerancia xeométrica. Finalmente, pódese usar un comprobador de dureza para medir a dureza do aceiro.
1. Aplicación de Calibradores
Os calibres son ferramentas versátiles que poden medir o diámetro interior e exterior, a lonxitude, o ancho, o grosor, a diferenza de pasos, a altura e a profundidade dos obxectos. Son amplamente utilizados en varios sitios de procesamento debido á súa comodidade e precisión. Os calibres dixitais, cunha resolución de 0,01 mm, están deseñados especificamente para medir dimensións con pequenas tolerancias, proporcionando unha gran precisión.
Tarxeta de mesa: Resolución de 0,02 mm, utilizada para a medición de tamaño convencional.
Calibre Vernier: resolución de 0,02 mm, usado para medición de mecanizado en bruto.
Antes de usar o calibre, débese utilizar papel branco limpo para eliminar o po e a sucidade, usando a superficie de medición exterior do calibre para suxeitar o papel branco e, a continuación, sacándoo naturalmente, repetindo 2-3 veces.
Cando use un calibre para medir, asegúrese de que a superficie de medición do calibre sexa paralela ou perpendicular á superficie de medición do obxecto que se mide o máximo posible.
Cando se utiliza a medición de profundidade, se o obxecto que se está a medir ten un ángulo R, é necesario evitar o ángulo R pero permanecer preto del. O calibre de profundidade debe manterse na medida do posible perpendicular á altura que se mide.
Ao medir un cilindro cun calibre, xira e mide en seccións para obter o valor máximo.
Debido á alta frecuencia de pinzas que se utilizan, os traballos de mantemento deben facerse ao máximo posible. Despois do uso diario, deben ser limpos e colocados nunha caixa. Antes do uso, debe utilizarse un bloque de medición para comprobar a precisión do calibre.
2. Aplicación do micrómetro
Antes de usar o micrómetro, limpe as superficies de contacto e parafusos cun papel branco limpo. Use o micrómetro para medir a superficie de contacto e a superficie do parafuso apretando o papel branco e, a continuación, sacándoo naturalmente 2-3 veces. A continuación, xira o botón para garantir un contacto rápido entre as superficies. Cando estean en contacto total, use un axuste fino. Despois de que os dous lados estean en contacto total, axuste o punto cero e, a continuación, continúe coa medición. Ao medir o hardware cun micrómetro, axuste a perilla e use o axuste fino para garantir que a peza se toque rapidamente. Cando escoites tres clics, detén e le os datos da pantalla ou da escala. Para produtos de plástico, toque suavemente a superficie de contacto e atornille co produto. Ao medir o diámetro dun eixe cun micrómetro, mida polo menos en dúas direccións e rexistre o valor máximo en seccións. Asegúrese de que ambas as superficies de contacto do micrómetro estean limpas en todo momento para minimizar os erros de medición.
3. Aplicación da regra de altura
O medidor de altura utilízase principalmente para medir altura, profundidade, planitude, perpendicularidade, concentricidade, coaxialidade, rugosidade da superficie, desnivel do dente de engrenaxe e profundidade. Cando se utiliza o medidor de altura, o primeiro paso é comprobar se o cabezal de medición e varias pezas de conexión están soltas.
4. Aplicación de espesores
Un calibre de espesores é axeitado para medir a planitude, a curvatura e a rectitud
Medición de planitude:
Coloque as pezas na plataforma e mida o espazo entre as pezas e a plataforma cun calibre de espesores (nota: o calibre de espesores debe estar ben presionado contra a plataforma sen ningún espazo durante a medición)
Medición de rectitud:
Xire a peza na plataforma unha vez e mida o espazo entre a peza e a plataforma cun calibre de espesores.
Medición de flexión:
Coloque as pezas na plataforma e seleccione o calibre correspondente para medir a distancia entre os dous lados ou o medio das pezas e a plataforma.
Medición de verticalidade:
Coloque un lado do ángulo recto do cero medido na plataforma e coloque o outro lado firmemente contra a regra de ángulo recto. Use un calibre para medir a distancia máxima entre o compoñente e a regra de ángulo recto.
5. Aplicación do calibre de tapón (agulla):
Axeitado para medir o diámetro interior, o ancho da ranura e a separación dos buratos.
Cando o diámetro do orificio da peza é grande e non hai un calibre de agulla axeitado dispoñible, pódense usar dous calibres de tapón xuntos para medir nunha dirección de 360 graos. Para manter os calibres no seu lugar e facilitar a medición, pódense fixar nun bloque magnético en forma de V.
Medición de apertura
Medición do burato interior: ao medir a apertura considérase cualificada a penetración, como se mostra na seguinte figura.
Atención: ao medir cun calibre tapón, debe introducirse verticalmente e non en diagonal.
6. Instrumento de medida de precisión: anime
Anime é un instrumento de medición sen contacto que ofrece un alto rendemento e precisión. O elemento sensor do instrumento de medida non entra directamente en contacto coa superficie do medidopezas médicas, polo que non hai forza mecánica que actúe sobre a medida.
Anime transmite a imaxe capturada á tarxeta de adquisición de datos do ordenador mediante a proxección a través dunha liña de datos, e despois o software mostra as imaxes no ordenador. Pode medir varios elementos xeométricos (puntos, liñas, círculos, arcos, elipses, rectángulos), distancias, ángulos, puntos de intersección e tolerancias posicionais (redondez, rectitud, paralelismo, perpendicularidade, inclinación, precisión de posición, concentricidade, simetría) nas pezas. , e tamén pode realizar debuxos de contornos 2D e saídas CAD. Este instrumento non só permite observar o contorno da peza de traballo, senón que tamén pode medir a forma da superficie das pezas opacas.
Medida de elementos xeométricos convencional: o círculo interior da parte que se mostra na figura é un ángulo agudo e só se pode medir por proxección.
Observación da superficie de mecanizado do electrodo: a lente de anime ten a función de aumento para inspeccionar a rugosidade despois do mecanizado do electrodo (aumenta a imaxe 100 veces).
Medición de ranura profunda de pequeno tamaño
Detección de porta:Durante o procesamento do molde, moitas veces hai algunhas portas ocultas na ranura e varios instrumentos de detección non poden medilos. Para obter o tamaño da porta, podemos usar barro de goma para pegar a porta de goma. Despois, a forma da porta de goma será impresa na arxila. Despois diso, o tamaño do selo de arxila pódese medir mediante o método de calibrador.
Nota: Dado que non hai forza mecánica durante a medición de anime, a medición de anime deberase utilizar na medida do posible para produtos máis finos e brandos.
7. Instrumentos de medida de precisión: tridimensionais
As características da medición 3D inclúen alta precisión (ata µm nivel) e universalidade. Pódese usar para medir elementos xeométricos como cilindros e conos, tolerancias xeométricas como cilindricidade, planitude, perfil de liña, perfil superficial e superficies coaxiais e complexas. Sempre que a sonda tridimensional poida chegar ao lugar, pode medir dimensións xeométricas, posición mutua e perfil da superficie. Ademais, pódense utilizar ordenadores para procesar os datos. Coa súa alta precisión, flexibilidade e capacidades dixitais, a medición 3D converteuse nunha ferramenta importante para o procesamento, fabricación e garantía de calidade de moldes modernos.
Algúns moldes están a ser modificados e actualmente non teñen debuxos 3D dispoñibles. Nestes casos, pódense medir os valores de coordenadas de diferentes elementos e os contornos irregulares da superficie. Estas medidas pódense exportar mediante un software de debuxo para crear gráficos 3D baseados nos elementos medidos. Este proceso permite un procesamento e modificación rápidos e precisos. Despois de establecer as coordenadas, pódese utilizar calquera punto para medir os valores de coordenadas.
Cando se traballa con pezas procesadas, pode ser un reto confirmar a coherencia co deseño ou detectar un axuste anormal durante a montaxe, especialmente cando se trata de contornos de superficie irregulares. Nestes casos, non é posible medir elementos xeométricos directamente. Non obstante, pódese importar un modelo 3D para comparar as medidas coas pezas, axudando a identificar os erros de mecanizado. Os valores medidos representan desviacións entre os valores reais e os teóricos e pódense corrixir e mellorar facilmente. (A figura seguinte mostra os datos de desviación entre os valores medidos e os teóricos).
8. Aplicación do comprobador de dureza
Os comprobadores de dureza máis utilizados son o comprobador de dureza Rockwell (de escritorio) e o comprobador de dureza Leeb (portátil). As unidades de dureza máis utilizadas son Rockwell HRC, Brinell HB e Vickers HV.
Probador de dureza Rockwell HR (medidor de dureza de escritorio)
O método de proba de dureza Rockwell utiliza un cono de diamante cun ángulo superior de 120 graos ou unha bola de aceiro cun diámetro de 1,59/3,18 mm. Isto é presionado na superficie do material probado baixo unha determinada carga, e a dureza do material está determinada pola profundidade da sangría. A dureza diferente do material pódese dividir en tres escalas diferentes: HRA, HRB e HRC.
HRA mide a dureza usando unha carga de 60 kg e un penetrador de cono de diamante, e úsase para materiais cunha dureza extremadamente alta, como a aliaxe dura.
O HRB mide a dureza cunha carga de 100 kg e unha bola de aceiro templado de 1,58 mm de diámetro e úsase para materiais de dureza máis baixa, como o aceiro recocido, o ferro fundido e o cobre de aliaxe.
O HRC mide a dureza cunha carga de 150 kg e un penetrador de cono de diamante, e úsase para materiais de alta dureza, como aceiro templado, aceiro temperado, aceiro templado e revenido e algúns aceiro inoxidable.
Dureza Vickers HV (principalmente para medición de dureza superficial)
Para a análise microscópica, utilice un penetrador de cono cadrado de diamante cunha carga máxima de 120 kg e un ángulo superior de 136 ° para presionar na superficie do material e medir a lonxitude diagonal da sangría. Este método é apropiado para avaliar a dureza de pezas máis grandes e capas de superficie máis profundas.
Dureza Leeb HL (medidor de dureza portátil)
A dureza Leeb é un método para probar a dureza. O valor de dureza Leeb calcúlase como a relación entre a velocidade de rebote do corpo de impacto do sensor de dureza e a velocidade de impacto a unha distancia de 1 mm da superficie da peza durante o impacto.proceso de fabricación cnc, multiplicado por 1000.
Vantaxes:O comprobador de dureza Leeb, baseado na teoría de dureza Leeb, revolucionou os métodos tradicionais de proba de dureza. O pequeno tamaño do sensor de dureza, similar ao dun bolígrafo, permite realizar probas de dureza manual en pezas de traballo en varias direccións no lugar de produción, unha capacidade que outros probadores de dureza de escritorio loitan por igualar.
Se queres saber máis, póñase en contactoinfo@anebon.com
Anebon é un fabricante experimentado. Gañando a maioría das certificacións cruciais do seu mercado para Hot New ProductsServizo de mecanizado CNC de aluminio, o Laboratorio de Anebon agora é o "Laboratorio Nacional de tecnoloxía turbo de motores diésel", e posuímos un persoal cualificado de I+D e unha instalación de probas completa.
Hot New Products China anodización meta servizos efundición de aluminio a presión, Anebon está a traballar polo principio de funcionamento de "cooperación baseada na integridade, creada, orientada ás persoas, gaña-gañando". Anebon espero que todos poidan ter unha relación amistosa con empresarios de todo o mundo
Hora de publicación: 23-Xul-2024