چرا خراش دادن برای عملکرد دقیق ماشین ابزار ضروری است؟

هنگام مشاهده تکنسین هایی که در یک سازنده ماشین ابزار خراش می دهند، ممکن است سوال شود: "آیا این تکنیک واقعاً می تواند سطوح تولید شده توسط ماشین ها را بهبود بخشد؟ آیا مهارت انسان برتر از ماشین‌هاست؟»

اگر تمرکز صرفاً روی زیبایی شناسی باشد، پاسخ "نه" است. خراش دادن جذابیت بصری را افزایش نمی دهد، اما دلایل قانع کننده ای برای ادامه استفاده از آن وجود دارد. یکی از عوامل کلیدی عنصر انسانی است: در حالی که ماشین‌ابزارها برای ایجاد ابزارهای دیگر طراحی شده‌اند، نمی‌توانند محصولی فراتر از دقت اصلی تولید کنند. برای دستیابی به ماشینی با دقت بیشتر نسبت به مدل قبلی خود، باید یک خط پایه جدید ایجاد کنیم، که نیاز به مداخله انسان دارد - به طور خاص، خراش دادن دستی.

خراش دادن یک فرآیند تصادفی یا بدون ساختار نیست. بلکه روشی برای تکثیر دقیق است که از نزدیک قطعه کار اصلی را منعکس می کند، که به عنوان یک صفحه مرجع استاندارد عمل می کند، همچنین با دست ساخته شده است.

خراش دادن با وجود ماهیت سخت آن، یک عمل ماهرانه است (مشابه یک هنر). آموزش یک اسکرابر استاد می تواند چالش برانگیزتر از آموزش یک استاد منبت کاری باشد. منابعی که در مورد این موضوع بحث می کنند، کمیاب هستند، به ویژه در مورد منطق پشت تراشیدن، که ممکن است به درک آن به عنوان یک شکل هنری کمک کند.

از کجا شروع کنیم

اگر سازنده به جای خراش دادن از آسیاب برای حذف مواد استفاده کند، ریل های راهنمای آسیاب "مستر" باید دقت بیشتری نسبت به آسیاب جدید نشان دهند.

بنابراین، چه چیزی زیربنای دقت ماشین اولیه است؟

این دقت می‌تواند ناشی از یک ماشین پیشرفته‌تر باشد، به یک روش جایگزین که قادر به تولید یک سطح واقعاً مسطح است بستگی داشته باشد، یا از یک سطح صاف موجود و به خوبی ساخته شده باشد.

برای نشان دادن فرآیند تولید سطح، می‌توانیم سه روش ترسیم دایره‌ها را در نظر بگیریم (اگرچه دایره‌ها از نظر فنی خطوط هستند، اما برای روشن شدن مفهوم مفید هستند). یک صنعتگر ماهر می تواند با استفاده از یک قطب نما استاندارد یک دایره کامل ایجاد کند. برعکس، اگر یک سوراخ گرد را روی یک قالب پلاستیکی با مداد ردیابی کند، تمام عیوب آن سوراخ را تکرار می کند. اگر او سعی کند دایره را با دست آزاد بکشد، دقت به دست آمده توسط سطح مهارت خودش محدود می شود.

در تئوری، می‌توان به یک سطح کاملاً مسطح با چسباندن متناوب سه سطح دست یافت. برای مثال، سه سنگ را در نظر بگیرید که هر کدام دارای سطح نسبتاً صافی هستند. با مالش این سطوح به صورت تصادفی به یکدیگر، به تدریج آنها را صاف می کنید. با این حال، استفاده از تنها دو سنگ منجر به جفت گیری مقعر و محدب می شود. در عمل، لپینگ شامل یک دنباله جفت شدن خاص است که متخصص لپ‌گذاری معمولاً از آن برای ایجاد جیگ استاندارد مورد نظر، مانند یک لبه مستقیم یا صفحه صاف استفاده می‌کند.

در طول فرآیند لپینگ، متخصص ابتدا یک رنگ‌ساز را روی جگر استاندارد اعمال می‌کند و سپس آن را روی سطح قطعه کار می‌کشد تا مناطقی را که نیاز به تراشیدن دارند شناسایی کند. این عمل تکرار می شود و به تدریج سطح قطعه کار را به سطح جیگ استاندارد نزدیک می کند و در نهایت به یک تکرار کامل می رسد.

قبل از تراشیدن، قالب‌های ریخته‌گری معمولاً تا چند هزارم بالاتر از اندازه نهایی آسیاب می‌شوند، تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند تا تنش‌های باقی‌مانده کاهش یابد و سپس برای تکمیل آسیاب برگردانده می‌شوند. در حالی که خراش دادن فرآیندی زمان‌بر و کار فشرده است، می‌تواند به عنوان یک جایگزین مقرون‌به‌صرفه برای روش‌هایی باشد که به ماشین‌آلات با دقت بالا نیاز دارند. اگر از خراش دادن استفاده نشود، قطعه کار باید با استفاده از دستگاه بسیار دقیق و گران قیمت تمام شود.

علاوه بر هزینه های قابل توجه تجهیزات مرتبط با تکمیل مرحله نهایی، یک عامل حیاتی دیگر باید در نظر گرفته شود: لزوم گیره گرانشی در طول ماشینکاری قطعات، به ویژه ریخته گری های بزرگ. هنگام ماشینکاری تا تلورانس های چند هزارم، نیروی گیره می تواند منجر به اعوجاج قطعه کار شود و پس از آزاد شدن نیرو، دقت آن را به خطر بیندازد. علاوه بر این، گرمای تولید شده در طول فرآیند ماشینکاری می تواند بیشتر به این اعوجاج کمک کند.

اینجاست که خراش دادن مزایای مشخصی را ارائه می دهد. بر خلاف ماشینکاری سنتی، خراش دادن شامل نیروهای گیره نیست و حرارت تولید شده حداقل است. قطعات کار بزرگ در سه نقطه پشتیبانی می‌شوند و این اطمینان را می‌دهد که ثابت و بدون تغییر شکل به دلیل وزن خود باقی می‌مانند.

هنگامی که مسیر خراش دادن یک ماشین ابزار فرسوده می شود، می توان آن را از طریق خراش دادن مجدد بازیابی کرد، که در مقایسه با گزینه های دور انداختن دستگاه یا فرستادن آن به کارخانه برای جداسازی و پردازش مجدد، یک مزیت قابل توجه است.

خراش دادن مجدد می تواند توسط پرسنل تعمیر و نگهداری کارخانه انجام شود، اما می توان از متخصصان محلی برای این کار نیز استفاده کرد.

در شرایط خاص می توان از خراش دادن دستی و الکتریکی برای دستیابی به دقت هندسی مورد نظر استفاده کرد. به عنوان مثال، اگر مجموعه ای از مسیرهای میز و زین صاف خراشیده شده باشد و مشخصات مورد نیاز را برآورده کند، اما مشخص شود که جدول با اسپیندل هم تراز نیست، اصلاح این ناهماهنگی می تواند کار فشرده ای باشد. مهارت مورد نیاز برای برداشتن مقدار مناسب مواد در مکان‌های صحیح تنها با استفاده از یک خراش دهنده - در عین حفظ صافی و رفع ناهماهنگی - قابل توجه است.

در حالی که خراش دادن به عنوان روشی برای اصلاح ناهماهنگی های قابل توجه در نظر گرفته نشده است، یک خراش دهنده ماهر می تواند این نوع تنظیم را در زمان شگفت انگیزی کوتاه انجام دهد. این رویکرد نیازمند سطح بالایی از مهارت است، اما اغلب مقرون به صرفه تر از ماشینکاری قطعات متعدد برای تلرانس های دقیق یا اجرای طرح های پیچیده برای کاهش ناهماهنگی است.

روغن کاری بهبود یافته

تجربه نشان داده است که ریل های خراشیده کیفیت روانکاری را افزایش می دهند و در نتیجه اصطکاک را کاهش می دهند، اگرچه دلایل اساسی همچنان مورد بحث است. یک تئوری رایج نشان می‌دهد که نقاط پایین خراشیده شده - به‌ویژه گودال‌های ایجاد شده - به‌عنوان مخزنی برای روغن‌کاری عمل می‌کنند و به روغن اجازه می‌دهند در حفره‌های کوچک متعددی که توسط نقاط مرتفع اطراف تشکیل شده‌اند، جمع شود.

دیدگاه دیگری بیان می‌کند که این جیب‌های نامنظم نگهداری یک لایه روغن ثابت را تسهیل می‌کنند، و قطعات متحرک را قادر می‌سازند به نرمی سر بخورند، که هدف اصلی روان‌کاری است. این پدیده به این دلیل رخ می دهد که بی نظمی ها فضای زیادی را برای نگهداری روغن ایجاد می کند. در حالت ایده آل، روانکاری زمانی بهترین عملکرد را دارد که یک لایه روغن پیوسته بین دو سطح کاملاً صاف وجود داشته باشد. با این حال، این امر چالش هایی را در جلوگیری از فرار نفت یا نیاز به دوباره سازی سریع ایجاد می کند. سطوح ریل، چه خراشیده یا نه، معمولاً دارای شیارهای روغنی برای کمک به توزیع روغن هستند.

این بحث سوالاتی را در مورد اهمیت منطقه تماس ایجاد می کند. در حالی که خراش دادن سطح تماس کلی را کاهش می دهد، توزیع یکنواخت تری را ایجاد می کند که برای روانکاری موثر بسیار مهم است. هر چه سطوح جفت گیری صاف تر باشد، توزیع تماس یکدست تر است. با این حال، یک اصل اساسی در مکانیک بیان می کند که "اصطکاک مستقل از مساحت است"، که نشان می دهد نیروی مورد نیاز برای حرکت جدول بدون توجه به اینکه سطح تماس 10 یا 100 اینچ مربع است ثابت می ماند. مهم است که توجه داشته باشید که سایش یک ملاحظه متفاوت است. یک ناحیه تماس کوچکتر تحت همان بار، سایش سریع را تجربه خواهد کرد.

در نهایت، تمرکز ما باید بر روی دستیابی به روانکاری بهینه باشد نه صرفاً تنظیم ناحیه تماس. اگر روغن کاری ایده آل باشد، سطح مسیر حداقل سایش را نشان می دهد. بنابراین، اگر یک میز به دلیل سایش با مشکلات حرکتی مواجه شود، احتمالاً به مسائل روانکاری مربوط می شود تا خود منطقه تماس.

خراش دادن چگونه انجام می شود

قبل از شناسایی نقاط بلندی که نیاز به تراشیدن دارند، با استفاده از یک رنگ بر روی یک جگر معمولی، مانند یک صفحه تخت یا یک جیگ گیج مستقیم که برای تراشیدن مسیرهای V طراحی شده است، شروع کنید. در مرحله بعد، جک استاندارد رنگی را روی سطح مسیر که باید خراشیده شود، بمالید. این باعث انتقال رنگ به نقاط بالای مسیر می شود. پس از آن، از یک ابزار تخصصی خراش دادن برای حذف نقاط بالای رنگی استفاده کنید. این فرآیند باید تا زمانی تکرار شود که سطح مسیر انتقال رنگ یکنواخت و ثابتی را نشان دهد.

یک خراش ماهر باید در تکنیک های مختلف مهارت داشته باشد. در اینجا، من دو روش مهم را بیان می کنم.

ابتدا، قبل از فرآیند رنگ‌آمیزی، توصیه می‌شود از یک سوهان کدر برای مالش ملایم استفاده کنیدمحصولات CNCسطح، به طور موثر هر گونه سوراخ را از بین می برد.

دوم، هنگام تمیز کردن سطح، به جای پارچه، از برس یا دست خود استفاده کنید. پاک کردن با یک پارچه می تواند الیاف ظریفی را به جا بگذارد که ممکن است در رنگ آمیزی با نقطه بالا علائم گمراه کننده ایجاد کند.

اسکراپر کار آنها را با مقایسه جیگ استاندارد با سطح مسیر ارزیابی می کند. نقش بازرس این است که به سادگی به خراش دهنده اطلاع دهد که چه زمانی کار را متوقف کند، و به خراش دهنده اجازه می دهد تا تنها بر روی فرآیند خراش دادن تمرکز کند و مسئولیت کیفیت خروجی خود را بر عهده بگیرد.

از لحاظ تاریخی، ما استانداردهای خاصی را در مورد تعداد نقاط بالا در هر اینچ مربع و درصد کل مساحت در تماس حفظ کردیم. با این حال، ما تشخیص دادیم که اندازه گیری دقیق ناحیه تماس تقریبا غیرممکن است، بنابراین اکنون تعیین تعداد مناسب نقاط در هر اینچ مربع به اسکراپر واگذار شده است. به طور کلی، هدف دستیابی به استاندارد 20 تا 30 امتیاز در هر اینچ مربع است.

در روش‌های خراش دادن معاصر، برخی از عملیات تراز کردن از خراش‌های برقی استفاده می‌کنند که اگرچه هنوز نوعی خراش دادن دستی است، اما می‌تواند مقداری از فشار فیزیکی را کاهش دهد و فرآیند را خسته‌تر کند. با این وجود، بازخورد لمسی خراش دادن دستی، به ویژه در طول وظایف مونتاژ ظریف، غیر قابل تعویض باقی می ماند.

الگوهای تراشیدن

طیف گسترده ای از الگوهای موجود است. برخی از رایج ترین آنها عبارتند از الگوهای قوس، الگوهای مربع، الگوهای موجی و الگوهای بادبزنی. قابل توجه، الگوهای قوس اولیه طرح ماه و پرستو هستند.

1. الگوهای قوسی شکل و روش های تراشیدن

با استفاده از سمت چپ تیغه خراش دادن شروع کنید، سپس به خراش دادن مورب از چپ به راست ادامه دهید (همانطور که در شکل A در زیر نشان داده شده است). به طور همزمان، مچ دست چپ را بچرخانید تا تیغه از چپ به راست بچرخد (همانطور که در شکل B زیر نشان داده شده است)، که انتقال صاف در حرکت خراشیدن را تسهیل می کند.

طول عمودی هر علامت چاقو معمولاً باید حدود 10 میلی متر باشد. کل این فرآیند خراش دادن به سرعت اتفاق می افتد و امکان ایجاد الگوهای مختلف قوس شکل را فراهم می کند. علاوه بر این، می‌توانید با اعمال فشار با مچ دست چپ و چرخاندن مچ دست راست برای چرخاندن تیغه از راست به چپ، از راست به چپ خراش دهید و از انتقال بدون درز در عمل خراشیدن اطمینان حاصل کنید.

روش خراش دادن الگوی قوس پایه

نکاتی برای تراشیدن الگوهای قوس

هنگام تراشیدن الگوهای قوس، توجه به این نکته مهم است که تغییرات در شرایط و تکنیک های تراشیدن می تواند به طور قابل توجهی بر شکل، اندازه و زاویه الگوهای حاصل تأثیر بگذارد. در اینجا برخی از ملاحظات کلیدی وجود دارد:

1. Scraper مناسب را انتخاب کنید: عرض، ضخامت، شعاع قوس تیغه و زاویه گوه سر خراش بر شکل الگوی قوس تاثیر می گذارد. انتخاب یک اسکراپر مناسب بسیار مهم است.

2. کنترل حرکت مچ دست: تسلط بر دامنه پیچش مچ و طول حرکت خراش دادن برای دستیابی به نتایج مطلوب ضروری است.

3. از خاصیت ارتجاعی تیغه استفاده کنید: به طور کلی، دامنه بزرگتر در حرکت مچ دست همراه با یک حرکت خراش دادن کوتاهتر، زوایای و اشکال کوچکتری را در الگوهای قوس خراشیده ایجاد می کند، همانطور که در شکل C بالا نشان داده شده است.

الگوی ماه و تکنیک خراش دادن

قبل از شروع فرآیند تراشیدن، از یک مداد برای علامت گذاری مربع هایی با فاصله مشخص روی سطح قطعه استفاده کنید. هنگام خراش دادن، از یک خراش ریز تیغه قوس دایره ای استفاده کنید و خط مرکزی تیغه را با زاویه 45 درجه نسبت به خط مرکزی طولی قطعه کار قرار دهید. از جلو به پشت قطعه کار را خراش دهید تا به الگوی ماه دلخواه برسید.

(2) الگوی بلع و روش خراش دادن الگوی پرستو در شکل زیر نشان داده شده است. قبل از تراشیدن، با مداد مربع هایی با فاصله مشخص روی سطح قطعه کار بکشید. هنگام تراشیدن، از یک خراش ریز با تیغه قوس دایره ای استفاده کنید که خط مرکزی صفحه تیغه و خط مرکزی طولی سطح قطعه کار با زاویه 45 درجه باشد و از جلو به پشت قطعه کار را خراش دهید. روش های رایج تراشیدن در شکل زیر نشان داده شده است.

ابتدا یک الگوی قوسی را با چاقوی اول خراش دهید و سپس یک الگوی قوس دوم را کمی از زیر الگوی قوس اول خراش دهید، به طوری که مانند شکل b بالا، الگوی شبیه به پرستو را بتراشید.

2. الگوی مربع و روش تراشیدن

الگوی مربع در شکل زیر نشان داده شده است. قبل از تراشیدن، از یک مداد برای علامت گذاری مربع هایی با فاصله مشخص روی سطح قطعه استفاده کنید. هنگام تراشیدن، خط وسط تیغه را با زاویه 45 درجه نسبت به خط مرکزی طولی قطعه کار قرار دهید و از جلو به عقب خراش دهید.

تکنیک خراش دادن اساسی شامل استفاده از یک خراش باریک با یک لبه مستقیم یا یک لبه قوس با شعاع بزرگ برای خراش دادن فشار کوتاه برد است. پس از تکمیل مربع اول، قبل از شروع به تراشیدن مربع دوم اطمینان حاصل کنید که فاصله مربعی را حفظ کنید - اساساً یک شبکه را ترک کنید.

3. الگوی موج و روش تراشیدن

الگوی موج در شکل A در زیر نشان داده شده است. قبل از شروع فرآیند تراشیدن، از یک مداد برای علامت گذاری مربع هایی با فاصله مشخص روی سطح قطعه استفاده کنید. هنگام تراشیدن، اطمینان حاصل کنید که خط مرکزی تیغه موازی با خط مرکزی طولی تیغه است.ماشینکاری قطعات، و از پشت به جلو خراش دهید.

تکنیک اصلی خراش دادن شامل استفاده از یک خراش بریده بریده است. یک موقعیت افتادن مناسب برای تیغه، معمولاً در تقاطع مربع های مشخص شده، انتخاب کنید. پس از افتادن تیغه، به صورت مورب به سمت چپ حرکت کنید. همانطور که در شکل B زیر نشان داده شده است، هنگامی که به طول تعیین شده (معمولاً در تقاطع) رسیدید، به صورت مورب به سمت راست حرکت کنید و قبل از بلند کردن تیغه، آن را به یک نقطه خاص خراش دهید.

4. الگوی فن شکل و روش خراش دادن

الگوی فن شکل در شکل A در زیر نشان داده شده است. قبل از تراشیدن، از یک مداد برای علامت گذاری مربع ها و خطوط زاویه دار با فاصله مشخص روی سطح قطعه استفاده کنید. برای ایجاد الگوی فن مانند، از یک خراش دهنده سر قلاب (همانطور که در شکل B زیر نشان داده شده است) استفاده کنید. انتهای سمت راست تیغه باید تیز شود، در حالی که انتهای سمت چپ باید کمی صاف باشد و اطمینان حاصل شود که لبه تیغه صاف می ماند. تکنیک خراش دادن اساسی در شکل زیر نشان داده شده است.

موقعیت مناسب تیغه را معمولاً در محل تقاطع خطوط مشخص شده انتخاب کنید. سوهان را با دست چپ خود در فاصله تقریبی 50 میلی متر از نوک تیغه نگه دارید و کمی به سمت چپ فشار وارد کنید. با دست راست خود، تیغه را در جهت عقربه های ساعت به دور انتهای چپ به عنوان نقطه محوری بچرخانید. زاویه چرخش معمولی 90 درجه و 135 درجه است. الگوی درست فن شکل در شکل C در بالا نشان داده شده است.

اعمال نادرست نیرو ممکن است منجر به خراشیدن هر دو انتها به طور همزمان شود که منجر به الگوی نشان داده شده در شکل D بالا شود. الگوهای ایجاد شده به این روش بسیار کم عمق خواهند بود و در نتیجه طراحی نادرست خواهند داشت.

اگر می خواهید بیشتر بدانید یا سوالی داشته باشید، لطفا با ما تماس بگیریدinfo@anebon.

هدف اصلی Anebon این خواهد بود که به خریداران خود یک رابطه سازمانی جدی و مسئولانه ارائه دهد، و توجه شخصی به همه آنها برای طراحی مد جدید برای کارخانه سخت افزار دقیق شنژن OEM، فرآیند فرز CNC ساخت سفارشی، ارائه دهد.خدمات دایکستینگوخدمات تراشکاری. در اینجا می توانید کمترین قیمت را پیدا کنید. همچنین شما می خواهید محصولات و راه حل های با کیفیت و خدمات فوق العاده را در اینجا دریافت کنید! شما نباید از گرفتن Anebon بی میل باشید!