اهمیت تخت خراش دستی برای ماشین ابزار دقیق

چرا ماشین ابزار دقیق باید با دست خراشیده شود؟

تراشیدن یک تکنیک بسیار چالش برانگیز است که از نظر پیچیدگی از کنده کاری روی چوب پیشی می گیرد. این به عنوان پایه اساسی برای عملکرد ابزار دقیق با اطمینان از پرداخت دقیق سطح عمل می کند. خراش دادن اتکای ما به ماشین ابزارهای دیگر را از بین می برد و می تواند به طور موثر انحرافات ناشی از نیروی گیره و انرژی گرمایی را حذف کند.

ریل هایی که خراشیده شده اند، در درجه اول به دلیل اثر روانکاری برتر، کمتر مستعد سایش هستند. یک تکنسین خراش دادن باید در انواع تکنیک ها به خوبی تسلط داشته باشد، اما تخصص آنها تنها از طریق تجربه عملی قابل ارتقا است و آنها را قادر می سازد تا به احساس دقیق و صاف مورد نیاز دست یابند.

خراش دادن یک تکنیک پیچیده و چالش برانگیز است که شامل حذف فلز از سطح می شود. این یک فرآیند اساسی است که در عملکرد ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرد و از تکمیل دقیق سطح اطمینان می دهد. خراشیدن نیاز به ماشین ابزارهای دیگر را از بین می برد و می تواند به طور موثر انحرافات ناشی از نیروی گیره و انرژی گرمایی را حذف کند.

ریل هایی که تحت خراش دادن قرار گرفته اند، خاصیت روانکاری بهتری از خود نشان می دهند که منجر به کاهش سایش و پارگی می شود. تبدیل شدن به یک تکنسین خراش دادن ماهر مستلزم درک عمیق تکنیک های مختلف است که تنها از طریق تجربه عملی قابل بهبود است. آنها را قادر می سازد تا به احساس دقیق و صاف مورد نیاز برای عملکرد مطلوب دست یابند. وقتی از کنار یک کارخانه تولید ماشین‌آلات عبور می‌کنید و تکنسین‌ها را می‌بینید که با دست خراش و آسیاب می‌کنند، نمی‌توانید از خود فکر کنید: «آیا واقعاً می‌توانند سطوح فعلی ماشین‌آلات را با خراشیدن و آسیاب کردن بهبود ببخشند؟» (مردم این کار را خواهند کرد آیا از یک ماشین قدرتمندتر است؟)"

اگر منظور شما صرفاً ظاهر آن است، پاسخ ما "نه" است، ما آن را زیباتر نمی کنیم، اما چرا آن را خراش دهیم؟ البته دلایلی برای آن وجود دارد و یکی از آنها عامل انسانی است: هدف ماشین ابزار ساخت ماشین ابزارهای دیگر است، اما هرگز نمی تواند یک محصول را با دقت بیشتری نسبت به نسخه اصلی تکرار کند. بنابراین اگر بخواهیم ماشینی درست کنیم که از ماشین اصلی دقیقتر باشد، باید نقطه شروع جدیدی داشته باشیم، یعنی باید با تلاش انسان شروع کنیم. در این مورد، تلاش انسان به تراشیدن و ساییدن با دست اشاره دارد.

خراش دادن و آسیاب کردن یک عملیات "دست آزاد" یا "دست آزاد" نیست. این در واقع یک روش کپی است که تقریباً به طور کامل ماتریس را تکرار می کند. این ماتریس یک صفحه استاندارد است و با دست نیز ساخته می شود.

اگرچه خراش دادن و آسیاب کردن سخت و پر زحمت است، اما یک مهارت است (یک تکنیک در سطح هنری). ممکن است تربیت استاد خراش دادن و سنگ زنی دشوارتر از تربیت استاد منبت کاری باشد. کتاب های زیادی در بازار وجود ندارد که در مورد این موضوع بحث کنند. به طور خاص، اطلاعات کمتری در مورد «چرا خراش دادن ضروری است» وجود دارد. شاید به همین دلیل خراشیدن یک هنر در نظر گرفته شود.

در فرآیند تولید، حفظ دقت در سطوح تولید شده بسیار مهم است. روش به کار گرفته شده برای دستیابی به این دقت بسیار مهم است، زیرا به طور مستقیم بر کیفیت محصول نهایی تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، اگر سازنده ای بجای خراش دادن، آسیاب را با آسیاب انتخاب کند، ریل های روی آسیاب "والد" باید دقیق تر از ریل های یک آسیاب جدید باشد.

سپس این سوال مطرح می شود که دقت اولین ماشین ها از کجا آمده است؟ باید از یک ماشین دقیق‌تر تهیه شده باشد یا به روش دیگری برای تولید یک سطح واقعاً صاف تکیه کرده باشد یا شاید از یک سطح صاف که قبلاً به خوبی انجام شده است کپی شده باشد.

برای نشان دادن مفهوم ایجاد سطح، می توانیم از سه روش ترسیم دایره استفاده کنیم. اگرچه دایره ها خطوط هستند و سطح نیستند، اما می توانند به توضیح ایده کمک کنند. یک صنعتگر ماهر می تواند با یک قطب نما معمولی یک دایره کامل بکشد. با این حال، اگر آنها یک مداد را در امتداد یک سوراخ در یک قالب پلاستیکی ردیابی کنند، تمام نادرستی‌های موجود در سوراخ را تکرار می‌کنند. اگر سعی کنند آن را با دست آزاد بکشند، دقت دایره به مهارت های محدود آنها بستگی دارد.

اگر سازنده تصمیم بگیرد به جای خراش دادن، با آسیاب آسیاب کند، ریل‌های آسیاب «والد» او باید دقیق‌تر از آسیاب جدید باشد.

پس دقت اولین ماشین ها از کجا آمده است؟

باید از یک ماشین دقیق‌تر تهیه شده باشد یا به روش دیگری برای تولید یک سطح واقعاً صاف تکیه کرده باشد یا شاید از یک سطح صاف که قبلاً به خوبی انجام شده است کپی شده باشد.

ما می‌توانیم از سه روش ترسیم دایره‌ها برای نشان دادن فرآیند ایجاد سطوح استفاده کنیم (اگرچه دایره‌ها خطوط هستند و سطح نیستند، اما می‌توان آنها را برای نشان دادن مفهوم نقل قول کرد). یک صنعتگر می تواند با یک قطب نما معمولی یک دایره کامل بکشد. اگر او یک مداد را در امتداد یک سوراخ در یک قالب پلاستیکی ردیابی کند، تمام نادرستی های سوراخ را تکرار می کند. اگر او آن را با دست آزاد بکشد، در مورد دایره، دقت دایره به مهارت های محدود او بستگی دارد.

در تئوری، یک سطح کاملاً صاف را می توان با اصطکاک متناوب (لاپینگ) سه سطح تولید کرد. برای سادگی، بیایید با سه سنگ، هر یک با سطح نسبتاً صاف، تصویر کنیم. اگر این سه سطح را به طور متناوب به ترتیب تصادفی مالش دهید، سه سطح را صاف تر و صاف تر آسیاب می کنید. اگر فقط دو سنگ را به هم بمالید، در نهایت با یک جفت جفت گیری یک برآمدگی و یک برآمدگی مواجه خواهید شد. در عمل علاوه بر استفاده از خراش دادن به جای لپ زدن (Lapping)، یک توالی جفت واضح نیز رعایت خواهد شد. استادکاران خراش معمولاً از این قانون برای ساختن جیگ استاندارد (گیج مستقیم یا صفحه تخت) استفاده می کنند که می خواهند استفاده کنند.

هنگام استفاده از آن، استاد اسکراپر ابتدا توسعه دهنده رنگ را روی جیگ استاندارد اعمال می کند و سپس آن را روی سطح قطعه کار می کشد تا مناطقی که باید خراشیده شوند را آشکار کند. او این عمل را مدام تکرار می کند و سطح قطعه کار به جیگ استاندارد نزدیک و نزدیکتر می شود و در نهایت می تواند کاری را که همان جیگ استاندارد است به خوبی کپی کند.

قطعات ریخته گری که نیاز به تکمیل دارند معمولا آسیاب می شوند تا کمی بزرگتر از اندازه نهایی باشند و سپس برای عملیات حرارتی فرستاده می شوند تا فشار باقیمانده آزاد شود. متعاقباً، قطعات ریخته گری قبل از انجام خراش دادن، در معرض سنگ زنی تکمیل سطح قرار می گیرند. در حالی که فرآیند خراش دادن به مقدار قابل توجهی زمان، کار و هزینه نیاز دارد، می‌تواند جایگزین نیاز به تجهیزات پیشرفته شود که با قیمت بالایی همراه است. اگر از خراش دادن استفاده نمی شود، قطعه کار باید با استفاده از یک دستگاه گران قیمت و با دقت بالا تمام شود، یا مراحل تعمیر پرهزینه انجام شود.

در فرآیند تکمیل قطعات، به ویژه ریخته گری های بزرگ، استفاده از اعمال گیره گرانشی اغلب ضروری است. نیروی گیره، زمانی که پردازش به چند هزارم دقت بالا می رسد، می تواند باعث اعوجاج قطعه کار شود و دقت قطعه کار را پس از آزادسازی نیروی گیره به خطر بیاندازد. علاوه بر این، گرمای تولید شده در طول پردازش نیز می تواند باعث اعوجاج قطعه کار شود. خراش دادن، با مزایای آن، در چنین سناریوهایی مفید است. هیچ نیروی گیره ای وجود ندارد و گرمای تولید شده توسط خراش دادن تقریبا ناچیز است. قطعات کار بزرگ در سه نقطه پشتیبانی می شوند تا به دلیل وزنشان تغییر شکل ندهند.

هنگامی که مسیر خراشیدن ماشین ابزار فرسوده می شود، می توان آن را دوباره با خراش دادن اصلاح کرد. این یک مزیت قابل توجه در مقایسه با جایگزین دور انداختن دستگاه یا ارسال آن به کارخانه برای جداسازی و پردازش مجدد است. پرسنل تعمیر و نگهداری کارخانه یا کارشناسان محلی می توانند کار خراش دادن و سنگ زنی را انجام دهند.

در برخی موارد می توان از خراش دادن دستی و خراش دادن برقی استفاده کردبرای دستیابی به دقت هندسی مورد نیاز نهایی. یک استاد ماهر خراش دادن می تواند این نوع اصلاح را در مدت زمان شگفت آوری کوتاه انجام دهد. اگرچه این روش به فناوری ماهر نیاز دارد، اما مقرون به صرفه تر از پردازش تعداد زیادی از قطعات است که دقت بالایی داشته باشد، یا ایجاد برخی طرح های قابل اعتماد یا قابل تنظیم برای جلوگیری از خطاهای تراز کردن. با این حال، توجه به این نکته مهم است که این راه حل نباید به عنوان رویکردی برای تصحیح خطاهای قابل توجه تراز استفاده شود، زیرا هدف اصلی آن نبوده است.

بهبود روانکاری

در فرآیند تولید ریخته‌گری‌ها، تکمیل نیاز به آسیاب کردن قطعات ریخته‌گری تا کمی بزرگ‌تر از اندازه نهایی و به دنبال آن عملیات حرارتی برای آزاد کردن فشار باقی‌مانده دارد. سپس ریخته گری ها در معرض سنگ زنی و خراش دادن سطح تکمیل قرار می گیرند. اگرچه فرآیند خراش دادن زمان‌بر و پرهزینه است، اما می‌تواند جایگزین نیاز به تجهیزات پیشرفته‌ای شود که قیمت بالایی دارند. بدون تراشیدن، تکمیل قطعه کار به یک ماشین گران قیمت و با دقت بالا یا پردازش تعمیرات پرهزینه نیاز دارد.

معمولاً هنگام تکمیل قطعات، به ویژه ریخته گری های بزرگ، اعمال گیره گرانشی مورد نیاز است. با این حال، نیروی بستن می تواند باعث اعوجاج قطعه کار شود و دقت را پس از آزادسازی نیروی گیره به خطر بیندازد. خراش دادن در چنین سناریوهایی مفید است، زیرا هیچ نیروی گیره ای وجود ندارد و گرمای تولید شده توسط خراش دادن تقریباً ناچیز است. قطعات کار بزرگ در سه نقطه پشتیبانی می شوند تا از تغییر شکل ناشی از وزن آنها جلوگیری شود.

هنگامی که مسیر خراش دادن ماشین ابزار فرسوده می شود، می توان آن را دوباره با خراش دادن اصلاح کرد، که مقرون به صرفه تر از دور انداختن دستگاه یا ارسال آن به کارخانه برای جداسازی قطعات و پردازش مجدد است. می توان از خراش دادن دستی و قدرتی برای دستیابی به دقت هندسی مورد نیاز نهایی استفاده کرد. اگرچه این روش به فناوری ماهر نیاز دارد، اما مقرون به صرفه تر از پردازش تعداد زیادی از آن استماشینکاری قطعاتدقت بالایی داشته باشد یا طراحی های قابل اعتماد یا قابل تنظیم برای جلوگیری از خطاهای تراز ایجاد کند. با این حال، توجه به این نکته مهم است که این راه حل نباید برای تصحیح خطاهای قابل توجه تراز استفاده شود، زیرا هدف اصلی آن نبوده است. بهبود روانکاری

تجربه عملی ثابت کرده است که خراش دادن ریل ها می تواند اصطکاک را از طریق روانکاری با کیفیت بهتر کاهش دهد، اما درباره دلیل آن اتفاق نظر وجود ندارد. رایج ترین عقیده این است که نقاط پایین تراشیده شده (یا به طور خاص تر، گودی های بریده شده، جیب های روغن اضافی برای روانکاری) بسیاری از پاکت های ریز روغن را ایجاد می کنند که توسط بسیاری از نقاط بلند اطراف جذب می شوند. آن را خراش دهید.

راه دیگری برای بیان منطقی آن این است که به ما اجازه می دهد به طور مداوم یک لایه روغن را نگه داریم که قسمت های متحرک روی آن شناور هستند، که هدف همه روغن کاری است. دلیل اصلی این اتفاق این است که این محفظه های نامنظم روغن فضای زیادی را برای ماندن روغن ایجاد می کنند و خروج آسان روغن را دشوار می کنند. وضعیت ایده آل برای روانکاری نگهداری یک لایه روغن بین دو سطح کاملاً صاف است، اما پس از آن باید با جلوگیری از فرار روغن یا نیاز به پر کردن آن در اسرع وقت مقابله کنید. (چه خراشیدن روی سطح مسیر وجود داشته باشد یا نباشد، معمولاً شیارهای روغن برای کمک به توزیع روغن ایجاد می شود).

چنین بیانیه ای باعث می شود مردم تأثیر منطقه تماس را زیر سوال ببرند. خراشیدن سطح تماس را کاهش می دهد اما توزیع یکنواخت را ایجاد می کند و توزیع نکته مهم است. هر چه دو سطح منطبق مسطح تر باشند، نواحی تماس به طور یکنواخت توزیع می شوند. اما یک اصل در مکانیک وجود دارد که "اصطکاک ربطی به مساحت ندارد". این جمله به این معنی است که چه سطح تماس 10 یا 100 اینچ مربع باشد، برای جابجایی میز کار به همان نیرو نیاز است. (ساییدگی موضوع دیگری است. هرچه ناحیه تحت بار یکسان کوچکتر باشد، سایش سریعتر است.)

نکته ای که می خواهم بگویم این است که آنچه ما به دنبال آن هستیم روانکاری بهتر است، نه منطقه تماس کم و بیش. اگر روغن کاری بی عیب و نقص باشد، سطح مسیر هرگز فرسوده نخواهد شد. اگر میز به دلیل فرسودگی در حرکت مشکل داشته باشد، ممکن است به روغن کاری مربوط باشد، نه ناحیه تماس.

خراش دادن چگونه انجام می شود؟ را

قبل از یافتن نقاط بالایی که باید خراشیده شوند، ابتدا رنگ را روی جیگ استاندارد بمالید (صفحه صاف یا جگر مستقیم هنگام خراش دادن ریل های V شکل) و سپس توسعه دهنده رنگ را روی جیگ استاندارد قرار دهید. با مالش روی سطح مسیر که قرار است بیل شود، توسعه دهنده رنگ به نقاط مرتفع سطح پیست منتقل می شود و سپس از ابزار مخصوص خراش دادن برای حذف نقاط بالای توسعه رنگ استفاده می شود. این عمل باید تا زمانی تکرار شود که سطح مسیر انتقال یکنواخت را نشان دهد.

البته یک استاد خراش دادن باید تکنیک های مختلفی را بلد باشد. اجازه دهید در اینجا در مورد دو مورد از آنها صحبت کنم:

در فرآیند تولید ریخته‌گری‌ها، تکمیل نیاز به آسیاب کردن قطعات ریخته‌گری کمی بزرگ‌تر از اندازه نهایی و به دنبال آن عملیات حرارتی برای آزاد کردن فشار باقی‌مانده دارد. سپس قطعات ریخته گری در معرض سنگ زنی و خراش دادن نهایی قرار می گیرند. اگرچه فرآیند خراش دادن زمان‌بر و پرهزینه است، اما می‌تواند جایگزین نیاز به تجهیزات پیشرفته‌ای شود که قیمت بالایی دارند. بدون تراشیدن، تکمیل قطعه کار به یک ماشین گران قیمت و با دقت بالا یا پردازش تعمیرات پرهزینه نیاز دارد.

هنگام تکمیل قطعات، به ویژه ریخته گری های بزرگ، اغلب به اعمال گیره گرانشی نیاز است. با این حال، نیروی بستن می تواند باعث اعوجاج قطعه کار شود و دقت را پس از آزادسازی نیروی گیره به خطر بیندازد. خراش دادن در چنین سناریوهایی مفید است، زیرا هیچ نیروی گیره ای وجود ندارد و گرمای تولید شده توسط خراش دادن تقریباً ناچیز است. قطعات کار بزرگ در سه نقطه پشتیبانی می شوند تا از تغییر شکل ناشی از وزن آنها جلوگیری شود.

هنگامی که مسیر خراش دادن ماشین ابزار فرسوده می شود، می توان آن را دوباره با خراش دادن اصلاح کرد، که مقرون به صرفه تر از دور انداختن دستگاه یا ارسال آن به کارخانه برای جداسازی قطعات و پردازش مجدد است. می توان از خراش دادن دستی و قدرتی برای دستیابی به دقت هندسی مورد نیاز نهایی استفاده کرد. اگرچه این روش به فناوری ماهر نیاز دارد، اما مقرون به صرفه تر از پردازش تعداد زیادی از آن استقطعات cncدقت بالایی داشته باشد یا طراحی های قابل اعتماد یا قابل تنظیم برای جلوگیری از خطاهای تراز ایجاد کند. با این حال، توجه به این نکته مهم است که این راه حل نباید برای تصحیح خطاهای قابل توجه تراز استفاده شود، زیرا هدف اصلی آن نبوده است.

تجربه عملی ثابت کرده است که خراش دادن ریل ها می تواند اصطکاک را از طریق روانکاری با کیفیت بهتر کاهش دهد، اما درباره دلیل آن اتفاق نظر وجود ندارد. رایج ترین عقیده این است که نقاط پایین تراشیده شده (یا به طور خاص تر، گودی های بریده شده، جیب های روغن اضافی برای روانکاری) بسیاری از پاکت های ریز روغن را ایجاد می کنند که توسط بسیاری از نقاط بلند اطراف جذب می شوند. خراشیدن سطح تماس را کاهش می دهد اما توزیع یکنواخت را ایجاد می کند و توزیع نکته مهم است. هر چه دو سطح منطبق مسطح تر باشند، نواحی تماس به طور یکنواخت توزیع می شوند. اما یک اصل در مکانیک وجود دارد که "اصطکاک ربطی به مساحت ندارد". این جمله به این معنی است که چه سطح تماس 10 یا 100 اینچ مربع باشد، برای جابجایی میز کار به همان نیرو نیاز است. (ساییدگی موضوع دیگری است. هرچه ناحیه تحت بار یکسان کوچکتر باشد، سایش سریعتر است.)

نکته این است که آنچه ما به دنبال آن هستیم روانکاری بهتر است، نه منطقه تماس کم و بیش. اگر روغن کاری بی عیب و نقص باشد، سطح مسیر هرگز فرسوده نخواهد شد. اگر میز به دلیل فرسودگی در حرکت مشکل دارد، ممکن است مربوط به روغن کاری باشد، نه ناحیه تماس. فرزها را بردارید

دوم، سطح را با برس یا دستان خود پاک نکنید، هرگز با پارچه. اگر از پارچه ای برای پاک کردن استفاده می کنید، خطوط ریز باقی مانده از پارچه باعث ایجاد علائم گمراه کننده در دفعه بعد که رنگ را با نقطه بالا انجام می دهید.

خود استاد خراش کار خود را با مقایسه جیگ استاندارد با سطح مسیر بررسی می کند. بازرس فقط باید به استاد خراش دادن بگوید که چه زمانی کار را متوقف کند و نیازی به نگرانی در مورد فرآیند خراشیدن نیست. (استاد سوهان می تواند مسئول کیفیت کار خود باشد)

ما قبلاً مجموعه‌ای از استانداردها را داشتیم که تعیین می‌کرد در هر اینچ مربع چند نقطه بلند وجود داشته باشد و چند درصد از کل مساحت باید در تماس باشد. اما ما متوجه شدیم که بررسی ناحیه تماس تقریباً غیرممکن است، و اکنون همه این کارها با خراش دادن انجام می شود. آسیاب اصلی تعداد نقاط در هر اینچ مربع را تعیین می کند. به طور خلاصه، استادان خراش دادن عموماً برای دستیابی به استاندارد 20 تا 30 نقطه در هر اینچ مربع تلاش می کنند.

در فرآیند خراش دادن فعلی، از ماشین های خراش دهنده برقی برای برخی از عملیات تراز کردن استفاده می شود. آنها همچنین نوعی سوهان دستی هستند، اما می توانند برخی از کارهای سخت را از بین ببرند و کار خراش دادن را کمتر خسته کنند. هنگامی که ظریف ترین کار مونتاژ را انجام می دهید، هنوز هیچ جایگزینی برای احساس خراشیدن دست وجود ندارد.

Anebon به نیروی فنی قوی وابسته است و به طور مداوم فناوری های پیچیده ای را برای پاسخگویی به تقاضا ایجاد می کند.ماشینکاری فلزات CNC، ماشین های فرز و ریخته گری 5 محوره CNC. تمام نظرات و پیشنهادات بسیار قدردانی خواهد شد! همکاری خوب می تواند هر دوی ما را به سمت توسعه بهتر ارتقا دهد!
تولید کننده ODMقطعات فرز آلومینیوم سفارشی چینو قطعات ماشین آلات، در حال حاضر اقلام آنبون به بیش از شصت کشور و مناطق مختلف مانند آسیای جنوب شرقی، آمریکا، آفریقا، اروپای شرقی، روسیه، کانادا و غیره صادر شده است. مشتریان هم در چین و هم در بقیه نقاط جهان.