Stainless Steel مخفف فولاد ضد زنگ و فولاد مقاوم در برابر اسید است. فولادی که در برابر مواد خوردگی ضعیف مانند هوا، بخار و آب مقاوم باشد یا دارای خاصیت ضد زنگ باشد، فولاد زنگ نزن نامیده می شود. فولادی که در برابر مواد شیمیایی خوردگی (اسیدی، قلیایی، نمکی و سایر اچ های شیمیایی) مقاوم باشد، فولاد مقاوم به اسید نامیده می شود.
فولاد زنگ نزن به فولادی اطلاق می شود که در برابر محیط های خوردگی ضعیف مانند هوا، بخار و آب و محیط های اچ شیمیایی مانند اسید، قلیایی و نمک مقاوم است که به عنوان فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر اسید نیز شناخته می شود. در کاربردهای عملی، فولاد مقاوم در برابر محیط خوردگی ضعیف اغلب فولاد ضد زنگ نامیده می شود، در حالی که فولاد مقاوم در برابر مواد شیمیایی فولاد مقاوم به اسید نامیده می شود. به دلیل تفاوت در ترکیب شیمیایی بین این دو، اولی لزوماً در برابر خوردگی محیط شیمیایی مقاوم نیست، در حالی که دومی به طور کلی ضد زنگ است. مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ به عناصر آلیاژی موجود در فولاد بستگی دارد.
به طور کلی با توجه به ساختار متالوگرافی، فولادهای زنگ نزن معمولی به سه نوع فولادهای زنگ نزن آستنیتی، فولادهای زنگ نزن فریتی و فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی تقسیم می شوند. بر اساس این سه ساختار متالوگرافی پایه، فولاد دوفاز، فولاد زنگ نزن سخت‌کننده رسوبی و فولاد آلیاژی بالا با محتوای آهن کمتر از 50 درصد برای نیازها و اهداف خاص استخراج شده‌اند.
تقسیم می شود به:
فولاد ضد زنگ آستنیتی
ماتریس عمدتاً ساختار آستنیتی (فاز CY) با ساختار کریستالی مکعبی در مرکز صورت است که غیر مغناطیسی است و عمدتاً با کار سرد تقویت می شود (و ممکن است به خاصیت مغناطیسی منجر شود). موسسه آهن و فولاد آمریکا با اعداد سری 200 و 300 مانند 304 نشان داده می شود.
فولاد ضد زنگ فریتی
ماتریس عمدتاً ساختار فریت (فاز a) با ساختار کریستالی مکعبی بدنه است که مغناطیسی است و معمولاً با عملیات حرارتی سخت نمی شود، اما می تواند با کار سرد کمی تقویت شود. موسسه آهن و فولاد آمریکا دارای علامت 430 و 446 است.
فولاد ضد زنگ مارتنزیتی
ماتریس ساختار مارتنزیتی (مکعبی یا مکعبی در مرکز بدن)، مغناطیسی است و خواص مکانیکی آن را می توان از طریق عملیات حرارتی تنظیم کرد. موسسه آهن و فولاد آمریکا با اعداد 410، 420 و 440 نشان داده شده است. مارتنزیت دارای ساختار آستنیتی در دمای بالا است. وقتی با سرعت مناسب تا دمای اتاق سرد شود، ساختار آستنیتی می تواند به مارتنزیت تبدیل شود (یعنی سخت شود).
فولاد ضد زنگ آستنیتی فریتی (دوبلکس).
ماتریس دارای ساختار دو فازی آستنیتی و فریتی است و محتوای ماتریس فاز کمتر به طور کلی بیش از 15 درصد است که مغناطیسی است و می تواند با کار سرد تقویت شود. 329 یک فولاد ضد زنگ معمولی دوبلکس است. در مقایسه با فولاد زنگ نزن آستنیتی، فولاد دو فاز استحکام بالاتری دارد و مقاومت آن در برابر خوردگی بین دانه‌ای، خوردگی تنش کلرید و خوردگی حفره‌ای بهبود یافته است.
فولاد ضد زنگ سخت شدن بارش
فولاد زنگ نزن که ماتریکس آن آستنیتی یا مارتنزیتی است و می تواند با عملیات سخت شدن رسوبی سخت شود. موسسه آهن و فولاد آمریکا با شماره های سری 600 مانند 630 یعنی 17-4PH مشخص شده است.
به طور کلی، به جز آلیاژ، فولاد ضد زنگ آستنیتی دارای مقاومت در برابر خوردگی عالی است. فولاد ضد زنگ فریتی را می توان در محیطی با خوردگی کم استفاده کرد. در محیطی با خوردگی ملایم، در صورتی که ماده مورد نیاز استحکام یا سختی بالایی داشته باشد، می توان از فولاد ضد زنگ مارتنزیتی و فولاد زنگ نزن سخت کننده بارش استفاده کرد.
ویژگی ها و هدف
درمان سطحی
تمایز ضخامت
1. زیرا در فرآیند نورد ماشین آلات کارخانه فولاد، رول در اثر حرارت کمی تغییر شکل می دهد و در نتیجه ضخامت ورق نورد شده انحراف پیدا می کند. عموماً ضخامت وسط از هر دو طرف نازک است. هنگام اندازه گیری ضخامت صفحه، قسمت مرکزی سر صفحه باید طبق مقررات ملی اندازه گیری شود.
2. تحمل به طور کلی با توجه به بازار و تقاضای مشتری به تحمل بزرگ و تحمل کوچک تقسیم می شود: به عنوان مثال
چه نوع فولاد ضد زنگ به راحتی زنگ نمی زند؟
سه عامل اصلی بر خوردگی فولاد ضد زنگ تأثیر می گذارد:
1. محتوای عناصر آلیاژی.
به طور کلی، فولاد با محتوای کروم 10.5٪ به راحتی زنگ نمی‌زند. هر چه محتوای کروم و نیکل بیشتر باشد، مقاومت در برابر خوردگی بهتر است. به عنوان مثال، محتوای نیکل مواد 304 باید 8-10٪ و محتوای کروم باید 18-20٪ باشد. به طور کلی، چنین فولاد ضد زنگ زنگ نخواهد زد.
2. فرآیند ذوب سازنده نیز بر مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ تأثیر می گذارد.
کارخانه های فولاد ضد زنگ بزرگ با تکنولوژی ذوب خوب، تجهیزات پیشرفته و فرآیند پیشرفته می توانند کنترل عناصر آلیاژی، حذف ناخالصی ها و کنترل دمای خنک کننده بیلت را تضمین کنند، بنابراین کیفیت محصول پایدار و قابل اعتماد است، کیفیت داخلی خوب است و زنگ زدن آسان نیست برعکس، برخی از کارخانه های کوچک فولادی از نظر تجهیزات و فناوری عقب مانده اند. در حین ذوب، ناخالصی ها را نمی توان حذف کرد و محصولات تولید شده به ناچار زنگ می زند.
3. محیط خارجی، محیط خشک و تهویه شده به راحتی زنگ نمی زند.
با این حال، مناطقی با رطوبت هوای بالا، هوای بارانی مداوم یا PH بالا در هوا مستعد زنگ زدگی هستند. اگر محیط اطراف خیلی ضعیف باشد، فولاد ضد زنگ 304 زنگ می‌زند.
چگونه با لکه های زنگ زدگی فولاد ضد زنگ مقابله کنیم؟
1. روش های شیمیایی
از خمیر تمیزکننده اسیدی یا اسپری برای کمک به قطعات زنگ زده برای غیرفعال شدن مجدد برای تشکیل لایه اکسید کروم برای بازیابی مقاومت در برابر خوردگی استفاده کنید. پس از تمیز کردن اسید، برای از بین بردن تمام آلاینده ها و باقی مانده های اسید، شستشوی مناسب با آب تمیز بسیار مهم است. پس از تمام مراحل درمان، دوباره با تجهیزات پولیش پرداخت و با موم پولیش مهر و موم کنید. برای کسانی که به صورت محلی دارای لکه های زنگ زدگی جزئی هستند، مخلوط روغن موتور بنزینی 1:1 نیز می تواند برای از بین بردن لکه های زنگ زدگی با پارچه تمیز استفاده شود.
2. روش مکانیکی
تمیز کردن بلاست، شات بلاست با ذرات شیشه یا سرامیک، غوطه وری، برس زدن و پرداخت. از بین بردن آلودگی ناشی از موادی که قبلاً حذف شده اند، مواد صیقل دهنده و یا مواد نابود شونده با وسایل مکانیکی امکان پذیر است. انواع آلودگی ها، به ویژه ذرات آهن خارجی، ممکن است منشاء خوردگی، به ویژه در محیط های مرطوب باشند. بنابراین، سطح تمیز شده مکانیکی ترجیحاً باید به طور رسمی در شرایط خشک تمیز شود. روش مکانیکی فقط می تواند برای تمیز کردن سطح استفاده شود و نمی تواند مقاومت در برابر خوردگی خود ماده را تغییر دهد. بنابراین توصیه می شود پس از تمیز کردن مکانیکی مجدداً با تجهیزات پولیش پرداخت و با واکس پولیش آب بندی شود.
نمرات و خواص فولاد ضد زنگ معمولا استفاده می شود
1. فولاد ضد زنگ 304. یکی از پرمصرف ترین فولادهای زنگ نزن آستنیتی با کاربردهای فراوان است. مناسب برای ساخت قطعات تشکیل شده با کشش عمیق، لوله های انتقال اسید، کشتی ها،قطعات تراشکاری ساختاری cnc، بدنه های مختلف ابزار و غیره و همچنین تجهیزات و قطعات غیر مغناطیسی و دمای پایین.
2. فولاد ضد زنگ 304L. فولاد زنگ نزن آستنیتی با کربن فوق العاده کم که برای حل میل جدی خوردگی بین دانه ای فولاد ضد زنگ 304 ناشی از بارش Cr23C6 تحت برخی شرایط ایجاد شده است، مقاومت خوردگی بین دانه ای حساس آن به طور قابل توجهی بهتر از فولاد ضد زنگ 304 است. به جز استحکام کمتر، سایر خواص مانند فولاد ضد زنگ 321 است. عمدتاً برای تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی و قطعاتی که نیاز به جوش دارند، اما قابل درمان با محلول نیستند، استفاده می شود و می توان از آن برای ساخت بدنه های مختلف ابزار استفاده کرد.
3. فولاد ضد زنگ 304H. برای شاخه داخلی فولاد ضد زنگ 304، کسر جرمی کربن 0.04٪ - 0.10٪ است و عملکرد دمای بالا نسبت به فولاد ضد زنگ 304 برتر است.
4. فولاد ضد زنگ 316. افزودن مولیبدن بر پایه فولاد 10Cr18Ni12 باعث می شود که فولاد در برابر کاهش خوردگی متوسط و حفره ای مقاومت خوبی داشته باشد. در آب دریا و سایر رسانه ها، مقاومت در برابر خوردگی نسبت به فولاد ضد زنگ 304 برتر است، که عمدتاً برای مواد مقاوم در برابر خوردگی حفره استفاده می شود.
5. فولاد ضد زنگ 316L. فولاد بسیار کم کربن، با مقاومت خوب در برابر خوردگی بین دانه ای حساس، برای ساخت قطعات و تجهیزات جوشکاری با ابعاد ضخیم مانند مواد ضد خوردگی در تجهیزات پتروشیمی مناسب است.
6. فولاد ضد زنگ 316H. برای شاخه داخلی فولاد ضد زنگ 316، کسر جرمی کربن 0.04٪ - 0.10٪ است و عملکرد دمای بالا نسبت به فولاد ضد زنگ 316 برتر است.
7. فولاد ضد زنگ 317. مقاومت در برابر خوردگی حفره ای و خزش نسبت به فولاد ضد زنگ 316 لیتری برتر است. برای ساخت تجهیزات پتروشیمی و مقاوم در برابر اسیدهای آلی استفاده می شود.
8. فولاد ضد زنگ 321. فولاد زنگ نزن آستنیتی تثبیت شده با تیتانیوم به دلیل بهبود مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای و خواص مکانیکی خوب در دمای بالا، می تواند با فولاد زنگ نزن آستنیتی با کربن بسیار کم جایگزین شود. به استثنای موارد خاص مانند دمای بالا یا مقاومت در برابر خوردگی هیدروژن، معمولاً استفاده از آن توصیه نمی شود.
9. فولاد ضد زنگ 347. فولاد زنگ نزن آستنیتی تثبیت شده با نیوبیم. افزودن نیوبیم مقاومت به خوردگی بین دانه ای را بهبود می بخشد. مقاومت به خوردگی آن در اسید، قلیایی، نمک و سایر محیط های خورنده مانند فولاد ضد زنگ 321 است. با عملکرد خوب جوشکاری، می توان از آن به عنوان مواد مقاوم در برابر خوردگی و فولاد مقاوم در برابر حرارت استفاده کرد. عمدتاً در زمینه های انرژی حرارتی و پتروشیمی مانند ساخت مخازن، لوله ها، مبدل های حرارتی، شفت ها، لوله های کوره در کوره های صنعتی و دماسنج های لوله کوره استفاده می شود.
10. فولاد ضد زنگ 904L. فولاد ضد زنگ آستنیتی فوق کامل یک فولاد ضد زنگ فوق العاده آستنیتی است که توسط شرکت OUTOKUMPU فنلاند اختراع شده است. کسر جرمی نیکل آن 24٪ - 26٪ است و کسر جرمی کربن کمتر از 0.02٪ است. مقاومت در برابر خوردگی عالی دارد. مقاومت در برابر خوردگی خوبی در اسیدهای غیر اکسید کننده مانند اسید سولفوریک، اسید استیک، اسید فرمیک و اسید فسفریک و همچنین مقاومت خوبی در برابر خوردگی شکاف و خوردگی تنشی دارد. این برای غلظت های مختلف اسید سولفوریک زیر 70 ℃ قابل استفاده است و مقاومت خوردگی خوبی در برابر اسید استیک با هر غلظت و درجه حرارت تحت فشار معمولی و اسید مخلوط اسید فرمیک و اسید استیک دارد. استاندارد اصلی ASMESB-625 آن را به عنوان آلیاژ پایه نیکل طبقه بندی کرد و استاندارد جدید آن را به عنوان فولاد ضد زنگ طبقه بندی کرد. در چین فقط یک برند مشابه از فولاد 015Cr19Ni26Mo5Cu2 وجود دارد. تعدادی از سازندگان ابزار اروپایی از فولاد ضد زنگ 904L به عنوان ماده اصلی استفاده می کنند. به عنوان مثال، لوله اندازه گیری فلومتر جرم E+H از فولاد ضد زنگ 904L استفاده می کند و در بدنه ساعت های رولکس نیز از فولاد ضد زنگ 904L استفاده شده است.
11. فولاد ضد زنگ 440C. سختی فولاد ضد زنگ مارتنزیتی، فولاد ضد زنگ قابل سخت شدن و فولاد ضد زنگ بالاترین است و سختی HRC57 است. عمدتاً برای ساخت نازل، بلبرینگ، هسته سوپاپ، صندلی سوپاپ، آستین، ساقه سوپاپ،قطعات ماشینکاری cncو غیره
12. فولاد ضد زنگ 17-4PH. فولاد ضد زنگ سخت شدن بارش مارتنزیتی، با سختی HRC44، استحکام، سختی و مقاومت در برابر خوردگی بالایی دارد و در دماهای بالاتر از 300 درجه سانتیگراد قابل استفاده نیست. در برابر اتمسفر و اسید یا نمک رقیق شده مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد. مقاومت در برابر خوردگی آن مانند فولاد ضد زنگ 304 و فولاد ضد زنگ 430 است. برای ساخت سکوهای دریایی، تیغه های توربین، هسته سوپاپ، صندلی سوپاپ، آستین، میل سوپاپ و غیره استفاده می شود.
13. سری 300 - فولاد ضد زنگ آستنیتی کروم نیکل
301 - شکل پذیری خوب، برای قالب گیری محصولات استفاده می شود. همچنین می توان آن را به سرعت از طریق پردازش مکانیکی، با جوش پذیری خوب، سخت کرد. مقاومت در برابر سایش و استحکام خستگی نسبت به فولاد ضد زنگ 304 برتری دارد. فولاد ضد زنگ 301 در هنگام تغییر شکل سخت شدن کار آشکار را نشان می دهد و در موارد مختلف که نیاز به استحکام بالایی دارند استفاده می شود.
302 - اساساً این نوع فولاد ضد زنگ 304 با محتوای کربن بالاتر است که می تواند از طریق نورد سرد استحکام بیشتری به دست آورد.
302B - یک فولاد ضد زنگ با محتوای سیلیکون بالا است که مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون در دمای بالا دارد.
303 و 303Se به ترتیب فولادهای ضد زنگ برش آزاد حاوی گوگرد و سلنیوم هستند که در مواردی که عمدتاً برش آزاد و براقیت بالا نیاز است استفاده می شود. فولاد ضد زنگ 303Se همچنین برای ساخت قطعات ماشینی که نیاز به آشفتگی داغ دارند استفاده می شود، زیرا در چنین شرایطی، این فولاد ضد زنگ کارایی گرم خوبی دارد.
304N - یک فولاد ضد زنگ حاوی نیتروژن است. نیتروژن برای بهبود استحکام فولاد اضافه می شود.
305 و 384 - فولاد ضد زنگ حاوی نیکل بالایی است و میزان سختی کاری آن پایین است که برای موارد مختلف با نیازهای بالا برای شکل پذیری سرد مناسب است.
308 - برای ساختن میله جوش.
محتوای نیکل و کروم فولادهای زنگ نزن 309، 310، 314 و 330 نسبتاً بالا است تا مقاومت در برابر اکسیداسیون و استحکام خزش فولادها در دماهای بالا بهبود یابد. در حالی که 30S5 و 310S انواع فولادهای زنگ نزن 309 و 310 هستند، تفاوت این است که محتوای کربن کم است، به طوری که کاربید رسوب شده در نزدیکی جوش را به حداقل می رساند. فولاد ضد زنگ 330 دارای مقاومت کربوریزه شدن بالا و مقاومت در برابر شوک حرارتی است.
زمان ارسال: دسامبر-05-2022