نکات تخصصی: 15 بینش ضروری از یک متخصص تراش CNC

1. با استفاده از توابع مثلثاتی عمق کمی بدست آورید

در صنعت ماشین‌کاری دقیق، ما اغلب با قطعاتی کار می‌کنیم که دایره‌های درونی و بیرونی دارند و به دقت سطح دوم نیاز دارند. با این حال، عواملی مانند کاهش حرارت و اصطکاک بین قطعه کار و ابزار می تواند منجر به سایش ابزار شود. علاوه بر این، دقت موقعیت یابی مجدد نگهدارنده ابزار مربعی می تواند بر کیفیت محصول نهایی تأثیر بگذارد.

برای پرداختن به چالش ریز عمیق کردن دقیق، می‌توانیم از رابطه بین ضلع مقابل و هیپوتنوز مثلث قائم الزاویه در طول فرآیند چرخش استفاده کنیم. با تنظیم زاویه نگهدارنده ابزار طولی در صورت نیاز، می توانیم به طور موثری به کنترل دقیق عمق افقی ابزار تراش دست یابیم. این روش نه تنها باعث صرفه جویی در زمان و تلاش می شود، بلکه کیفیت محصول را افزایش می دهد و کارایی کلی کار را بهبود می بخشد.

به عنوان مثال، ارزش مقیاس تکیه ابزار بر روی تراش C620 0.05 میلی متر در هر شبکه است. برای رسیدن به عمق جانبی 0.005 میلی متر می توان به تابع مثلثاتی سینوسی اشاره کرد. محاسبه به شرح زیر است: sinα = 0.005/0.05 = 0.1، که به معنای α = 5º44′ است. بنابراین، با تنظیم استراحت ابزار بر روی 5º44، هر حرکت صفحه حکاکی طولی توسط یک شبکه، تنظیم جانبی 0.005 میلی متر برای ابزار تراش را به همراه خواهد داشت.

2. سه نمونه از کاربردهای فناوری تراش معکوس

رویه تولید طولانی مدت نشان داده است که فناوری برش معکوس می تواند نتایج عالی در فرآیندهای تراشکاری خاص داشته باشد.

(1) مواد نخ برش معکوس فولاد ضد زنگ مارتنزیتی است

هنگام ماشینکاری قطعات رزوه ای داخلی و خارجی با گام های 1.25 و 1.75 میلی متر، مقادیر حاصل به دلیل تفریق گام پیچ تراش از زمین قطعه کار غیرقابل تقسیم است. اگر رزوه با بلند کردن دسته مهره جفت برای بیرون کشیدن ابزار ماشین کاری شود، اغلب منجر به رزوه زنی ناسازگار می شود. تراش‌های معمولی معمولاً فاقد دیسک‌های رزوه‌ای تصادفی هستند و ایجاد چنین مجموعه‌ای می‌تواند کاملاً زمان‌بر باشد.

در نتیجه، یک روش رایج برای ماشینکاری رزوه های این گام، چرخش رو به جلو با سرعت کم است. رزوه زنی با سرعت بالا زمان کافی برای بیرون کشیدن ابزار را نمی دهد، که منجر به راندمان تولید پایین و افزایش خطر ساییدن ابزار در طول فرآیند تراشکاری می شود. این مسئله به طور قابل توجهی بر زبری سطح تأثیر می گذارد، به ویژه در هنگام ماشینکاری مواد فولادی ضد زنگ مارتنزیتی مانند 1Cr13 و 2Cr13 در سرعت های پایین به دلیل ساییدن ابزار.

برای رسیدگی به این چالش ها، روش برش "سه معکوس" از طریق تجربه پردازش عملی توسعه یافته است. این روش شامل بارگذاری معکوس ابزار، برش معکوس و تغذیه ابزار در جهت مخالف است. این به طور موثر عملکرد کلی برش خوبی را به دست می آورد و امکان برش با نخ با سرعت بالا را فراهم می کند، زیرا ابزار از چپ به راست برای خروج از قطعه کار حرکت می کند. در نتیجه، این روش مشکلات مربوط به برداشت ابزار را در حین رزوه کاری با سرعت بالا حذف می کند. روش خاص به شرح زیر است:

قبل از شروع پردازش، اسپیندل صفحه اصطکاک معکوس را کمی سفت کنید تا هنگام شروع معکوس از سرعت مطلوب اطمینان حاصل کنید. کاتر نخ را تراز کنید و با سفت کردن مهره باز و بسته آن را محکم کنید. چرخش رو به جلو را با سرعت کم شروع کنید تا شیار کاتر خالی شود، سپس ابزار چرخاندن نخ را در عمق برش مناسب قرار دهید و جهت را برعکس کنید. در این مرحله، ابزار چرخش باید از چپ به راست با سرعت بالا حرکت کند. پس از انجام چندین برش به این روش، به نخی با زبری سطح خوب و دقت بالا دست خواهید یافت.

(2) خم کردن معکوس
در فرآیند قلاب کردن رو به جلو سنتی، براده‌ها و زباله‌های آهن به راحتی بین قطعه کار و ابزار قلاب‌زنی به دام می‌افتند. این وضعیت می تواند منجر به اعمال نیروی بیش از حد بر روی قطعه کار شود و در نتیجه مسائلی مانند ناهماهنگی الگوها، خرد شدن الگوها یا شبح ایجاد شود. با این حال، با استفاده از یک روش جدید خرطومی معکوس با چرخش دوک تراش به صورت افقی، می توان از بسیاری از معایب مرتبط با عملیات رو به جلو اجتناب کرد و منجر به نتیجه کلی بهتری شد.

(3) چرخش معکوس رزوه های لوله مخروطی داخلی و خارجی
هنگام چرخش انواع رزوه های لوله مخروطی داخلی و خارجی با نیاز به دقت کم و دسته های تولیدی کوچک، می توانید از روش جدیدی به نام برش معکوس بدون نیاز به دستگاه دایکاتور استفاده کنید. در حین برش، می توانید با دست نیروی افقی به ابزار وارد کنید. برای رزوه های لوله مخروطی خارجی، این به معنای حرکت ابزار از چپ به راست است. این نیروی جانبی کمک می کند تا با پیشروی از قطر بزرگتر به قطر کوچکتر، عمق برش را به طور موثرتری کنترل کنید. دلیل اینکه این روش به طور موثر کار می کند، به دلیل فشار اولیه اعمال شده در هنگام ضربه زدن به ابزار است. استفاده از این فناوری عملیات معکوس در پردازش تراشکاری به طور فزاینده ای گسترده می شود و می توان آن را به طور انعطاف پذیر برای مناسب با موقعیت های مختلف خاص تطبیق داد.

3. روش عملیات جدید و نوآوری ابزار برای حفاری سوراخ های کوچک

هنگام سوراخ کردن سوراخ‌های کوچکتر از 0.6 میلی‌متر، قطر کوچک مته، همراه با استحکام ضعیف و سرعت کم برش، می‌تواند منجر به مقاومت برش قابل توجهی شود، به‌ویژه هنگام کار با آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت و فولاد ضد زنگ. در نتیجه استفاده از تغذیه گیربکس مکانیکی در این موارد می تواند به راحتی منجر به شکستگی مته شود.

برای رفع این مشکل می توان از یک ابزار ساده و موثر و روش تغذیه دستی استفاده کرد. ابتدا، چاک مته اصلی را به یک نوع شناور ساق مستقیم تغییر دهید. در هنگام استفاده، مته کوچک را به طور ایمن در چاک مته شناور ببندید تا حفاری صاف انجام شود. ساقه مستقیم مته به خوبی در آستین کشش قرار می گیرد و آن را قادر می سازد آزادانه حرکت کند.

هنگام سوراخ کردن سوراخ های کوچک، می توانید به آرامی چاک مته را با دست خود نگه دارید تا به تغذیه میکرو دستی برسید. این تکنیک امکان حفاری سریع سوراخ‌های کوچک را فراهم می‌کند و در عین حال کیفیت و کارایی را تضمین می‌کند و در نتیجه عمر مفید مته را افزایش می‌دهد. چاک مته چند منظوره اصلاح شده همچنین می تواند برای ضربه زدن به رزوه های داخلی با قطر کوچک، سوراخ های باز کردن و غیره استفاده شود. در صورت نیاز به سوراخ کردن سوراخ بزرگتر، می توان یک سنجاق حدی را بین آستین کششی و ساقه مستقیم قرار داد (شکل 3 را ببینید).

4. ضد لرزش پردازش سوراخ عمیق
در پردازش سوراخ عمیق، قطر کوچک سوراخ و طراحی باریک ابزار حفاری باعث می شود که هنگام چرخش قطعات سوراخ عمیق با قطر Φ30-50 میلی متر و عمق تقریباً 1000 میلی متر، ارتعاشات ایجاد شود. برای به حداقل رساندن این لرزش ابزار، یکی از ساده ترین و موثرترین روش ها، اتصال دو تکیه گاه ساخته شده از موادی مانند باکلیت تقویت شده با پارچه به بدنه ابزار است. این تکیه گاه ها باید به اندازه قطر سوراخ باشند. در طول فرآیند برش، تکیه گاه های باکلیت تقویت شده با پارچه، موقعیت و پایداری را فراهم می کنند که به جلوگیری از لرزش ابزار کمک می کند و در نتیجه قطعات سوراخ عمیق با کیفیت بالا ایجاد می شود.

5. ضد شکستن دریل های مرکزی کوچک
در فرآیند تراشکاری، هنگام حفاری یک سوراخ مرکزی کوچکتر از 1.5 میلی متر (Φ1.5 میلی متر)، مته مرکزی مستعد شکستگی است. یک روش ساده و موثر برای جلوگیری از شکستگی، اجتناب از قفل شدن دم در حین سوراخ کردن سوراخ مرکزی است. در عوض، اجازه دهید وزن دم در هنگام سوراخ شدن سوراخ، در برابر سطح بستر ماشین ابزار اصطکاک ایجاد کند. اگر مقاومت برش بیش از حد شود، دم به طور خودکار به عقب حرکت می کند و از مته مرکزی محافظت می کند.

6. فناوری پردازش قالب لاستیکی نوع O
هنگام استفاده از قالب لاستیکی نوع "O"، ناهماهنگی بین قالب های نر و ماده یک مسئله رایج است. این ناهماهنگی می تواند شکل حلقه لاستیکی فشرده شده "O" را که در شکل 4 نشان داده شده است، مخدوش کند و منجر به اتلاف مواد قابل توجهی شود.

پس از آزمایش‌های زیاد، روش زیر می‌تواند اساساً یک قالب O شکل تولید کند که الزامات فنی را برآورده کند.

(1) فناوری پردازش قالب نر
① خوب ابعاد هر قسمت و اریب 45 درجه را مطابق نقشه بچرخانید.
② چاقوی شکل دهی R را نصب کنید، نگهدارنده چاقوی کوچک را تا 45 درجه حرکت دهید، و روش هم ترازی چاقو در شکل 5 نشان داده شده است.

طبق نمودار، هنگامی که ابزار R در موقعیت A قرار دارد، ابزار با دایره بیرونی D با نقطه تماس C تماس می گیرد. اسلاید بزرگ را به فاصله ای در جهت فلش یک حرکت دهید و سپس نگهدارنده افقی ابزار X را در جهت حرکت دهید. از فلش 2. X به صورت زیر محاسبه می شود:

X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)

=(روز)/2+(R-0.7071R)

=(Dd)/2+0.2929R

(یعنی 2X=D—d+0.2929Φ).

سپس اسلاید بزرگ را در جهت فلش سه حرکت دهید تا ابزار R با شیب 45 درجه تماس پیدا کند. در این زمان، ابزار در موقعیت مرکزی قرار دارد (یعنی ابزار R در موقعیت B قرار دارد).

③ نگهدارنده ابزار کوچک را در جهت فلش 4 حرکت دهید تا حفره R حک شود، و عمق تغذیه Φ/2 است.

نکته ① وقتی ابزار R در موقعیت B قرار دارد:

∵OC=R، OD=Rsin45°=0.7071R

∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R،

④ بعد X را می توان با یک بلوک سنج کنترل کرد و بعد R را می توان با یک نشانگر شماره گیری برای کنترل عمق کنترل کرد.

(2) فناوری پردازش قالب منفی

① ابعاد هر قسمت را مطابق با الزامات شکل 6 پردازش کنید (ابعاد حفره پردازش نشده است).

② اریب 45 درجه و سطح انتهایی را آسیاب کنید.

③ ابزار شکل دهی R را نصب کنید و نگهدارنده ابزار کوچک را با زاویه 45 درجه تنظیم کنید (یک تنظیم برای پردازش هر دو قالب مثبت و منفی انجام دهید). همانطور که در شکل 6 نشان داده شده است، وقتی ابزار R در A' قرار می گیرد، اطمینان حاصل کنید که ابزار با دایره بیرونی D در نقطه تماس C تماس می گیرد. سپس، اسلاید بزرگ را در جهت فلش 1 حرکت دهید تا ابزار از دایره بیرونی جدا شود. D، و سپس نگهدارنده ابزار افقی را در جهت فلش 2 تغییر دهید. فاصله X به صورت زیر محاسبه می شود:

X=d+(Dd)/2+CD

=d+(Dd)/2+(R-0.7071R)

=d+(Dd)/2+0.2929R

(یعنی 2X=D+d+0.2929Φ)

سپس، اسلاید بزرگ را در جهت فلش سه حرکت دهید تا ابزار R با مورب 45 درجه تماس پیدا کند. در این زمان، ابزار در موقعیت مرکزی قرار دارد (یعنی موقعیت B′ در شکل 6).

④ نگهدارنده ابزار کوچک را در جهت فلش 4 حرکت دهید تا حفره R بریده شود، و عمق تغذیه Φ/2 است.

توجه: ①∵DC=R، OD=Rsin45°=0.7071R

∴CD=0.2929R،

⑤بعد X را می توان با یک بلوک سنج کنترل کرد و بعد R را می توان با یک نشانگر شماره گیری برای کنترل عمق کنترل کرد.

7. ضد لرزش هنگام چرخاندن قطعات کار جدار نازک

در طی فرآیند تراشکاری دیواره نازکقطعات ریخته گریارتعاشات اغلب به دلیل صلبیت ضعیف آنها ایجاد می شود. این موضوع به ویژه در هنگام ماشینکاری فولاد ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت برجسته می شود که منجر به زبری سطح بسیار ضعیف و طول عمر ابزار کوتاه می شود. در زیر چندین روش ساده ضد ارتعاش وجود دارد که می‌توان از آنها در تولید استفاده کرد.

1. چرخاندن دایره بیرونی لوله های باریک توخالی فولاد ضد زنگ**: برای کاهش ارتعاش، قسمت توخالی قطعه کار را با خاک اره پر کنید و آن را محکم ببندید. علاوه بر این، از شاخه های باکلیت تقویت شده با پارچه برای آب بندی هر دو انتهای قطعه کار استفاده کنید. پنجه های نگهدارنده روی پایه ابزار را با خربزه های نگهدارنده ساخته شده از باکلیت تقویت شده با پارچه تعویض کنید. پس از تراز کردن قوس مورد نیاز، می توانید به چرخاندن میله باریک توخالی اقدام کنید. این روش به طور موثر لرزش و تغییر شکل را در حین برش به حداقل می رساند.

2. چرخاندن سوراخ داخلی قطعات کار با دیواره نازک آلیاژی مقاوم در برابر حرارت (نیکل-کروم بالا) **: به دلیل استحکام ضعیف این قطعات کار همراه با نوار ابزار باریک، رزونانس شدید می تواند در حین برش ایجاد شود و خطر آسیب به ابزار و تولید را به همراه داشته باشد. زباله پیچاندن دایره بیرونی قطعه کار با مواد ضربه گیر مانند نوارهای لاستیکی یا اسفنج ها می تواند لرزش ها را به میزان قابل توجهی کاهش دهد و از ابزار محافظت کند.

3. چرخاندن دایره بیرونی قطعات کار آستین دیواره نازک آلیاژی مقاوم در برابر حرارت **: مقاومت بالای برش آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت می تواند منجر به لرزش و تغییر شکل در طول فرآیند برش شود. برای مبارزه با این، سوراخ قطعه کار را با موادی مانند لاستیک یا نخ پنبه پر کنید و هر دو وجه انتهایی را محکم ببندید. این روش به طور موثر از ارتعاشات و تغییر شکل ها جلوگیری می کند و امکان تولید قطعات آستین دیواره نازک با کیفیت بالا را فراهم می کند.

8. ابزار بستن برای دیسک های دیسکی شکل

جزء دیسکی شکل، قسمتی با دیواره نازک است که دارای اریب های دوتایی است. در طول فرآیند تراش دوم، اطمینان از رعایت تلرانس شکل و موقعیت و جلوگیری از هرگونه تغییر شکل قطعه کار در حین بستن و برش ضروری است. برای رسیدن به این هدف، می توانید یک مجموعه ساده از ابزارهای گیره را خودتان ایجاد کنید.

این ابزارها از مخروط مرحله پردازش قبلی برای موقعیت یابی استفاده می کنند. قسمت دیسکی شکل در این ابزار ساده با استفاده از یک مهره بر روی مخروط بیرونی محکم می‌شود و امکان چرخش شعاع قوس (R) روی وجه انتهایی، سوراخ و مخروط بیرونی را فراهم می‌کند، همانطور که در شکل 7 همراه نشان داده شده است.

9. محدود کننده فک نرم با قطر بزرگ خسته کننده دقیق

هنگام چرخاندن و بستن قطعات کار دقیق با قطرهای بزرگ، جلوگیری از جابجایی سه فک به دلیل شکاف ضروری است. برای دستیابی به این هدف، میله ای که با قطر قطعه کار مطابقت دارد، باید از قبل در پشت سه فک بسته شود، قبل از اینکه تنظیماتی در فک های نرم انجام شود.

محدود کننده فک نرم حفاری دقیق سفارشی ما دارای ویژگی های منحصر به فردی است (شکل 8 را ببینید). به طور خاص، سه پیچ در قسمت شماره 1 را می توان در صفحه ثابت تنظیم کرد تا قطر را افزایش دهد و به ما امکان می دهد در صورت نیاز میله هایی با اندازه های مختلف را جایگزین کنیم.

10. پنجه نرم اضافی با دقت ساده

In پردازش تراشکاری، ما اغلب با قطعات کار با دقت متوسط ​​و کوچک کار می کنیم. این اجزا اغلب دارای اشکال داخلی و خارجی پیچیده با الزامات تحمل شکل و موقعیت هستند. برای رفع این مشکل، مجموعه ای از چاک های سه فک سفارشی برای ماشین های تراش مانند C1616 طراحی کرده ایم. فک‌های نرم دقیق تضمین می‌کنند که قطعات کار با استانداردهای تحمل شکل و موقعیت مختلف مطابقت دارند و از هرگونه گیرکردن یا تغییر شکل در طی چندین عملیات بستن جلوگیری می‌کنند.

فرآیند ساخت این فک های نرم دقیق ساده است. آنها از میله های آلیاژ آلومینیوم ساخته شده و مطابق با مشخصات حفاری شده اند. یک سوراخ پایه روی دایره بیرونی ایجاد می شود که نخ های M8 به آن ضربه زده اند. پس از آسیاب هر دو طرف، فک های نرم را می توان بر روی فک های سخت اصلی چاک سه فک سوار کرد. برای محکم کردن سه فک در جای خود از پیچ های سوکت شش گوش M8 استفاده می شود. به دنبال این، سوراخ‌های موقعیت‌یابی را در صورت نیاز برای بستن دقیق قطعه کار در فک‌های نرم آلومینیومی قبل از برش سوراخ می‌کنیم.

همانطور که در شکل 9 نشان داده شده است، اجرای این راه حل می تواند مزایای اقتصادی قابل توجهی به همراه داشته باشد.

11. ابزار ضد لرزش اضافی

به دلیل استحکام کم قطعات کار شفت باریک، لرزش می تواند به راحتی در حین برش چند شیار رخ دهد. این منجر به پایان ضعیف سطح روی قطعه کار می شود و می تواند باعث آسیب به ابزار برش شود. با این حال، مجموعه ای از ابزارهای ضد لرزش سفارشی می توانند به طور موثری مشکلات ارتعاش مربوط به قطعات باریک را در حین شیار زدن برطرف کنند (شکل 10 را ببینید).

قبل از شروع کار، ابزار ضد ارتعاش خود ساخته را در موقعیت مناسب بر روی جا ابزار مربعی نصب کنید. سپس ابزار شیار گردان مورد نیاز را به جا ابزار مربعی متصل کنید و فاصله فنر و فشردگی آن را تنظیم کنید. هنگامی که همه چیز تنظیم شد، می توانید شروع به کار کنید. هنگامی که ابزار تراش با قطعه کار تماس پیدا می کند، ابزار ضد لرزش به طور همزمان به سطح قطعه کار فشار می دهد و به طور موثر ارتعاشات را کاهش می دهد.

12. کلاه مرکزی زنده اضافی

هنگام ماشینکاری شفت های کوچک با اشکال مختلف، استفاده از یک مرکز زنده برای محکم نگه داشتن قطعه کار در حین برش ضروری است. از آنجا که به پایان می رسدنمونه اولیه فرز CNCقطعات کار اغلب دارای اشکال مختلف و قطر کوچک هستند، مراکز زنده استاندارد مناسب نیستند. برای پرداختن به این موضوع، در طول تمرین تولید خود، کلاه‌های پیش نقطه‌ای زنده سفارشی را به اشکال مختلف ایجاد کردم. سپس این درپوش‌ها را روی پیش‌نقطه‌های زنده استاندارد نصب کردم و به آن‌ها اجازه می‌دادم به طور مؤثر استفاده شوند. ساختار در شکل 11 نشان داده شده است.

13. تزیینات تکمیلی برای موادی که ماشین کاری آنها دشوار است

هنگام ماشینکاری مواد چالش برانگیز مانند آلیاژهای با دمای بالا و فولاد سخت شده، دستیابی به زبری سطح 0.20 تا 0.05 میکرومتر و حفظ دقت ابعادی بالا ضروری است. به طور معمول، فرآیند نهایی نهایی با استفاده از یک آسیاب انجام می شود.

برای بهبود کارایی اقتصادی، ایجاد مجموعه‌ای از ابزارهای ساده و چرخ‌های هونینگ را در نظر بگیرید. با استفاده از سنگ زنی به جای اتمام سنگ زنی روی تراش، می توانید به نتایج بهتری دست یابید.

چرخ هونینگ

ساخت چرخ هونینگ

① مواد تشکیل دهنده

بایندر: 100 گرم رزین اپوکسی

ساینده: 250-300 گرم کوراندوم (کوروندوم تک کریستالی برای مواد نیکل کروم با دمای بالا). از شماره 80 برای Ra0.80μm، شماره 120-150 برای Ra0.20μm و شماره 200-300 برای Ra0.05μm استفاده کنید.

سخت کننده: 7-8 گرم اتیلن دیامین.

نرم کننده: 10-15 گرم دی بوتیل فتالات.

مواد قالب: شکل HT15-33.

② روش ریخته گری

عامل رهاسازی قالب: رزین اپوکسی را در دمای 70-80 درجه سانتیگراد گرم کنید، 5٪ پلی استایرن، محلول تولوئن 95٪ و دی بوتیل فتالات را اضافه کنید و یکنواخت هم بزنید، سپس کوراندوم (یا کوراندوم تک کریستال) را اضافه کنید و یکنواخت هم بزنید، سپس تا 70-80 گرم کنید. ℃، اتیلن دیامین را پس از سرد شدن به آن اضافه کنید در دمای 30-38 درجه سانتیگراد یکنواخت هم بزنید (2-5 دقیقه) سپس داخل قالب بریزید و قبل از قالب گیری به مدت 24 ساعت در دمای 40 درجه سانتیگراد نگه دارید.

③ سرعت خطی \( V \) با فرمول \( V = V_1 \cos \alpha \) داده می شود. در اینجا، \(V\) سرعت نسبی قطعه کار را نشان می‌دهد، به‌ویژه سرعت آسیاب را زمانی که چرخ سنگ‌زنی یک تغذیه طولی ایجاد نمی‌کند. در طول فرآیند سنگ‌زنی، علاوه بر حرکت چرخشی، قطعه کار با مقدار تغذیه \(S\) نیز به پیش می‌رود که امکان حرکت رفت و برگشتی را فراهم می‌کند.

V1 = 80 تا 120 متر در دقیقه

t=0.05-0.10mm

باقی مانده <0.1 میلی متر

④ خنک کننده: 70% نفت سفید با 30% روغن موتور شماره 20 مخلوط شده و چرخ هونینگ قبل از سنگ زدن (پیش هوینگ) اصلاح می شود.

ساختار ابزار هونینگ در شکل 13 نشان داده شده است.

14. دوک بارگیری و تخلیه سریع

در فرآیند تراشکاری، انواع مختلفی از مجموعه های بلبرینگ اغلب برای تنظیم دقیق دایره های بیرونی و زوایای مخروطی هدایت معکوس استفاده می شود. با توجه به اندازه دسته بزرگ، فرآیندهای بارگیری و تخلیه در طول تولید می تواند منجر به زمان های کمکی شود که از زمان برش واقعی فراتر می رود و منجر به راندمان کلی تولید پایین می شود. با این حال، با استفاده از یک اسپیندل بارگیری و تخلیه سریع همراه با یک ابزار تراش کاربید تک تیغه و چند لبه، می‌توانیم زمان کمکی را در حین پردازش قطعات مختلف آستین یاتاقان با حفظ کیفیت محصول کاهش دهیم.

برای ایجاد یک دوک مخروطی ساده و کوچک، با استفاده از یک مخروط کوچک 0.02 میلی متری در پشت دوک شروع کنید. پس از نصب مجموعه بلبرینگ، قطعه از طریق اصطکاک روی دوک محکم می شود. در مرحله بعد، از یک ابزار چرخشی چند لبه تک تیغه استفاده کنید. با چرخاندن دایره بیرونی شروع کنید و سپس یک زاویه مخروطی 15 درجه اعمال کنید. همانطور که در شکل 14 نشان داده شده است، پس از اتمام این مرحله، دستگاه را متوقف کرده و از یک آچار برای خارج کردن سریع و موثر قطعه استفاده کنید.

15. تراشکاری قطعات فولادی سخت شده

(1) یکی از نمونه های کلیدی تراشکاری قطعات فولادی سخت شده

- ساخت مجدد و بازسازی براچ های فولادی پرسرعت W18Cr4V (ترمیم بعد از شکست)

- گیج های رزوه ای غیر استاندارد خود ساخته (سخت افزار سخت)

- تراش سخت افزار سخت شده و قطعات اسپری شده

- چرخاندن گیج های پلاگین صاف سخت افزاری سخت شده

- شیرهای پولیش با نخ اصلاح شده با ابزار فولادی پر سرعت

برای مدیریت موثر سخت افزار سخت شده و چالش های مختلفقطعات ماشینکاری CNCدر فرآیند تولید، انتخاب مواد ابزار مناسب، پارامترهای برش، زوایای هندسی ابزار و روش های عملیاتی برای دستیابی به نتایج اقتصادی مطلوب ضروری است. به عنوان مثال، هنگامی که یک براش مربعی شکسته می شود و نیاز به بازسازی دارد، فرآیند ساخت مجدد می تواند طولانی و پرهزینه باشد. در عوض، می‌توانیم از کاربید YM052 و سایر ابزارهای برش در ریشه شکستگی براچ اصلی استفاده کنیم. با آسیاب کردن سر تیغه تا زاویه چنگک منفی 6- تا 8- درجه، می توانیم عملکرد آن را افزایش دهیم. لبه برش را می توان با یک سنگ روغنی با استفاده از سرعت برش 10 تا 15 متر در دقیقه تصفیه کرد.

پس از چرخاندن دایره بیرونی، اقدام به برش شکاف و در نهایت شکل دادن به نخ می کنیم، فرآیند diviTurninge را به تراش ریز تبدیل می کنیم. پس از چرخش خشن، قبل از اینکه بتوانیم نخ خارجی را به خوبی بچرخانیم، ابزار باید دوباره تیز و آسیاب شود. علاوه بر این، قسمتی از رزوه داخلی شاتون باید آماده شود و ابزار باید پس از انجام اتصال تنظیم شود. در نهایت، برنج مربع شکسته و خراشیده را می توان از طریق چرخاندن تعمیر کرد و با موفقیت آن را به شکل اولیه خود بازگرداند.

(2) انتخاب مواد ابزار برای تراشکاری قطعات سخت شده

① تیغه های کاربید جدید مانند YM052، YM053، و YT05 به طور کلی سرعت برش زیر 18 متر در دقیقه دارند و زبری سطح قطعه کار می تواند به Ra1.6 ~ 0.80μm برسد.

② ابزار مکعب نیترید بور، مدل FD، قادر به پردازش انواع فولادهای سخت شده و اسپری می باشد.اجزای تبدیل شدهدر سرعت های برش تا 100 متر در دقیقه، دستیابی به زبری سطح 0.80 تا 0.20 میکرومتر. علاوه بر این، ابزار کامپوزیت نیترید بور مکعبی، DCS-F، که توسط کارخانه دولتی ماشین آلات سرمایه و کارخانه چرخ سنگزنی ششم گویژو تولید می شود، عملکرد مشابهی را نشان می دهد.

با این حال، کارایی پردازش این ابزارها کمتر از کاربید سیمانی است. در حالی که استحکام ابزارهای نیترید بور مکعبی کمتر از کاربید سیمانی است، عمق درگیری کمتری را ارائه می‌دهند و گران‌تر هستند. علاوه بر این، سر ابزار در صورت استفاده نادرست به راحتی آسیب می بیند.

⑨ ابزار سرامیکی، سرعت برش 40-60 متر در دقیقه، استحکام ضعیف است.

ابزارهای فوق در تراشکاری قطعات کوئنچ ویژگی های خاص خود را دارند و باید با توجه به شرایط خاص تراشکاری مواد مختلف و سختی متفاوت انتخاب شوند.

(3) انواع قطعات فولادی خاموش شده از مواد مختلف و انتخاب عملکرد ابزار

قطعات فولادی کوئنچ شده از مواد مختلف الزامات کاملاً متفاوتی برای عملکرد ابزار در سختی یکسان دارند که تقریباً می توان آنها را به سه دسته زیر تقسیم کرد.

① فولاد پر آلیاژ به فولاد ابزار و فولاد قالب (عمدتا فولادهای مختلف با سرعت بالا) با محتوای کل عناصر آلیاژی بیش از 10٪ اشاره دارد.

② فولاد آلیاژی به فولاد ابزار و فولاد قالبی با محتوای عناصر آلیاژی 2-9٪ مانند 9SiCr، CrWMn و فولاد ساختاری آلیاژی با مقاومت بالا اشاره دارد.

③ فولاد کربنی: از جمله ورق های مختلف ابزار کربنی فولاد و فولادهای کربنی مانند T8، T10، فولاد 15، یا فولاد کربن 20 فولادی و غیره.

برای فولاد کربنی، ریزساختار پس از کوئنچ شامل مارتنزیت گرم شده و مقدار کمی کاربید است که در نتیجه محدوده سختی HV800-1000 ایجاد می شود. این به طور قابل توجهی کمتر از سختی کاربید تنگستن (WC)، کاربید تیتانیوم (TiC) در کاربید سیمانی و A12D3 در ابزارهای سرامیکی است. علاوه بر این، سختی گرم فولاد کربنی کمتر از مارتنزیت بدون عناصر آلیاژی است و معمولاً از 200 درجه سانتیگراد تجاوز نمی کند.

با افزایش محتوای عناصر آلیاژی در فولاد، محتوای کاربید در ریزساختار پس از خاموش کردن و تمپر کردن نیز افزایش می‌یابد که منجر به انواع پیچیده‌تری از کاربیدها می‌شود. به عنوان مثال، در فولاد پرسرعت، محتوای کاربید می تواند پس از خاموش کردن و تمپر کردن به 10-15٪ (از نظر حجم) برسد، از جمله انواعی مانند MC، M2C، M6، M3 و 2C. در این میان، کاربید وانادیم (VC) دارای سختی بالایی است که از سختی فاز سخت در مواد ابزار عمومی فراتر می رود.

علاوه بر این، وجود عناصر آلیاژی متعدد، سختی داغ مارتنزیت را افزایش می‌دهد و به آن اجازه می‌دهد به حدود 600 درجه سانتیگراد برسد. در نتیجه، ماشین کاری فولادهای سخت شده با سختی ماکرو مشابه می تواند به طور قابل توجهی متفاوت باشد. قبل از تراشکاری قطعات فولادی سخت شده، شناسایی دسته آنها، درک ویژگی های آنها و انتخاب مواد ابزار مناسب، پارامترهای برش و هندسه ابزار برای تکمیل موثر فرآیند تراشکاری ضروری است.

اگر می خواهید بیشتر بدانید یا سوالی داشته باشید، لطفا با ما تماس بگیریدinfo@anebon.com.