فناوری پردازش ماشین‌آلات CNC شباهت‌های زیادی با ماشین‌ابزارهای عمومی دارد، اما مقررات فرآیند برای پردازش قطعات در ماشین‌ابزار CNC بسیار پیچیده‌تر از پردازش قطعات در ماشین‌ابزارهای عمومی است. قبل از پردازش CNC، فرآیند حرکت ماشین ابزار، فرآیند قطعات، شکل ابزار، مقدار برش، مسیر ابزار و غیره باید در برنامه برنامه ریزی شود که برنامه نویس نیاز به داشتن مولتی دارد. پایگاه دانش وجهی یک برنامه نویس واجد شرایط اولین پرسنل فرآیند واجد شرایط است. در غیر این صورت، بررسی کامل و مدبرانه کل فرآیند پردازش قطعه و تدوین صحیح و منطقی برنامه پردازش قطعه غیرممکن خواهد بود.
2.1 محتویات اصلی طراحی فرآیند پردازش CNC
هنگام طراحی فرآیند ماشینکاری CNC، جنبه های زیر باید انجام شود: انتخابماشینکاری CNCمحتوای فرآیند، تجزیه و تحلیل فرآیند ماشینکاری CNC، و طراحی مسیر فرآیند ماشینکاری CNC.
2.1.1 انتخاب محتوای فرآیند ماشینکاری CNC
همه فرآیندهای پردازش برای ماشین ابزار CNC مناسب نیستند، اما تنها بخشی از محتوای فرآیند برای پردازش CNC مناسب است. این امر مستلزم تجزیه و تحلیل فرآیند دقیق نقشه های قطعات برای انتخاب محتوا و فرآیندهایی است که مناسب ترین و بیشترین نیاز برای پردازش CNC هستند. هنگام در نظر گرفتن انتخاب محتوا، باید با تجهیزات واقعی شرکت ترکیب شود، بر اساس حل مشکلات دشوار، غلبه بر مشکلات کلیدی، بهبود راندمان تولید و ارائه کامل به مزایای پردازش CNC.
1. محتوای مناسب برای پردازش CNC
هنگام انتخاب، به طور کلی می توان ترتیب زیر را در نظر گرفت:
(1) مطالبی که نمی توانند توسط ماشین ابزارهای همه منظوره پردازش شوند باید در اولویت قرار گیرند. (2) مطالبی که پردازش آنها با ماشین ابزارهای همه منظوره دشوار است و تضمین کیفیت آنها دشوار است باید در اولویت قرار گیرند. (3) محتویاتی که برای پردازش با ماشین‌ابزارهای همه‌منظوره ناکارآمد هستند و به شدت کار دستی بالایی نیاز دارند، می‌توانند زمانی انتخاب شوند که ماشین‌ابزارهای CNC هنوز ظرفیت پردازش کافی داشته باشند.
2. محتویاتی که برای پردازش CNC مناسب نیستند
به طور کلی، محتویات پردازش فوق الذکر به طور قابل توجهی از نظر کیفیت محصول، کارایی تولید و مزایای جامع پس از پردازش CNC بهبود می یابد. در مقابل، محتویات زیر برای پردازش CNC مناسب نیستند:
(1) زمان تنظیم طولانی دستگاه. به عنوان مثال، اولین مبحث خوب توسط داده‌های ناهموار قسمت خالی پردازش می‌شود که نیاز به هماهنگی ابزار ویژه دارد.
(2) قطعات پردازش پراکنده هستند و باید چندین بار در مبدا نصب و تنظیم شوند. در این حالت استفاده از پردازش CNC بسیار دردسرساز است و اثر آن مشخص نیست. ماشین ابزارهای عمومی را می توان برای پردازش تکمیلی ترتیب داد.
(3) مشخصات سطح بر اساس یک مبنای تولید خاص (مانند الگوها و غیره) پردازش می شود. دلیل اصلی این است که به دست آوردن داده ها دشوار است، که به راحتی با مبنای بازرسی در تضاد است و دشواری تدوین برنامه را افزایش می دهد.
علاوه بر این، هنگام انتخاب و تصمیم گیری در مورد محتوای پردازش، باید دسته تولید، چرخه تولید، گردش فرآیند و ... را نیز در نظر بگیریم. به طور خلاصه، باید سعی کنیم در دستیابی به اهداف بیشتر، سریعتر، بهتر و ارزانتر منطقی باشیم. ما باید از تنزل دادن ماشین‌ابزارهای CNC به ماشین‌ابزارهای همه منظوره جلوگیری کنیم.
2.1.2 تجزیه و تحلیل فرآیند ماشینکاری CNC
قابلیت پردازش CNC ماشینکاری قطعات پردازش شده شامل طیف گسترده ای از مسائل است. موارد زیر ترکیبی از امکان و راحتی برنامه نویسی است. برخی از مطالب اصلی که باید مورد تحلیل و بررسی قرار گیرند، پیشنهاد شده است.
1. ابعاد باید با ویژگی های ماشینکاری CNC مطابقت داشته باشد. در برنامه نویسی CNC، ابعاد و موقعیت همه نقاط، خطوط و سطوح بر اساس مبدأ برنامه ریزی است. بنابراین، بهتر است مستقیماً ابعاد مختصات را در نقشه قطعه ارائه دهید یا سعی کنید از همان مرجع برای حاشیه نویسی ابعاد استفاده کنید.
2. شرایط عناصر هندسی باید کامل و دقیق باشد.
در کامپایل برنامه، برنامه نویسان باید به طور کامل پارامترهای عناصر هندسی را که کانتور قسمت را تشکیل می دهند و رابطه بین هر عنصر هندسی را درک کنند. زیرا تمامی عناصر هندسی کانتور قطعه باید در حین برنامه نویسی خودکار تعریف شوند و مختصات هر گره نیز در برنامه ریزی دستی محاسبه شود. مهم نیست که کدام نقطه نامشخص یا نامشخص باشد، برنامه نویسی نمی تواند انجام شود. با این حال، به دلیل عدم توجه یا بی توجهی طراحان قطعه در طول فرآیند طراحی، اغلب پارامترهای ناقص یا نامشخصی رخ می دهد، مانند مماس بودن قوس بر خط مستقیم یا مماس بودن قوس بر قوس یا متقاطع یا جدا از هم. . بنابراین لازم است هنگام بررسی و تحلیل نقشه ها به دقت محاسبه شود و در صورت مشاهده اشکال در اسرع وقت با طراح تماس حاصل شود.
3. مرجع موقعیت یابی قابل اعتماد است
در ماشینکاری CNC، رویه های ماشینکاری اغلب متمرکز هستند و موقعیت با همان مرجع بسیار مهم است. بنابراین، اغلب لازم است که برخی از مراجع کمکی را تنظیم کنید یا برخی از باس های فرآیند را در قسمت خالی اضافه کنید. همانطور که در شکل 2.1b نشان داده شده است، برای قسمت نشان داده شده در شکل 2.1a، به منظور افزایش پایداری موقعیت، می توان یک باس فرآیند به سطح پایین اضافه کرد. پس از تکمیل فرآیند موقعیت یابی حذف خواهد شد.
4. هندسه و اندازه یکپارچه:
بهتر است از هندسه و اندازه یکپارچه برای شکل و حفره داخلی قطعات استفاده شود که می تواند تعداد تغییرات ابزار را کاهش دهد. برنامه های کنترلی یا برنامه های ویژه نیز ممکن است برای کوتاه کردن طول برنامه اعمال شوند. شکل قطعات باید تا حد امکان متقارن باشد تا برنامه نویسی را با استفاده از عملکرد پردازش آینه ماشین ابزار CNC تسهیل کند تا در زمان برنامه نویسی صرفه جویی شود.
2.1.3 طراحی مسیر فرآیند ماشینکاری CNC
تفاوت اصلی بین طراحی مسیر فرآیند ماشینکاری CNC و طراحی مسیر فرآیند ماشینکاری ماشین ابزار عمومی در این است که اغلب به کل فرآیند از خالی تا محصول نهایی اشاره نمی‌کند، بلکه فقط به توضیح خاصی از فرآیند چندین روش ماشینکاری CNC اشاره می‌کند. بنابراین، در طراحی مسیر فرآیند، باید توجه داشت که از آنجایی که رویه‌های ماشینکاری CNC عموماً در کل فرآیند ماشینکاری قطعه در هم آمیخته می‌شوند، باید به خوبی با سایر فرآیندهای ماشینکاری مرتبط باشند.
جریان فرآیند رایج در شکل 2.2 نشان داده شده است.
در طراحی مسیر فرآیند ماشینکاری CNC باید به مسائل زیر توجه کرد:
1. تقسیم فرآیند
با توجه به ویژگی های ماشینکاری CNC، تقسیم فرآیند ماشینکاری CNC به طور کلی می تواند به روش های زیر انجام شود:
(1) یک نصب و پردازش به عنوان یک فرآیند در نظر گرفته می شود. این روش برای قطعات با محتوای پردازش کمتر مناسب است و پس از پردازش می توانند به حالت بازرسی برسند. (2) فرآیند را بر محتوای همان پردازش ابزار تقسیم کنید. اگرچه برخی از قطعات می توانند سطوح زیادی را برای پردازش در یک نصب پردازش کنند، با توجه به طولانی بودن برنامه، محدودیت های خاصی مانند محدودیت سیستم کنترل (عمدتا ظرفیت حافظه)، محدودیت زمان کار مداوم وجود خواهد داشت. از ماشین ابزار (مانند یک فرآیند را نمی توان در یک شیفت کاری تکمیل کرد) و غیره. بنابراین، برنامه نباید بیش از حد طولانی باشد و محتوای یک فرآیند نباید بیش از حد باشد.
(3) فرآیند را بر قسمت پردازش تقسیم کنید. برای قطعات کار با محتویات فرآوری زیاد، بخش پردازش را می توان با توجه به ویژگی های ساختاری آن به چند قسمت تقسیم کرد، مانند حفره داخلی، شکل بیرونی، سطح منحنی یا صفحه، و پردازش هر قسمت به عنوان یک فرآیند در نظر گرفته می شود.
(4) فرآیند را با پردازش خشن و خوب تقسیم کنید. برای قطعات کار که پس از پردازش مستعد تغییر شکل هستند، از آنجایی که تغییر شکلی که ممکن است پس از پردازش خشن رخ دهد باید اصلاح شود، به طور کلی، فرآیندهای پردازش خشن و ریز باید از هم جدا شوند.
2. ترتیب ترتیب ترتیب ترتیب باید بر اساس ساختار قطعات و وضعیت قسمت های خالی و همچنین نیاز به موقعیت، نصب و گیره در نظر گرفته شود. ترتیب توالی باید به طور کلی بر اساس اصول زیر انجام شود:
(1) پردازش فرآیند قبلی نمی تواند بر روی موقعیت و بستن فرآیند بعدی تأثیر بگذارد، و فرآیندهای پردازش ماشین ابزار کلی که در وسط قرار گرفته اند نیز باید به طور جامع در نظر گرفته شوند.
(2) ابتدا باید پردازش حفره داخلی و سپس پردازش شکل بیرونی انجام شود. (3) فرآیندهای پردازش با روش موقعیت یابی و بستن یکسان یا با همان ابزار بهتر است به طور مداوم پردازش شوند تا تعداد موقعیت یابی مکرر، تغییر ابزار و حرکات صفحه کاهش یابد.
3. ارتباط بین تکنولوژی ماشینکاری CNC و فرآیندهای معمولی.
فرآیندهای ماشینکاری CNC معمولاً با سایر فرآیندهای ماشینکاری معمولی قبل و بعد از آن ترکیب می شوند. اگر ارتباط خوب نباشد، احتمال بروز درگیری وجود دارد. بنابراین، ضمن آشنایی با کل فرآیند ماشینکاری، لازم است الزامات فنی، اهداف ماشینکاری و ویژگی‌های ماشینکاری فرآیندهای ماشینکاری CNC و فرآیندهای ماشینکاری معمولی، مانند اینکه آیا هزینه‌های ماشینکاری را رها کنید و چه مقدار را ترک کنید، درک کنید. الزامات دقت و تحمل شکل و موقعیت سطوح و سوراخ‌های موقعیت‌یابی؛ الزامات فنی برای فرآیند تصحیح شکل؛ وضعیت عملیات حرارتی بلنک و غیره. فقط از این طریق است که هر فرآیند می تواند نیازهای ماشینکاری را برآورده کند، اهداف کیفی و الزامات فنی مشخص باشد و مبنایی برای تحویل و پذیرش وجود داشته باشد.
2.2 روش طراحی فرآیند ماشینکاری CNC
پس از انتخاب محتوای فرآیند ماشینکاری CNC و تعیین مسیر پردازش قطعات، می توان طراحی فرآیند ماشینکاری CNC را انجام داد. وظیفه اصلی طراحی فرآیند ماشینکاری CNC تعیین بیشتر محتوای پردازش، مقدار برش، تجهیزات فرآیند، روش موقعیت یابی و بستن و مسیر حرکت ابزار این فرآیند است تا برای تدوین برنامه ماشینکاری آماده شود.
2.2.1 مسیر ابزار را تعیین کنید و ترتیب پردازش را ترتیب دهید
مسیر ابزار، مسیر حرکت ابزار در کل فرآیند پردازش است. این نه تنها شامل محتوای مرحله کار می شود، بلکه ترتیب مرحله کار را نیز منعکس می کند. مسیر ابزار یکی از پایه های نوشتن برنامه است. هنگام تعیین مسیر ابزار باید به نکات زیر توجه کرد:
1. به دنبال کوتاه ترین مسیر پردازش، مانند سیستم سوراخ در قسمت نشان داده شده در شکل پردازش 2.3a باشید. مسیر ابزار شکل 2.3b این است که ابتدا سوراخ دایره بیرونی و سپس سوراخ دایره داخلی را پردازش کنید. اگر به جای آن از مسیر ابزار شکل 2.3c استفاده شود، زمان ابزار بیکار کاهش می یابد و زمان موقعیت یابی را می توان تقریباً به نصف ذخیره کرد، که کارایی پردازش را بهبود می بخشد.
2. کانتور نهایی در یک گذر کامل می شود
به منظور اطمینان از الزامات زبری سطح کانتور قطعه کار پس از ماشینکاری، کانتور نهایی باید طوری ترتیب داده شود که به طور مداوم در آخرین گذر ماشین کاری شود.
همانطور که در شکل 2.4a، مسیر ابزار برای ماشینکاری حفره داخلی با برش خط نشان داده شده است، این مسیر ابزار می تواند تمام قسمت های اضافی در حفره داخلی را حذف کند و هیچ زاویه مرده و آسیبی به کانتور باقی نماند. با این حال، روش برش خط یک ارتفاع باقیمانده بین نقطه شروع و نقطه پایانی دو گذر باقی می‌گذارد و زبری سطح مورد نیاز را نمی‌توان به دست آورد. بنابراین، اگر مسیر ابزار شکل 2.4b اتخاذ شود، ابتدا از روش برش خط استفاده می شود و سپس یک برش محیطی برای صاف کردن سطح کانتور انجام می شود که می تواند به نتایج بهتری دست یابد. شکل 2.4c نیز روش مسیر ابزار بهتری است.
3. جهت ورود و خروج را انتخاب کنید
هنگام در نظر گرفتن مسیرهای ورود و خروج ابزار (برش به داخل و خارج)، نقطه برش یا ورودی ابزار باید روی مماس در امتداد خط قطعه باشد تا از یک خط قطعه کار صاف اطمینان حاصل شود. از خراشیدن سطح قطعه کار با برش عمودی بالا و پایین روی سطح کانتور قطعه کار جلوگیری کنید. همانطور که در شکل 2.5 نشان داده شده است، مکث ها را در حین ماشینکاری کانتور به حداقل برسانید (تغییر شکل الاستیک ناشی از تغییرات ناگهانی در نیروی برش) برای جلوگیری از باقی ماندن آثار ابزار.
شکل 2.5 گسترش ابزار هنگام برش به داخل و خارج
4. مسیری را انتخاب کنید که تغییر شکل قطعه کار پس از پردازش به حداقل برسد
برای قطعات باریک یا قطعات صفحه نازک با سطح مقطع کوچک، مسیر ابزار باید با ماشینکاری به اندازه نهایی در چندین پاس یا با برداشتن متقارن کمکی ترتیب داده شود. هنگام چیدمان مراحل کار ابتدا باید مراحل کاری که آسیب کمتری به صلبیت قطعه وارد می کند چیدمان شوند.
2.2.2 محلول موقعیت یابی و بستن را تعیین کنید
هنگام تعیین طرح موقعیت یابی و بستن، موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
(1) سعی کنید تا حد امکان اساس طراحی، مبنای فرآیند و مبنای محاسبات برنامه ریزی را یکسان کنید. (2) سعی کنید فرآیندها را متمرکز کنید، تعداد دفعات گیره را کاهش دهید و تمام سطوحی که قرار است در آنها پردازش شوند را پردازش کنید.
یک بستن تا حد امکان ; (3) از استفاده از طرح های گیره ای که زمان زیادی را برای تنظیم دستی می گیرد خودداری کنید.
(4) نقطه عمل نیروی گیره باید روی قسمتی با سفتی بهتر قطعه کار بیفتد.
همانطور که در شکل 2.6a نشان داده شده است، سفتی محوری آستین جدار نازک بهتر از سفتی شعاعی است. هنگامی که از پنجه گیره برای بستن شعاعی استفاده می شود، قطعه کار به شدت تغییر شکل می دهد. اگر نیروی گیره در جهت محوری اعمال شود، تغییر شکل بسیار کوچکتر خواهد بود. هنگام بستن جعبه جدار نازک نشان داده شده در شکل 2.6b، نیروی گیره نباید روی سطح بالایی جعبه عمل کند، بلکه باید روی لبه محدب با استحکام بهتری وارد شود یا به گیره سه نقطه ای روی سطح بالایی تغییر موقعیت دهد. نقطه نیرو برای کاهش تغییر شکل بستن، همانطور که در شکل 2.6c نشان داده شده است.
شکل 2.6 رابطه بین نقطه اعمال نیروی بستن و تغییر شکل بستن
2.2.3 موقعیت نسبی ابزار و قطعه کار را تعیین کنید
برای ماشین های CNC تعیین موقعیت نسبی ابزار و قطعه کار در ابتدای پردازش بسیار مهم است. این موقعیت نسبی با تأیید نقطه تنظیم ابزار به دست می آید. نقطه تنظیم ابزار به نقطه مرجع برای تعیین موقعیت نسبی ابزار و قطعه کار از طریق تنظیم ابزار اشاره دارد. نقطه تنظیم ابزار را می توان روی قسمتی که در حال پردازش است یا در موقعیتی روی فیکسچر که رابطه اندازه مشخصی با مرجع تعیین موقعیت قطعه دارد تنظیم کرد. نقطه تنظیم ابزار اغلب در مبدا پردازش قطعه انتخاب می شود. اصول انتخاب
از نقطه تنظیم ابزار به شرح زیر است: (1) نقطه تنظیم ابزار انتخاب شده باید کامپایل برنامه را ساده کند.
(2) نقطه تنظیم ابزار باید در موقعیتی انتخاب شود که تراز کردن آسان و مناسب برای تعیین منشا پردازش قطعه باشد.
(3) نقطه تنظیم ابزار باید در موقعیتی انتخاب شود که برای بررسی در طول پردازش راحت و قابل اعتماد باشد.
(4) انتخاب نقطه تنظیم ابزار باید برای بهبود دقت پردازش مفید باشد.
به عنوان مثال، هنگام پردازش قطعه نشان داده شده در شکل 2.7، هنگام کامپایل برنامه پردازش CNC مطابق با مسیر نشان داده شده، تقاطع خط مرکزی پین استوانه ای عنصر موقعیت یابی فیکسچر و صفحه موقعیت یابی A را به عنوان تنظیم ابزار پردازش انتخاب کنید. نقطه بدیهی است که نقطه تنظیم ابزار در اینجا نیز مبدا پردازش است.
هنگام استفاده از نقطه تنظیم ابزار برای تعیین منشا ماشینکاری، "تنظیم ابزار" مورد نیاز است. به اصطلاح تنظیم ابزار به عملیات منطبق کردن "نقطه موقعیت ابزار" با "نقطه تنظیم ابزار" اشاره دارد. ابعاد شعاع و طول هر ابزار متفاوت است. پس از نصب ابزار بر روی ماشین ابزار، موقعیت اصلی ابزار باید در سیستم کنترل تنظیم شود. "نقطه موقعیت ابزار" به نقطه مرجع تعیین موقعیت ابزار اشاره دارد. همانطور که در شکل 2.8 نشان داده شده است، نقطه موقعیت ابزار یک فرز استوانه ای، محل تلاقی خط مرکزی ابزار و سطح پایین ابزار است. نقطه موقعیت ابزار یک فرز با انتهای توپ، نقطه مرکزی سر توپ یا راس سر توپ است. نقطه موقعیت ابزار یک ابزار چرخشی، نوک ابزار یا مرکز قوس نوک ابزار است. نقطه موقعیت ابزار مته، راس مته است. روش های تنظیم ابزار انواع مختلف ماشین ابزار CNC دقیقاً یکسان نیست و این محتوا به طور جداگانه در ارتباط با انواع ماشین ابزار مورد بحث قرار خواهد گرفت.
نقاط تغییر ابزار برای ماشین ابزارها مانند مراکز ماشینکاری و تراش های CNC که از چندین ابزار برای پردازش استفاده می کنند تنظیم شده است زیرا این ماشین ابزارها نیاز به تغییر خودکار ابزارها در طول فرآیند پردازش دارند. برای ماشین های فرز CNC با تعویض دستی ابزار، موقعیت تعویض ابزار مربوطه نیز باید تعیین شود. به منظور جلوگیری از آسیب به قطعات، ابزارها یا یراق آلات در حین تعویض ابزار، نقاط تعویض ابزار اغلب خارج از خطوط قطعات پردازش شده قرار می گیرند و یک حاشیه ایمنی مشخص باقی می ماند.
2.2.4 پارامترهای برش را تعیین کنید
برای پردازش کارآمد ابزار برش فلز، مواد در حال پردازش، ابزار برش و مقدار برش سه عامل اصلی هستند. این شرایط زمان پردازش، عمر ابزار و کیفیت پردازش را تعیین می کند. روش های پردازش اقتصادی و موثر نیاز به انتخاب معقول شرایط برش دارد.
هنگام تعیین مقدار برش برای هر فرآیند، برنامه نویسان باید با توجه به دوام ابزار و مفاد کتابچه راهنمای ماشین ابزار انتخاب کنند. مقدار برش را نیز می توان با قیاس بر اساس تجربه واقعی تعیین کرد. هنگام انتخاب مقدار برش، لازم است به طور کامل اطمینان حاصل شود که ابزار می تواند بخشی را پردازش کند یا اطمینان حاصل شود که دوام ابزار کمتر از یک شیفت کاری نیست، حداقل از نیم شیفت کاری کمتر نیست. مقدار برش عقب عمدتاً به دلیل استحکام ماشین ابزار محدود می شود. اگر سختی ماشین ابزار اجازه می دهد، مقدار برش پس انداز باید تا حد امکان برابر با کمک هزینه پردازش فرآیند باشد تا تعداد پاس ها کاهش یابد و راندمان پردازش بهبود یابد. برای قطعات با زبری سطح بالا و نیاز به دقت، باید مقدار کافی برای تکمیل باقی بماند. هزینه تکمیل ماشینکاری CNC می تواند کمتر از ماشینکاری ماشین ابزار عمومی باشد.
هنگامی که برنامه نویسان پارامترهای برش را تعیین می کنند، باید مواد قطعه کار، سختی، حالت برش، عمق برش پشت، نرخ تغذیه و دوام ابزار را در نظر بگیرند و در نهایت سرعت برش مناسب را انتخاب کنند. جدول 2.1 داده های مرجع برای انتخاب شرایط برش در حین تراشکاری است.
جدول 2.1 سرعت برش برای چرخش (m/min)
| نام مواد برش | برش نور | به طور کلی، برش | برش سنگین | ||
| فولاد ساختاری کربن با کیفیت بالا | ده# | 100 تا 250 | 150 تا 250 | 80 تا 220 | |
| 45 # | 60 تا 230 | 70 تا 220 | 80 تا 180 | ||
| فولاد آلیاژی | σ b ≤750MPa | 100 تا 220 | 100 تا 230 | 70 تا 220 | |
| σ b > 750 مگا پاسکال | 70 تا 220 | 80 تا 220 | 80 تا 200 | ||
2.3 مدارک فنی ماشینکاری CNC را پر کنید
پر کردن مدارک فنی ویژه ماشینکاری CNC یکی از مطالب طراحی فرآیند ماشینکاری CNC است. این اسناد فنی نه تنها مبنایی برای ماشینکاری CNC و پذیرش محصول هستند، بلکه رویه هایی هستند که اپراتورها باید دنبال و اجرا کنند. اسناد فنی دستورالعمل‌های خاصی برای ماشینکاری CNC هستند و هدف آنها شفاف‌تر کردن اپراتور در مورد محتوای برنامه ماشینکاری، روش بستن، ابزار انتخابی برای هر قطعه ماشینکاری و سایر مسائل فنی است. مدارک فنی اصلی ماشینکاری CNC شامل کتاب وظایف برنامه نویسی CNC، نصب قطعه کار، کارت تنظیم مبدا، کارت فرآیند ماشینکاری CNC، نقشه مسیر ابزار ماشینکاری CNC، کارت ابزار CNC و غیره می باشد. موارد زیر فرمت های رایج فایل را ارائه می دهد و فرمت فایل را می توان با توجه به وضعیت واقعی شرکت طراحی شده است.
2.3.1 کتاب وظایف برنامه نویسی CNC، الزامات فنی و شرح فرآیند پرسنل فرآیند برای فرآیند ماشینکاری CNC، و همچنین کمک هزینه ماشینکاری که باید قبل از ماشینکاری CNC تضمین شود را توضیح می دهد. این یکی از پایه های مهم برنامه نویسان و پرسنل پردازش برای هماهنگی کار و تدوین برنامه های CNC است. برای جزئیات به جدول 2.2 مراجعه کنید.
جدول 2.2 کتاب وظایف برنامه نویسی NC
| بخش فرآیند | کتاب وظایف برنامه نویسی CNC | شماره نقشه قطعات محصول | ماموریت شماره | ||||||||
| نام قطعات | |||||||||||
| از تجهیزات CNC استفاده کنید | صفحه مشترک | ||||||||||
| شرح فرآیند اصلی و الزامات فنی: | |||||||||||
| تاریخ دریافت برنامه نویسی | روز ماه | مسئول | |||||||||
| تهیه شده توسط | حسابرسی | برنامه نویسی | حسابرسی | تایید کند | |||||||
2.3.2 نصب قطعه کار ماشینکاری CNC و کارت تنظیم مبدا (به عنوان نمودار گیره و کارت تنظیم قطعه نامیده می شود)
باید روش موقعیت یابی مبدا ماشینکاری CNC و روش گیره، موقعیت تنظیم مبدا ماشینکاری و جهت مختصات، نام و شماره فیکسچر مورد استفاده و غیره را نشان دهد. برای جزئیات به جدول 2.3 مراجعه کنید.
جدول 2.3 نصب قطعه کار و کارت تنظیم مبدا
| شماره قطعه | J30102-4 | نصب قطعه کار ماشینکاری CNC و کارت تنظیم مبدا | شماره فرآیند | ||||
| نام قطعات | حامل سیاره | تعداد گیره | |||||
|
| |||||||
| 3 | پیچ و مهره های شکاف ذوزنقه ای شکل | ||||||
| 2 | صفحه فشار | ||||||
| 1 | صفحه فیکسچر حفاری و فرز | GS53-61 | |||||
| تهیه شده توسط (تاریخ) بررسی شده توسط (تاریخ) | تایید شد (تاریخ) | صفحه | |||||
| مجموع صفحات | شماره سریال | نام فیکسچر | شماره طراحی فیکسچر | ||||
2.3.3 کارت فرآیند ماشینکاری CNC
شباهت های زیادی بین آنها وجود داردفرآیند ماشینکاری CNCکارت ها و کارت های فرآیند ماشینکاری معمولی. با این تفاوت که مبدأ برنامه نویسی و نقطه تنظیم ابزار باید در نمودار فرآیند مشخص شود و توضیحات برنامه ریزی مختصر (مانند مدل ماشین ابزار، شماره برنامه، جبران شعاع ابزار، روش پردازش تقارن آینه و غیره) و پارامترهای برش (مثلاً). به عنوان مثال، سرعت اسپیندل، نرخ تغذیه، حداکثر مقدار یا عرض برش پشت و غیره) باید انتخاب شوند. برای جزئیات به جدول 2.4 مراجعه کنید.
جدول 2.4CNCکارت فرآیند ماشینکاری
| واحد | کارت فرآیند ماشینکاری CNC | نام یا کد محصول | نام قطعات | شماره قطعه | ||||||||||
| نمودار فرآیند | ماشین بین | از تجهیزات استفاده کنید | ||||||||||||
| شماره فرآیند | شماره برنامه | |||||||||||||
| نام فیکسچر | فیکسچر شماره | |||||||||||||
| مرحله شماره | مرحله کار انجام صنعت | سطح پردازش | ابزار خیر | تعمیر چاقو | سرعت اسپیندل | سرعت تغذیه | برگشت | تذکر دهید | ||||||
| تهیه شده توسط | حسابرسی | تایید کند | روز ماه سال | صفحه مشترک | شماره صفحه | |||||||||
2.3.4 نمودار مسیر ابزار ماشینکاری CNC
در ماشینکاری CNC اغلب لازم است که در حین جابجایی به ابزار به طور تصادفی با فیکسچر یا قطعه کار برخورد کرده و از آن جلوگیری شود. به همین دلیل باید سعی شود مسیر حرکت ابزار را در برنامه نویسی به اپراتور بگوییم (مانند محل برش، کجا ابزار را بلند کنیم، کجا به صورت اریب برش دهیم و ...). به منظور ساده کردن نمودار مسیر ابزار، به طور کلی می توان از نمادهای یکپارچه و توافق شده برای نشان دادن آن استفاده کرد. ماشین ابزارهای مختلف می توانند از افسانه ها و قالب های مختلف استفاده کنند. جدول 2.5 یک قالب رایج است.
جدول 2.5 نمودار مسیر ابزار ماشینکاری CNC
| نقشه مسیر ابزار ماشینکاری CNC | شماره قطعه | NC01 | شماره فرآیند | مرحله شماره | شماره برنامه | O 100 | ||||
| مدل ماشین | XK5032 | شماره بخش | N10 × N170 | پردازش محتوا | محیط کانتور فرز | مجموع 1 صفحه | شماره صفحه | |||
 | ||||||||||
| برنامه نویسی | ||||||||||
| تصحیح | ||||||||||
| تایید | ||||||||||
| نماد | ||||||||||
| معنی | چاقو را بلند کنید | برش دهید | منشا برنامه نویسی | نقطه برش | جهت برش | تقاطع خط برش | بالا رفتن از یک شیب | ریمینگ | برش خط | |
2.3.5 کارت ابزار CNC
در طول ماشینکاری CNC، الزامات ابزارها بسیار سختگیرانه است. به طور کلی، قطر و طول ابزار باید از قبل بر روی ابزار تنظیم ابزار خارج از دستگاه تنظیم شود. کارت ابزار شماره ابزار، ساختار ابزار، مشخصات دسته دم، کد نام مجموعه، مدل تیغه و مواد و غیره را منعکس می کند و اساس مونتاژ و تنظیم ابزار است. برای جزئیات به جدول 2.6 مراجعه کنید.
جدول 2.6 کارت ابزار CNC
| شماره قطعه | J30102-4 | چاقو کنترل شماره قطعه کارت ابزار | از تجهیزات استفاده کنید | |||||
| نام ابزار | ابزار خسته کننده | TC-30 | ||||||
| شماره ابزار | T13006 | روش تغییر ابزار | خودکار | شماره برنامه | ||||
| چاقو ابزار گروه تبدیل شود | شماره سریال | شماره سریال | نام ابزار | مشخصات | مقدار | تذکر دهید | ||
| 1 | T013960 | ناخن بکش | 1 | |||||
| 2 | 390، 140-5050027 | دسته | 1 | |||||
| 3 | 391، 01-5050100 | میله اکستنشن | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 085 68-03650 391 | نوار خسته کننده | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | اجزای کاتر خسته کننده | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | تیغه | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| تذکر دهید | ||||||||
| تهیه شده توسط | تصحیح | تایید کند | مجموع صفحات | صفحه | ||||
ماشین ابزارهای مختلف یا اهداف مختلف پردازش ممکن است به اشکال مختلف پردازش CNC فایل های فنی خاص نیاز داشته باشند. در کار می توان فرمت فایل را با توجه به شرایط خاص طراحی کرد.
زمان ارسال: دسامبر-07-2024