تکنیک های موثر برای حذف لکه ها در تولید

خراش یک مسئله رایج در پردازش فلز است. صرف نظر از تجهیزات دقیق مورد استفاده، بر روی محصول نهایی ایجاد می شود. آنها باقیمانده های فلزی اضافی هستند که در لبه های مواد پردازش شده به دلیل تغییر شکل پلاستیک، به ویژه در مواد با شکل پذیری یا چقرمگی خوب ایجاد می شوند.

انواع اصلی فرزها عبارتند از فرزهای فلاش، فرزهای تیز و اسپلش. این باقیمانده های فلزی بیرون زده الزامات طراحی محصول را برآورده نمی کنند. در حال حاضر هیچ راه موثری برای رفع کامل این موضوع در فرآیند تولید وجود ندارد. بنابراین، مهندسان باید بر روی برداشتن سوراخ‌ها در مراحل بعدی تمرکز کنند تا اطمینان حاصل شود که محصول الزامات طراحی را برآورده می‌کند. روش ها و تجهیزات مختلفی برای از بین بردن سوراخ ها از محصولات مختلف موجود است.

به طور کلی روش های برداشتن فرز را می توان به چهار دسته تقسیم کرد:

1. درجه درشت (تماس سخت)
این دسته شامل برش، آسیاب، سوهان و سوهان زدن است.

2. درجه معمولی (نرم تماس)
این دسته شامل سنگ زنی تسمه، لپینگ، سنگ زنی الاستیک، سنگ زنی چرخ و پرداخت می باشد.

3. درجه دقیق (تماس انعطاف پذیر)
این دسته شامل فلاشینگ، پردازش الکتروشیمیایی، آسیاب الکترولیتی و نورد است.

4. درجه فوق العاده دقیق (تماس دقیق)
این دسته شامل روش‌های مختلف برش‌زدایی می‌شود، مانند سوراخ‌زدایی با جریان ساینده، سوراخ‌زدایی با سنگ‌زنی مغناطیسی، سوراخ‌زدایی الکترولیتی، سوراخ‌زدایی حرارتی، و رادیوم متراکم با سوراخ‌زدایی قوی اولتراسونیک. این روش ها می توانند به دقت بالایی در پردازش قطعات دست یابند.

هنگام انتخاب روش تخلیه، مهم است که عوامل مختلفی از جمله خواص مواد، شکل ساختاری، اندازه و دقت آنها را در نظر بگیرید و به تغییرات در زبری سطح، تحمل ابعاد، تغییر شکل و باقیمانده توجه شود. استرس

سوراخ‌زدایی الکترولیتی یک روش شیمیایی است که برای از بین بردن سوراخ‌ها از قطعات فلزی پس از ماشین‌کاری، آسیاب کردن یا مهر زنی استفاده می‌شود. همچنین می تواند لبه های تیز قطعات را گرد یا پخ کند. در زبان انگلیسی به این روش ECD می گویند که مخفف Electrolytic Capacitive Discharge است. در طول فرآیند، یک کاتد ابزار (معمولاً از برنج) نزدیک به قسمت سوراخ شده قطعه کار با فاصله معمولاً 0.3-1 میلی متر بین آنها قرار می گیرد. قسمت رسانای کاتد ابزار با لبه سوراخ تراز شده است و سایر سطوح با یک لایه عایق پوشانده شده است تا اثر الکترولیتی را روی سوراخ متمرکز کند.

کاتد ابزار به قطب منفی منبع تغذیه DC متصل می شود، در حالی که قطعه کار به قطب مثبت متصل می شود. یک الکترولیت کم فشار (معمولاً محلول آبی نیترات سدیم یا کلرات سدیم) با فشار 0.1-0.3MPa بین قطعه کار و کاتد جریان دارد. هنگامی که منبع تغذیه DC روشن می شود، سوراخ ها با انحلال آند حذف می شوند و توسط الکترولیت منتقل می شوند.

پس از جداسازی، قطعه کار باید تمیز و ضد زنگ شود زیرا الکترولیت تا حدی خورنده است. سوراخ‌زدایی الکترولیتی برای از بین بردن سوراخ‌ها از سوراخ‌های متقاطع مخفی یا قطعات پیچیده‌شکل مناسب است و به دلیل راندمان تولید بالا معروف است، که معمولاً تنها چند ثانیه تا ده‌ها ثانیه طول می‌کشد تا فرآیند تکمیل شود. این روش معمولاً برای جدا کردن چرخ دنده ها، اسپلاین ها، میله های اتصال، بدنه سوپاپ ها، دهانه های عبور روغن میل لنگ و برای گرد کردن گوشه های تیز استفاده می شود. با این حال، یک اشکال این روش این است که ناحیه اطراف سوراخ نیز تحت تأثیر الکترولیز قرار می گیرد و باعث می شود سطح براقیت اولیه خود را از دست بدهد و به طور بالقوه بر دقت ابعاد تأثیر می گذارد.

علاوه بر تخلیه الکترولیتی، چندین روش خاص دیگر نیز وجود دارد:

1. جریان دانه ساینده به سوهان زدایی

فناوری پردازش جریان ساینده یک روش جدید برای تکمیل و جداسازی ریز است که در اواخر دهه 1970 در خارج از کشور توسعه یافت. مخصوصاً برای از بین بردن فرزها در مراحل پایانی تولید موثر است. با این حال، برای پردازش سوراخ‌های کوچک، بلند یا قالب‌های فلزی که ته بسته هستند، مناسب نیست.

2. سنگ زنی مغناطیسی برای بریدن

سنگ زنی مغناطیسی برای سنگ زدایی از اتحاد جماهیر شوروی سابق، بلغارستان و سایر کشورهای اروپای شرقی در دهه 1960 منشأ گرفت. در اواسط دهه 1980، تحقیقات عمیقی در مورد مکانیسم و ​​کاربرد آن توسط Niche انجام شد.

در طی سنگ زنی مغناطیسی، قطعه کار در میدان مغناطیسی تشکیل شده توسط دو قطب مغناطیسی قرار می گیرد. ساینده مغناطیسی در شکاف بین قطعه کار و قطب مغناطیسی قرار می گیرد و ساینده به طور منظمی در امتداد جهت خط میدان مغناطیسی تحت عمل نیروی میدان مغناطیسی قرار می گیرد تا یک برس سنگ زنی مغناطیسی نرم و سفت را تشکیل دهد. هنگامی که قطعه کار شفت را در میدان مغناطیسی برای ارتعاش محوری می چرخاند، قطعه کار و مواد ساینده به طور نسبی حرکت می کنند و برس ساینده سطح قطعه کار را آسیاب می کند.

روش سنگ زنی مغناطیسی می تواند به طور موثر و سریع قطعات را آسیاب و خرد کند و برای قطعاتی از مواد مختلف، اندازه های متعدد و ساختارهای مختلف مناسب است. این یک روش تکمیلی با سرمایه گذاری کم، راندمان بالا، استفاده گسترده و کیفیت خوب است.
در حال حاضر این صنعت توانسته است سطوح داخلی و خارجی روتاتور، قطعات مسطح، دندانه های چرخ دنده، پروفیل های پیچیده و غیره را آسیاب و سوراخ کند، رسوب اکسید روی میله سیم را حذف کرده و برد مدار چاپی را تمیز کند.

3. جداسازی حرارتی

سوراخ‌زدایی حرارتی (TED) فرآیندی است که از هیدروژن، اکسیژن یا مخلوطی از گاز طبیعی و اکسیژن برای سوزاندن سوراخ‌ها در دمای بالا استفاده می‌کند. این روش شامل وارد کردن اکسیژن و گاز طبیعی یا اکسیژن به تنهایی در یک ظرف دربسته و مشتعل کردن آن از طریق شمع است که باعث می شود مخلوط منفجر شود و مقدار زیادی انرژی گرمایی آزاد کند که سوراخ ها را از بین می برد. با این حال، پس از سوختن قطعه کار در اثر انفجار، پودر اکسید شده به سطح آن می چسبد.محصولات CNCو باید تمیز یا ترشی شود.

4. میرادیوم مافوق صوت ریزش سوراخ

فن‌آوری مافوق صوت قوی میلاروم در سال‌های اخیر به یک روش محبوب تبدیل شده است. راندمان تمیز کنندگی آن 10 تا 20 برابر بیشتر از پاک کننده های اولتراسونیک معمولی است. این مخزن با حفره هایی با توزیع یکنواخت و متراکم طراحی شده است که اجازه می دهد فرآیند اولتراسونیک در 5 تا 15 دقیقه بدون نیاز به مواد تمیز کننده کامل شود.

در اینجا ده روش متداول برای پاکسازی وجود دارد:

1) سوراخ کردن دستی

این روش معمولاً توسط شرکت های عمومی استفاده می شود و از فایل ها، کاغذ سنباده و هدهای سنگ زنی به عنوان ابزار کمکی استفاده می شود. فایل های دستی و ابزارهای پنوماتیک در دسترس هستند.

هزینه نیروی کار بالا است و راندمان را می توان بهبود بخشید، به ویژه هنگام از بین بردن سوراخ های متقابل پیچیده. الزامات فنی برای کارگران زیاد سخت نیست و آن را برای محصولاتی با سوراخ های کوچک و ساختارهای ساده مناسب می کند.

2) دبر زدایی

قالب تولیدی برای پاکسازی با پرس پانچ استفاده می شود. هزینه تولید مشخصی برای قالب (از جمله قالب خشن و قالب مهر زنی ریز) متحمل می شود و همچنین ممکن است نیاز به ایجاد قالب شکل دهی داشته باشد. این روش برای محصولاتی با سطوح جداکننده بدون عارضه مناسب است و در مقایسه با کارهای دستی، کارایی و اثرات تخلیه بهتری را ارائه می دهد.

3) آسیاب کردن تا خراشیدن

این نوع خراش دهی شامل روش هایی مانند درام های ارتعاشی و سندبلاست است و معمولاً توسط مشاغل مورد استفاده قرار می گیرد. با این حال، ممکن است تمام عیوب را به طور کامل حذف نکند، و نیاز به تکمیل دستی یا استفاده از روش‌های دیگر برای دستیابی به نتیجه تمیزتر داشته باشد. این روش برای کوچکتر مناسب استاجزای تراشکاریدر مقادیر زیاد تولید می شود.

4) فریز زدایی

خنک‌کننده برای شکننده شدن سریع سوراخ‌ها استفاده می‌شود و سپس پرتابه برای برداشتن سوراخ‌ها به بیرون پرتاب می‌شود. قیمت این تجهیزات حدود دو تا سیصد هزار دلار است و برای محصولاتی با ضخامت دیواره های کوچک و اندازه های کوچک مناسب است.

5) داغ زدایی با انفجار داغ

تخلیه انرژی حرارتی، که به عنوان تخلیه انفجار نیز شناخته می شود، شامل هدایت گاز تحت فشار به داخل کوره و انفجار آن می شود و انرژی حاصل از آن برای حل کردن و حذف سوراخ ها استفاده می شود.

این روش پرهزینه، از نظر فناوری پیچیده و ناکارآمد است و ممکن است منجر به عوارض جانبی مانند زنگ زدگی و تغییر شکل شود. در درجه اول در تولید قطعات با دقت بالا، به ویژه در صنایعی مانند خودروسازی و هوافضا استفاده می شود.

6) دستگاه حکاکی سوراخ کردن

این تجهیزات قیمت مناسبی دارند (ده ها هزار) و برای محصولاتی با ساختار فضایی ساده و موقعیت تخلیه مستقیم و منظم مناسب هستند.

7) دبر زدایی شیمیایی

بر اساس اصل واکنش الکتروشیمیایی، عملیات تخلیه به صورت خودکار و انتخابی بر روی قطعات فلزی انجام می شود.

این فرآیند برای از بین بردن سوراخ های داخلی که به سختی از بین می روند و همچنین سوراخ های کوچک (ضخامت کمتر از هفت سیم) از محصولاتی مانند بدنه پمپ ها و بدنه شیرها ایده آل است.

8) دبر زدایی الکترولیتی

ماشینکاری الکترولیتی روشی است که از الکترولیز برای جدا کردن سوراخ‌ها از قطعات فلزی استفاده می‌کند. الکترولیت مورد استفاده در این فرآیند خورنده است و باعث الکترولیز در مجاورت سوراخ می شود که می تواند باعث از بین رفتن درخشندگی اصلی قطعه و حتی بر دقت ابعاد آن شود.

سوراخ‌زدایی الکترولیتی برای از بین بردن سوراخ‌ها در قسمت‌های پنهان سوراخ‌های متقاطع یا درقطعات ریخته گریبا اشکال پیچیده راندمان تولید بالایی را ارائه می‌کند، با زمان‌های خلاصی که معمولاً از چند ثانیه تا ده‌ها ثانیه متغیر است. این روش برای جدا کردن چرخ دنده ها، میله های اتصال، بدنه سوپاپ ها، دهانه های مدار روغن میل لنگ و برای گرد کردن گوشه های تیز مناسب است.

9) جداسازی جت آب با فشار بالا

هنگامی که از آب به عنوان واسطه استفاده می شود، از نیروی فوری آن برای از بین بردن فرورفتگی ها و جرقه ها پس از پردازش استفاده می شود. این روش همچنین به رسیدن به هدف تمیز کردن کمک می کند.

این تجهیزات گران است و در درجه اول در صنعت خودرو و سیستم های کنترل هیدرولیک ماشین آلات ساختمانی استفاده می شود.

10) سوراخ کردن التراسونیک

امواج اولتراسونیک برای از بین بردن فرورفتگی‌ها، فشار بالا را فورا ایجاد می‌کند. عمدتا برای فرزهای میکروسکوپی استفاده می شود. در صورت نیاز به مشاهده با میکروسکوپ، می توان از اولتراسوند برای حذف استفاده کرد.

اگر می خواهید بیشتر بدانید یا سوالی داشته باشید، لطفا با ما تماس بگیریدinfo@anebon.com

سازنده قطعات سخت افزاری و نمونه سازی چین، بنابراین Anebon نیز به طور مداوم کار می کند. ما بر کیفیت بالا تمرکز می کنیممحصولات ماشینکاری CNCو از اهمیت حفاظت از محیط زیست آگاه هستند. بیشتر کالاها اقلامی بدون آلودگی و سازگار با محیط زیست هستند و ما از آنها به عنوان راه حل مجدد استفاده می کنیم. Anebon کاتالوگ ما را برای معرفی سازمان خود به روز کرده است. n جزئیات و اشیاء اولیه را که در حال حاضر ارائه می کنیم را پوشش می دهد. همچنین می‌توانید از وب‌سایت ما دیدن کنید، که شامل جدیدترین خط تولید ما است. Anebon مشتاقانه منتظر فعال کردن مجدد ارتباط شرکت ما است.