دقت ابعادی در ماشینکاری: روش های اساسی که باید بدانید

دقت ماشینکاری قطعات CNC دقیقا به چه چیزی اشاره دارد؟

دقت پردازش به این اشاره دارد که چگونه پارامترهای هندسی واقعی (اندازه، شکل و موقعیت) قطعه با پارامترهای هندسی ایده آل مشخص شده در نقشه مطابقت دارند. هر چه میزان توافق بیشتر باشد، دقت پردازش بالاتر است.

در طول پردازش، به دلیل عوامل مختلف، تطبیق کامل هر پارامتر هندسی قطعه با پارامتر هندسی ایده آل غیرممکن است. همیشه برخی از انحرافات وجود خواهد داشت که به عنوان خطای پردازش در نظر گرفته می شود.

سه جنبه زیر را بررسی کنید:

1. روش های به دست آوردن دقت ابعادی قطعات

2. روش های به دست آوردن دقت شکل

3. نحوه بدست آوردن دقت مکان

1. روشهای بدست آوردن دقت ابعادی قطعات

(1) روش برش آزمایشی

ابتدا قسمت کوچکی از سطح پردازش را برش دهید. اندازه به دست آمده از برش آزمایشی را اندازه گیری کنید و موقعیت لبه برش ابزار را نسبت به قطعه کار با توجه به نیازهای پردازش تنظیم کنید. سپس دوباره سعی کنید برش بزنید و اندازه بگیرید. پس از دو یا سه برش آزمایشی و اندازه گیری، هنگامی که دستگاه در حال پردازش است و اندازه آن نیازها را برآورده می کند، کل سطح را برای پردازش برش دهید.

روش برش آزمایشی را از طریق "برش آزمایشی - اندازه گیری - تنظیم - برش آزمایشی مجدد" تکرار کنید تا دقت ابعادی مورد نیاز به دست آید. به عنوان مثال، می توان از فرآیند خسته کننده آزمایشی سیستم سوراخ جعبه استفاده کرد.

روش برش آزمایشی می تواند بدون نیاز به دستگاه های پیچیده به دقت بالایی دست یابد. با این حال، زمان‌بر است و شامل تنظیمات متعدد، برش آزمایشی، اندازه‌گیری و محاسبات می‌شود. می تواند کارآمدتر باشد و به مهارت فنی کارگران و دقت ابزار اندازه گیری متکی است. کیفیت ناپایدار است، بنابراین فقط برای تولید تک تکه و دسته کوچک استفاده می شود.

یک نوع روش برش آزمایشی تطبیق است که شامل پردازش قطعه کار دیگری برای مطابقت با قطعه پردازش شده یا ترکیب دو یا چند قطعه کار برای پردازش است. ابعاد نهایی فرآوری شده در فرآیند تولید بر اساس الزاماتی است که با فرآوری شده مطابقت داردقطعات چرخش دقیق.

(2) روش تنظیم

موقعیت نسبی دقیق ماشین ابزار، وسایل، ابزار برش و قطعات کار از قبل با نمونه های اولیه یا قطعات استاندارد تنظیم می شود تا از دقت ابعاد قطعه کار اطمینان حاصل شود. با تنظیم اندازه از قبل، نیازی به تلاش مجدد در حین پردازش نیست. اندازه به طور خودکار به دست می آید و در طول پردازش دسته ای از قطعات بدون تغییر باقی می ماند. این روش تنظیم است. به عنوان مثال، هنگام استفاده از دستگاه فرز، موقعیت ابزار توسط بلوک تنظیم ابزار تعیین می شود. روش تنظیم از دستگاه تعیین موقعیت یا دستگاه تنظیم ابزار روی ماشین ابزار یا نگهدارنده ابزار از پیش مونتاژ شده استفاده می کند تا ابزار به موقعیت و دقت خاصی نسبت به ماشین ابزار یا فیکسچر برسد و سپس دسته ای از قطعات کار را پردازش کند.

تغذیه ابزار طبق صفحه روی ماشین ابزار و سپس برش نیز نوعی روش تنظیم است. این روش ابتدا نیاز به تعیین مقیاس روی صفحه با برش آزمایشی دارد. در تولید انبوه، دستگاه های تنظیم ابزار مانند توقف های برد ثابت،نمونه های اولیه ماشین کاری شده cnc، و الگوها اغلب برای تنظیم استفاده می شوند.

روش تنظیم نسبت به روش برش آزمایشی پایداری دقت ماشینکاری بهتری دارد و بهره وری بالاتری دارد. الزامات بالایی برای اپراتورهای ماشین ابزار ندارد، اما نیازهای بالایی برای تنظیم کننده های ماشین ابزار دارد. اغلب در تولید دسته ای و تولید انبوه استفاده می شود.

(3) روش اندازه گیری

روش اندازه گیری شامل استفاده از ابزاری با اندازه مناسب است تا اطمینان حاصل شود که قسمت پردازش شده قطعه کار دارای اندازه صحیح است. ابزارهایی با اندازه استاندارد استفاده می شود و اندازه سطح پردازش بر اساس اندازه ابزار تعیین می شود. در این روش از ابزارهایی با دقت ابعادی خاص استفاده می‌شود، مانند ریمرها و مته‌ها، برای اطمینان از دقت قطعات پردازش‌شده، مانند سوراخ‌ها.

روش اندازه گیری آسان برای کار است، بسیار پربازده است و دقت پردازش نسبتاً پایداری را ارائه می دهد. وابستگی زیادی به سطح مهارت فنی کارگر ندارد و به طور گسترده در انواع مختلف تولید از جمله حفاری و ریمینگ استفاده می شود.

(4) روش اندازه گیری فعال

در فرآیند ماشینکاری، ابعاد در حین ماشینکاری اندازه گیری می شود. سپس نتایج اندازه گیری شده توسط طراحی با ابعاد مورد نیاز مقایسه می شود. بر اساس این مقایسه، ماشین ابزار یا مجاز به ادامه کار است یا متوقف می شود. این روش به اندازه گیری فعال معروف است.

در حال حاضر، مقادیر اندازه گیری های فعال را می توان به صورت عددی نمایش داد. روش اندازه‌گیری فعال، دستگاه اندازه‌گیری را به سیستم پردازش اضافه می‌کند و آن را به عامل پنجم در کنار ماشین‌ابزار، ابزار برش، وسایل و قطعات کار تبدیل می‌کند.

روش اندازه گیری فعال کیفیت پایدار و بهره وری بالا را تضمین می کند و آن را جهت توسعه می سازد.

(5) روش کنترل خودکار

این روش شامل یک دستگاه اندازه گیری، یک دستگاه تغذیه و یک سیستم کنترل است. این دستگاه های اندازه گیری، تغذیه و سیستم های کنترل را در یک سیستم پردازش خودکار ادغام می کند که به طور خودکار فرآیند پردازش را تکمیل می کند. مجموعه ای از وظایف مانند اندازه گیری ابعاد، تنظیم جبران ابزار، پردازش برش و پارک ماشین ابزار به طور خودکار تکمیل می شود تا دقت ابعادی مورد نیاز به دست آید. به عنوان مثال، هنگام پردازش بر روی یک ماشین ابزار CNC، توالی پردازش و دقت قطعات از طریق دستورالعمل های مختلف در برنامه کنترل می شود.

دو روش خاص برای کنترل خودکار وجود دارد:

① اندازه گیری خودکار به ماشین ابزار مجهز به دستگاهی اطلاق می شود که به طور خودکار اندازه قطعه کار را اندازه گیری می کند. هنگامی که قطعه کار به اندازه مورد نیاز رسید، دستگاه اندازه گیری فرمانی را ارسال می کند تا ماشین ابزار را جمع کرده و به طور خودکار عملکرد آن را متوقف کند.

② کنترل دیجیتال در ماشین ابزار شامل یک موتور سروو، یک جفت مهره پیچ رولینگ و مجموعه ای از دستگاه های کنترل دیجیتال است که حرکت نگهدارنده ابزار یا میز کار را دقیقاً کنترل می کند. این حرکت از طریق یک برنامه از پیش برنامه ریزی شده به دست می آید که به طور خودکار توسط یک دستگاه کنترل عددی کامپیوتری کنترل می شود.

در ابتدا، کنترل خودکار با استفاده از اندازه گیری فعال و سیستم های کنترل مکانیکی یا هیدرولیک به دست آمد. با این حال، ماشین ابزارهای کنترل شده با برنامه که دستورالعمل ها را از سیستم کنترل به کار صادر می کنند، و همچنین ماشین ابزارهای کنترل شده دیجیتالی که دستورالعمل های اطلاعات دیجیتال را از سیستم کنترل به کار صادر می کنند، اکنون به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. این ماشین ها می توانند با تغییرات در شرایط پردازش سازگار شوند، به طور خودکار مقدار پردازش را تنظیم کنند و فرآیند پردازش را با توجه به شرایط مشخص شده بهینه کنند.

روش کنترل خودکار کیفیت پایدار، بهره وری بالا، انعطاف پذیری پردازش خوب را ارائه می دهد و می تواند با تولید چند گونه سازگار شود. این جهت توسعه فعلی تولید مکانیکی و اساس ساخت به کمک رایانه (CAM) است.

2. روش های به دست آوردن دقت شکل

(1) روش مسیر

این روش پردازش از مسیر حرکت نوک ابزار برای شکل دادن به سطح در حال پردازش استفاده می کند. معمولیچرخش سفارشی، فرز سفارشی، صاف کردن، و سنگ زنی همه تحت روش مسیر نوک ابزار قرار می گیرند. دقت شکل به دست آمده با این روش در درجه اول به دقت حرکت شکل دهی بستگی دارد.

(2) روش شکل دهی

هندسه ابزار شکل دهی برای جایگزینی برخی از حرکت های شکل دهی ماشین ابزار به منظور دستیابی به شکل سطح ماشینکاری شده از طریق فرآیندهایی مانند شکل دهی، تراشکاری، آسیاب و سنگ زنی استفاده می شود. دقت شکل به دست آمده با استفاده از روش شکل دهی در درجه اول به شکل لبه برش بستگی دارد.

(3) روش توسعه

شکل سطح ماشین کاری شده توسط سطح پاکت ایجاد شده توسط حرکت ابزار و قطعه کار تعیین می شود. فرآیندهایی مانند سوراخ کردن چرخ دنده، شکل دادن به چرخ دنده، چرخ دنده، و کلیدهای خنجری همگی در دسته روش های تولید قرار می گیرند. دقت شکل به دست آمده با استفاده از این روش در درجه اول به دقت شکل ابزار و دقت حرکت ایجاد شده بستگی دارد.

3. نحوه بدست آوردن دقت مکان

در ماشینکاری، دقت موقعیت سطح ماشینکاری شده نسبت به سایر سطوح عمدتاً به گیره قطعه کار بستگی دارد.

(1) مستقیماً گیره صحیح را پیدا کنید

این روش بستن از نشانگر شماره گیری، دیسک علامت گذاری یا بازرسی بصری برای یافتن موقعیت قطعه کار به طور مستقیم بر روی ماشین ابزار استفاده می کند.

(2) خط را علامت بزنید تا گیره نصب صحیح را پیدا کنید

این فرآیند با ترسیم خط مرکزی، خط تقارن و خط پردازش بر روی هر سطح از مواد، بر اساس ترسیم قطعه شروع می شود. پس از آن، قطعه کار بر روی ماشین ابزار سوار می شود و با استفاده از خطوط مشخص شده، موقعیت گیره تعیین می شود.

این روش بهره وری و دقت پایینی دارد و به کارگرانی با مهارت فنی بالا نیاز دارد. معمولاً برای پردازش قطعات پیچیده و بزرگ در تولید دسته‌ای کوچک یا زمانی که تحمل اندازه مواد زیاد است و نمی‌توان آن را مستقیماً با یک فیکسچر چسباند، استفاده می‌شود.

(3) گیره با گیره

فیکسچر به طور ویژه برای برآوردن نیازهای خاص فرآیند پردازش طراحی شده است. اجزای مکان یابی فیکسچر می توانند به سرعت و با دقت قطعه کار را نسبت به ماشین ابزار و ابزار بدون نیاز به تراز قرار دهند و از دقت بالای گیره و موقعیت یابی اطمینان حاصل کنند. این بهره وری بالا در گیره و دقت موقعیت یابی آن را برای تولید دسته ای و انبوه ایده آل می کند، اگرچه نیاز به طراحی و ساخت وسایل ویژه دارد.

Anebon از خریداران ما با محصولات با کیفیت عالی و ایده آل پشتیبانی می کند و یک شرکت در سطح قابل توجهی است. Anebon با تبدیل شدن به یک تولید کننده متخصص در این بخش، تجربه کاری عملی غنی را در تولید و مدیریت قطعات ماشین تراش CNC دقیق با کیفیت خوب / قطعات ماشینکاری سریع CNC آلومینیومی دقیق و قطعات ماشینکاری CNC 2019 به دست آورده است.قطعات آسیاب شده CNC. هدف Anebon کمک به مشتریان در تحقق اهداف خود است. Anebon تلاش زیادی برای دستیابی به این وضعیت برد-برد انجام می دهد و صمیمانه از شما برای پیوستن به ما استقبال می کند!