مشکلات رایج و راه حل های ابزار در ماشینکاری سوراخ عمیق

در ماشینکاری سوراخ عمیق، مشکلاتی مانند دقت ابعاد، کیفیت سطح و عمر ابزار قطعه کار اغلب رخ می دهد. چگونگی کاهش یا حتی اجتناب از این مشکلات مشکلی فوری است که باید حل شود.قطعه آلومینیومی
1. مشکلات وجود دارد: دیافراگم افزایش می یابد و خطا بزرگ است
1) علت
ارزش طراحی قطر بیرونی ریمر بسیار قابل توجه است. لبه برش ریمینگ دارای سوراخ هایی است. سرعت برش خیلی زیاد است. نرخ تغذیه نامناسب است، یا مقدار مجاز ماشینکاری بسیار زیاد است. زاویه پیشروی ریمر خیلی بزرگ است. ریمر خم شده است. چسبیدن به لبه تراشه؛ چرخش لبه برش ریمینگ در حین تیز کردن از تحمل خارج است. انتخاب مایع برش نامناسب است. لکه روغن روی سطح ساقه مخروطی تمیز نمی شود، یا سطح مخروطی هنگام نصب ریمر آسیب دیده است. دم صاف ساقه مخروطی در موقعیت افست نصب شده است. دوک خم شده است، یا یاتاقان دوک خیلی شل یا آسیب دیده است. ریمر انعطاف ناپذیر است. در همان محور قطعه کار قرار ندارد و نیروی هر دو دست در هنگام ریم کردن با دست ناهموار است و باعث می شود که ریمر به چپ و راست تکان بخورد.

2) راه حل ها
با توجه به شرایط خاص، قطر بیرونی دستگاه را به طور مناسب کاهش دهید. کاهش سرعت برش؛ به طور مناسب نرخ تغذیه را تنظیم کنید یا مقدار مجاز ماشینکاری را کاهش دهید. به طور مناسب زاویه ورودی را کاهش دهید. ریمر غیرقابل استفاده خم شده را صاف یا جدا کنید. واجد شرایط؛ کنترل تفاوت نوسان در محدوده مجاز؛ یک سیال برش با عملکرد خنک کننده بهتر انتخاب کنید. قبل از نصب ریمر باید ساقه مخروطی ریمر و لکه های روغن داخلی سوراخ مخروطی دوک ماشین ابزار تمیز شود و سطح مخروطی با سنگ روغن جلا داده شود. دم صاف ریمر را آسیاب کنید. یاتاقان دوک را تنظیم یا جایگزین کنید. چاک شناور را دوباره تنظیم کنید و کواکسیال را تنظیم کنید. به عملکرد صحیح توجه کنید
2. یک مشکل وجود دارد: دیافراگم کوچک می شود
1) علت
ارزش طراحی قطر بیرونی ریمر بسیار کوچک است. سرعت برش خیلی کم است. نرخ خوراک خیلی زیاد است. زاویه انحراف مرکزی ریمر بسیار کوچک است. انقباض؛ هنگام ریم کردن قطعات فولادی، اگر مقدار اضافی خیلی زیاد باشد یا ریمر تیز نباشد، به راحتی می توان بازیابی الاستیک ایجاد کرد، به طوری که دیافراگم کاهش می یابد. سوراخ داخلی گرد نیست و دیافراگم نامناسب است.قطعه فولادی ماشینکاری CNC
2) راه حل ها
قطر خارجی ریمر را جایگزین کنید. سرعت برش را به طور مناسب افزایش دهید. به طور مناسب نرخ خوراک را کاهش دهید. به طور مناسب زاویه انحراف مرکزی را افزایش دهید. یک مایع برش روغنی با عملکرد روانکاری خوب انتخاب کنید. هنگام انتخاب اندازه چاقو باید عوامل فوق را در نظر گرفت یا مقدار آن را با توجه به وضعیت واقعی انتخاب کرد. برای برش آزمایشی، مقدار مناسب را بگیرید و ریمر را تیز کنید.
3. یک مشکل وجود دارد: سوراخ داخلی باز شده گرد نیست
1) علت
ریمر بیش از حد طولانی است، استحکام کافی نیست، و لرزش در طول ریمینگ رخ می دهد. زاویه انحراف مرکزی ریمر خیلی کوچک است. لبه برش باریک است. کمک هزینه reaming مغرضانه است. سطح سوراخ داخلی دارای شکاف ها و سوراخ های متقاطع است. یاتاقان دوک شل است، آستین راهنما وجود ندارد یا فاصله بین ریمر و آستین راهنما بسیار زیاد است و قطعه کار پس از برداشتن به دلیل محکم بستن قطعه کار با دیواره نازک تغییر شکل می دهد.
2) راه حل ها
ریمر با سفتی ناکافی می تواند از ریمر با گام نابرابر استفاده کند و نصب ریمر باید اتصال سفت و سختی را برای افزایش زاویه هدایت اتخاذ کند. ریمر واجد شرایط را برای کنترل تحمل موقعیت سوراخ در فرآیند پیش پردازش انتخاب کنید. زمین نابرابر را اتخاذ کنید برای ریمر، از آستین راهنما بلندتر و دقیق تر استفاده کنید. جای خالی واجد شرایط را انتخاب کنید. هنگام استفاده از یک ریمر با گام مساوی برای ایجاد سوراخ های دقیق تر، فاصله دوک ماشین ابزار باید تنظیم شود و فاصله منطبق آستین راهنما باید بالاتر یا مناسب باشد. روش بستن برای کاهش نیروی گیره استفاده می شود.بخش ماشینکاری CNC
4. یک مشکل وجود دارد: سطح داخلی سوراخ دارای وجوه آشکار است
1) علت
کمک هزینه reaming بسیار زیاد است. زاویه عقب قسمت برش ریمر خیلی بزرگ است. لبه برش reaming بیش از حد گسترده است. سطح قطعه کار دارای منافذ و سوراخ های شنی است و نوسان دوک خیلی بزرگ است.
2) راه حل ها
کاهش کمک هزینه reaming؛ کاهش زاویه فاصله قطعه برش؛ تیز کردن عرض حاشیه، se; خالی واجد شرایط را انتخاب کنید. دوک ماشین ابزار را تنظیم کنید.
5. یک مشکل وجود دارد: مقدار زبری سطح سوراخ داخلی زیاد است
1) علت
سرعت برش خیلی زیاد است. انتخاب مایع برش مناسب نیست. زاویه انحراف مرکزی ریمر بسیار بزرگ است و لبه‌های برش ریمور در یک محیط نیستند. کمک هزینه reaming بسیار زیاد است. کمک هزینه reaming ناهموار یا بسیار کوچک است، و سطح محلی اصلاح نشده است. چرخش قسمت برش ریمر خارج از تحمل است، لبه برش تیز نیست و سطح ناصاف است. لبه برش ریمر خیلی پهن است. برداشتن تراشه در طول ریمینگ صاف نیست. ریمر بیش از حد فرسوده شده است. لبه لبه دارای لبه ساخته شده است. به دلیل مواد، برای دستگاه های با زاویه چنگک صفر یا منفی مناسب نیست.
2) راه حل ها
کاهش سرعت برش؛ مایع برش را با توجه به مواد پردازش انتخاب کنید. به طور مناسب زاویه انحراف مرکزی را کاهش دهید. لبه برش ریمینگ را به درستی تیز کنید. به طور مناسب کمک هزینه reaming را کاهش دهید. بهبود دقت موقعیت و کیفیت سوراخ پایین قبل از باز کردن یا افزایش کمک هزینه باز کردن. پاک کننده واجد شرایط را انتخاب کنید. عرض تیغه را تیز کنید؛ تعداد دندانه های ریمر را با توجه به موقعیت خاص کاهش دهید، فضای شیار تراشه را افزایش دهید یا از یک ریمر با زاویه شیب استفاده کنید تا براده برداری صاف شود. ریمر را به طور مرتب تعویض کنید و هنگام تیز کردن آن را آسیاب کنید. منطقه برش زمین شده است. ریمر باید اقدامات حفاظتی را برای جلوگیری از برآمدگی در حین تیز کردن، استفاده و حمل و نقل انجام دهد. برای ریمر ضربه خورده، از یک سنگ شکن فوق العاده ریز برای تعمیر ریمر ضربه خورده یا تعویض چاقوی ریمر استفاده کنید. برای عبور دادن، آن را با یک سنگ آهک کوتاه کنید و از یک ریمر با زاویه چنگک زدن 5 تا 10 درجه استفاده کنید.
6. یک مشکل وجود دارد: عمر مفید ریمر کم است
1) علت
مواد ریمر مناسب نیست. ریمر هنگام تیز کردن سوخته است. انتخاب مایع برش مناسب نیست. سیال برش نمی تواند به آرامی جریان یابد و مقدار زبری سطح قسمت برش و پس از سنگ زنی برش ریمینگ بسیار زیاد است.
2) راه حل ها
مواد ریمر را با توجه به مواد فرآوری انتخاب کنید و می توانید از ریمر کاربید سیمانی یا روکش دار استفاده کنید. برای جلوگیری از سوختگی، میزان تیز کردن و برش را به شدت کنترل کنید. اغلب مایع برش صحیح را با توجه به مواد پردازش انتخاب کنید. سیال برش فشار، پس از سنگ زنی یا سنگ زنی برای برآورده کردن الزامات.
7. مشکلی وجود دارد: دقت موقعیت سوراخ باز شده خارج از تحمل است
1) علت
آستین راهنما پوشیده شده است. انتهای پایینی بسیار دور از قطعه کار است. طول آستین راهنما کوتاه است. دقت ضعیف است و یاتاقان دوک شل است.
2) راه حل ها
به طور منظم آستین راهنما را تعویض کنید. آستین راهنما را بلند کنید تا دقت تطبیق آستین راهنما و فاصله ریمر بهبود یابد. ماشین ابزار را به سرعت تعمیر کنید. و فاصله یاتاقان دوک را تنظیم کنید.
8. یک مشکل وجود دارد: دندان های ریمر تراشیده شده اند
1) علت
کمک هزینه reaming بسیار زیاد است. سختی مواد قطعه کار خیلی زیاد است. نوسان لبه برش خیلی بزرگ است و بار برش ناهموار است. زاویه مرکزی ریمر خیلی کوچک است که باعث افزایش عرض برش می شود. هنگام باز کردن سوراخ های عمیق یا سوراخ های کور، تراشه های زیادی وجود دارد و به موقع برداشته نشده است و هنگام تیز کردن دندان ها ترک خورده است.
2) راه حل ها
اندازه دیافراگم از پیش ماشینکاری شده را تغییر دهید. سختی مواد را کاهش دهید یا از یک ریمور با زاویه چنگک منفی یا یک ریمر کاربید استفاده کنید. نوسان را در محدوده واجد شرایط کنترل کنید. افزایش زاویه ورود؛ به برداشتن به موقع تراشه ها توجه کنید یا از یک ریمر با زاویه شیب استفاده کنید. به کیفیت تیز کردن دقت کنید.
9. یک مشکل وجود دارد: دسته ریمر شکسته است
1) علت
کمک هزینه reaming بسیار زیاد است. هنگام برداشتن سوراخ های مخروطی، تخصیص سهمیه های خشن و ریز و انتخاب مقدار برش مناسب نیست. فضای تراشه دندان‌های ریمر کوچک است و تراشه‌ها مسدود شده‌اند.
2) راه حل ها
اندازه دیافراگم از پیش ماشینکاری شده را تغییر دهید. توزیع کمک هزینه را تغییر دهید و مقدار برش را به طور معقول انتخاب کنید. تعداد دندان های ریمر را کاهش دهید، فضای تراشه را افزایش دهید یا فاصله دندان را به اندازه یک دندان تراش دهید.
10. مشکلی وجود دارد: خط مرکزی سوراخ پس از باز کردن صاف نیست
1) علت
انحراف حفاری قبل از باز کردن، به خصوص زمانی که قطر سوراخ کم است، انحنای اصلی را نمی توان به دلیل استحکام ضعیف ریمر اصلاح کرد. زاویه انحراف مرکزی ریمر خیلی بزرگ است. هدایت ضعیف باعث می‌شود که انحراف دستگاه در طول جهت ریمینگ آسان شود. مخروطی معکوس قسمت برش خیلی بزرگ است. ریمر در شکاف وسط سوراخ قطع شده جابجا می شود. هنگام باز کردن با دست، نیرو در یک جهت بسیار زیاد است و باعث می‌شود که ریمر به یک انتها منحرف شود و عمودی سوراخ باز شده را از بین می‌برد.
2) راه حل ها
برای تصحیح حفره، فرآیند ریمینگ یا خسته کننده را افزایش دهید. کاهش زاویه انحراف مرکزی؛ ریمر مناسب را تنظیم کنید. ریمر را با قسمت راهنما جایگزین کنید یا قسمت برش را طولانی کنید. به عملکرد صحیح توجه کنید