عقل عمومی اولیه ماشینکاری، اگر آن را درک نمی کنید، آن را انجام ندهید!

1. معیار

قطعات از چندین سطح تشکیل شده اند که هر کدام دارای اندازه و موقعیت متقابل خاصی هستند. الزامات موقعیت نسبی بین سطوح قطعات شامل دو جنبه است: دقت ابعادی فاصله بین سطوح و دقت موقعیت نسبی (مانند هم محوری، موازی، عمود بودن و خروجی دایره ای و غیره). مطالعه رابطه موقعیتی نسبی بین سطوح قطعات از مبدأ جدایی ناپذیر است و موقعیت سطح قطعه را نمی توان بدون یک مبدأ مشخص تعیین کرد. در مفهوم کلی آن، مبدأ نقطه، خط و سطح روی بخشی است که برای تعیین موقعیت نقاط، خطوط و سطوح دیگر استفاده می شود. معیارها با توجه به کارکردهای متفاوتشان به دو دسته معیارهای طراحی و معیارهای فرآیندی تقسیم می شوند.

1. اساس طراحی

مبنایی که برای تعیین نقاط، خطوط و سطوح دیگر در نقشه قطعه استفاده می شود، مبنا طراحی نامیده می شود. برای پیستون، مبنای طراحی به خط مرکزی پیستون و خط مرکزی سوراخ پین اشاره دارد.

2. معیار فرآیند

مبناي مورد استفاده قطعات در فرآيند ماشين كاري و مونتاژ را مبناي فرآيند مي گويند. با توجه به کاربردهای مختلف، معیارهای فرآیند به معیارهای موقعیت یابی، معیارهای اندازه گیری و معیارهای مونتاژ تقسیم می شوند.

1) داده موقعیت یابی: به داده ای که قطعه کار در حین پردازش موقعیت صحیح را در ماشین ابزار یا فیکسچر اشغال می کند، داده موقعیت یابی نامیده می شود. با توجه به اجزای مختلف موقعیت یابی، متداول ترین آنها دو دسته زیر هستند:
مرکز و موقعیت دهی خودکار: مانند موقعیت یابی چاک سه فک.
موقعیت یابی آستین موقعیت یابی: عنصر موقعیت یابی به صورت یک آستین موقعیت یابی مانند موقعیت صفحه توقف ساخته می شود.
موارد دیگر عبارتند از قرارگیری در یک قاب V شکل، قرار گرفتن در یک سوراخ نیم دایره و غیره.

2) داده اندازه گیری: به داده ای که برای اندازه گیری اندازه و موقعیت سطح ماشینکاری شده در بازرسی قطعه استفاده می شود، داده اندازه گیری می گویند.

3) مبدأ مونتاژ: به داده ای که برای تعیین موقعیت قطعه در قطعه یا محصول در هنگام مونتاژ استفاده می شود، مبحث مونتاژ می گویند.

دوم، روش نصب قطعه کار

به منظور پردازش سطحی که الزامات فنی مشخص شده را در قسمت خاصی از قطعه کار برآورده می کند، قطعه کار باید قبل از ماشین کاری، موقعیت صحیحی نسبت به ابزار روی ماشین ابزار داشته باشد. این فرآیند اغلب به عنوان "موقعیت" قطعه کار نامیده می شود. پس از قرار گرفتن قطعه کار، به دلیل اعمال نیروی برش، گرانش و غیره در حین پردازش، باید از مکانیسم خاصی برای "گیره دادن" قطعه کار استفاده کرد تا موقعیت تعیین شده بدون تغییر باقی بماند. فرآیند قرار گرفتن قطعه کار در موقعیت صحیح روی دستگاه و بستن قطعه کار را "راه اندازی" می گویند.

کیفیت نصب قطعه کار یک مسئله مهم در ماشینکاری است. این نه تنها بر دقت ماشینکاری، سرعت و پایداری نصب قطعه کار تأثیر می گذارد، بلکه بر سطح بهره وری نیز تأثیر می گذارد. به منظور اطمینان از دقت موقعیت نسبی بین سطح ماشینکاری شده و داده طراحی آن، قطعه کار باید به گونه ای نصب شود که داده طراحی سطح ماشینکاری شده موقعیت صحیحی را نسبت به ماشین ابزار اشغال کند. به عنوان مثال، در فرآیند تکمیل شیارهای حلقه، برای اطمینان از الزامات خروجی دایره ای قطر پایین شیار حلقه و محور دامن، قطعه کار باید طوری نصب شود که نقطه طراحی آن با محور منطبق باشد. از دوک ماشین ابزار.

هنگام ماشینکاری قطعات بر روی انواع ماشین آلات مختلف، روش های نصب مختلفی وجود دارد. روش های نصب را می توان به سه نوع طبقه بندی کرد: روش تراز مستقیم، روش تراز اسکریپ و روش نصب فیکسچر.

1) روش تراز مستقیم هنگام استفاده از این روش، موقعیت صحیحی که قطعه کار باید روی ماشین ابزار اشغال کند، با یک سری تلاش به دست می آید. روش خاص این است که از نشانگر شماره گیری یا سوزن خط زدن روی صفحه خط کشی برای تصحیح موقعیت صحیح قطعه کار با بازرسی بصری پس از نصب مستقیم قطعه کار بر روی ماشین ابزار استفاده کنید تا زمانی که الزامات را برآورده کند.
دقت موقعیت و سرعت روش تراز مستقیم به دقت تراز، روش تراز، ابزار تراز و سطح فنی کارگران بستگی دارد. عیب آن این است که زمان زیادی می برد، بهره وری کم و نیاز به کار با تجربه دارد و نیاز به مهارت بالایی برای کارگران دارد، بنابراین فقط در تولید تک تکه و کوچک استفاده می شود. به عنوان مثال، تکیه بر تقلید از هم ترازی بدن یک روش تراز مستقیم است.

2) روش تراز خط کشی این روش به این صورت است که با استفاده از سوزن خط زنی روی ماشین ابزار، قطعه کار را مطابق خط کشیده شده روی محصول خالی یا نیمه ساخته تراز می کنیم تا بتواند موقعیت صحیح را به دست آورد. بدیهی است که این روش نیاز به یک فرآیند خط نویسی دیگر دارد. خط رسم شده خود دارای عرض مشخصی است و هنگام خط زدن خطای خط کشی وجود دارد و هنگام اصلاح موقعیت قطعه کار خطای مشاهده وجود دارد. بنابراین، این روش بیشتر برای دسته های تولیدی کوچک، دقت خالی کم و قطعات کار بزرگ استفاده می شود. استفاده از وسایل مناسب نیست. در ماشینکاری خشن به عنوان مثال، موقعیت سوراخ پین محصول دو زمانه با استفاده از روش علامت گذاری سر شاخص تعیین می شود.

3) استفاده از روش نصب فیکسچر: تجهیزات فرآیندی که برای بستن قطعه کار و اشغال موقعیت صحیح استفاده می شود، فیکسچر ماشین ابزار نامیده می شود. فیکسچر یک وسیله اضافی از ماشین ابزار است. موقعیت آن نسبت به ابزار روی ماشین ابزار از قبل قبل از نصب قطعه کار تنظیم شده است، بنابراین لازم نیست هنگام پردازش دسته ای از قطعه کار، موقعیت را یک به یک تراز کنید، که می تواند الزامات فنی پردازش را تضمین کند. این یک روش موقعیت یابی کارآمد است که باعث صرفه جویی در کار و دردسر می شود و به طور گسترده در تولید دسته ای و انبوه استفاده می شود. پردازش پیستون فعلی ما روش نصب فیکسچر مورد استفاده است.

①. پس از قرار گرفتن قطعه کار، عملیات ثابت نگه داشتن موقعیت موقعیت در طول فرآیند ماشینکاری، گیره نامیده می شود. دستگاهی در فیکسچر که قطعه کار را در حین پردازش در همان موقعیت نگه می دارد، دستگاه گیره نامیده می شود.

②. دستگاه گیره باید شرایط زیر را برآورده کند: هنگام بستن، محل قطعه کار نباید آسیب ببیند. پس از بستن، موقعیت قطعه کار در طول پردازش نباید تغییر کند و گیره باید دقیق، ایمن و قابل اعتماد باشد. بستن عمل سریع است، عملیات راحت و صرفه جویی در کار است. ساختار ساده و ساخت آسان است.

③. اقدامات احتیاطی هنگام بستن: نیروی گیره باید مناسب باشد. اگر بیش از حد بزرگ باشد، قطعه کار تغییر شکل می دهد. اگر خیلی کوچک باشد، قطعه کار در حین پردازش جابجا می شود و به موقعیت قطعه کار آسیب می رساند.

3. دانش اولیه برش فلز

1. حرکت چرخشی و سطح تشکیل شده

حرکت چرخشی: در فرآیند برش، برای حذف فلز اضافی، لازم است قطعه کار و ابزار حرکت نسبی برش را انجام دهند. حرکت برداشتن فلز اضافی روی قطعه کار با ابزار تراش بر روی تراش را حرکت چرخشی می گویند که می توان آن را به حرکت اصلی و حرکت تغذیه تقسیم کرد. ورزش بده

حرکت اصلی: لایه برش روی قطعه کار مستقیماً بریده می شود تا به تراشه تبدیل شود و در نتیجه حرکت سطح جدید قطعه کار شکل می گیرد که به آن حرکت اصلی می گویند. هنگام برش، حرکت چرخشی قطعه کار حرکت اصلی است. معمولاً سرعت حرکت اصلی بیشتر است و قدرت برش مصرفی بیشتر است.
حرکت تغذیه: حرکت ایجاد لایه برش جدید به طور مداوم در برش، حرکت تغذیه حرکت در امتداد سطح قطعه کار شکل گرفته است که می تواند حرکت مداوم یا حرکت متناوب باشد. به عنوان مثال، حرکت ابزار تراش بر روی تراش افقی پیوسته است و حرکت تغذیه قطعه کار بر روی رنده حرکت متناوب است.
سطوح تشکیل شده بر روی قطعه کار: در طی فرآیند برش، سطوح ماشینکاری شده، سطوح ماشینکاری شده و سطوحی که قرار است ماشین کاری شوند، روی قطعه کار تشکیل می شوند. سطح تمام شده به سطح جدیدی گفته می شود که از فلز اضافی جدا شده است. سطحی که باید ماشین کاری شود به سطحی اطلاق می شود که لایه فلزی از آن بریده می شود. سطح ماشینکاری شده به سطحی اطلاق می شود که لبه برش ابزار تراشکاری در حال چرخش است.
2. سه عنصر مقدار برش به عمق برش، نرخ تغذیه و سرعت برش اشاره دارد.
1) عمق برش: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=قطر قطعه کار ماشینی نشده dm=قطر قطعه کار ماشینکاری شده، عمق برش همان چیزی است که ما معمولاً به آن مقدار برش می گوییم.
انتخاب عمق برش: عمق برش αp باید با توجه به مقدار مجاز ماشینکاری تعیین شود. هنگام زبر کردن، علاوه بر خروج از کمک هزینه تکمیل، باید تا آنجا که ممکن است، تمام کمک هزینه زبری نیز در یک پاس برداشته شود. این نه تنها می تواند محصول عمق برش، نرخ تغذیه ƒ و سرعت برش V را با فرض اطمینان از درجه خاصی از دوام بزرگ کند، بلکه تعداد پاس ها را نیز کاهش می دهد. هنگامی که مقدار مجاز ماشینکاری بسیار زیاد است یا سختی سیستم فرآیند کافی نیست یا استحکام تیغه کافی نیست، باید به بیش از دو پاس تقسیم شود. در این زمان، عمق برش اولین پاس باید بزرگتر باشد، که می تواند 2/3 تا 3/4 کل کمک هزینه را تشکیل دهد. و عمق برش پاس دوم باید کمتر باشد تا فرآیند تکمیل به دست آید. مقدار پارامتر زبری سطح کوچکتر و دقت ماشینکاری بالاتر.
هنگامی که سطح قطعات برش قطعات ریخته گری پوست سخت، آهنگری یا فولاد ضد زنگ و سایر مواد شدید سرد است، عمق برش باید از سختی یا لایه سرد بیشتر باشد تا از برش لبه ها بر روی لایه سخت یا سرد جلوگیری شود.
2) انتخاب مقدار خوراک: جابجایی نسبی قطعه کار و ابزار در جهت حرکت تغذیه هر بار که قطعه کار یا ابزار یک بار چرخش یا رفت و برگشت، واحد میلی متر است. پس از انتخاب عمق برش، باید تا آنجا که ممکن است یک خوراک بزرگتر انتخاب شود. انتخاب مقدار معقول خوراک باید اطمینان حاصل کند که ماشین ابزار و ابزار به دلیل نیروی برش بیش از حد آسیب نمی بینند، انحراف قطعه کار ناشی از نیروی برش از مقدار مجاز دقت قطعه کار تجاوز نمی کند. و مقدار پارامتر زبری سطح خیلی بزرگ نخواهد بود. در هنگام خشن کردن، حد اصلی خوراک، نیروی برشی و در نیمه تکمیل و تکمیل، حد اصلی خوراک، زبری سطح است.
3) انتخاب سرعت برش: در حین برش، سرعت لحظه ای یک نقطه معین در لبه برش ابزار نسبت به سطحی که باید در جهت حرکت اصلی ماشین کاری شود، واحد m/min است. هنگامی که عمق برش αp و نرخ تغذیه ƒ انتخاب می شود، حداکثر سرعت برش بر این اساس انتخاب می شود و جهت توسعه پردازش برش برش با سرعت بالا است.قطعه مهر زنی

چهارم، مفهوم مکانیکی زبری
در مکانیک، ناهمواری به ویژگی‌های هندسی میکروسکوپی متشکل از فواصل کوچک و قله‌ها و دره‌ها روی سطح ماشین‌کاری شده اشاره دارد. یکی از مشکلات تحقیق تعویض پذیری است. زبری سطح عموماً با روش پردازش مورد استفاده و عوامل دیگری مانند اصطکاک بین ابزار و سطح قطعه در حین پردازش، تغییر شکل پلاستیکی فلز سطح هنگام جدا شدن براده‌ها و ارتعاش با فرکانس بالا ایجاد می‌شود. سیستم فرآیند با توجه به روش های مختلف پردازش و مواد قطعه کار، عمق، چگالی، شکل و بافت علائم باقی مانده بر روی سطح ماشین کاری متفاوت است. زبری سطح ارتباط نزدیکی با خواص تطبیق، مقاومت در برابر سایش، استحکام خستگی، سفتی تماس، ارتعاش و نویز قطعات مکانیکی دارد و تأثیر مهمی بر طول عمر و قابلیت اطمینان محصولات مکانیکی دارد.قسمت ریخته گری آلومینیوم
نمایش زبری
پس از پردازش سطح قطعه، صاف به نظر می رسد، اما پس از بزرگنمایی ناهموار است. ناهمواری سطح به ویژگی‌های ریز هندسی متشکل از فواصل کوچک و قله‌ها و دره‌های کوچک در سطح قسمت پردازش‌شده گفته می‌شود که عموماً با روش پردازش و (یا) عوامل دیگر تشکیل می‌شوند. عملکرد سطح قطعه متفاوت است و مقدار پارامتر زبری سطح مورد نیاز نیز متفاوت است. کد زبری سطح (نماد) باید بر روی نقشه قطعه مشخص شود تا خصوصیات سطحی را که باید پس از تکمیل سطح به دست آید، توصیف کند. 3 نوع پارامتر ارتفاع زبری سطح وجود دارد:
1. انحراف میانگین حسابی کانتور Ra
میانگین حسابی قدر مطلق فاصله بین نقاط روی خط کانتور در جهت اندازه گیری (جهت Y) و خط مرجع در طول نمونه برداری.
2. ارتفاع ده نقطه Rz ناهمواری میکروسکوپی
به مجموع میانگین 5 بزرگترین ارتفاع قله پروفیل و 5 بزرگترین عمق دره پروفیل در طول نمونه برداری اشاره دارد.
3. حداکثر ارتفاع کانتور Ry
فاصله بین خط بالاترین قله و خط پایین ترین دره پروفیل در طول نمونه برداری.
در حال حاضر، Ra. عمدتاً در صنعت ساخت ماشین آلات عمومی استفاده می شود.
تصویر

4. روش نمایش زبری

5. تأثیر زبری بر عملکرد قطعات

کیفیت سطح قطعه کار پس از پردازش مستقیماً بر خواص فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آن تأثیر می گذارد. عملکرد کار، قابلیت اطمینان و عمر محصول تا حد زیادی به کیفیت سطح قطعات اصلی بستگی دارد. به طور کلی، الزامات کیفیت سطح قطعات مهم یا حیاتی بالاتر از قطعات معمولی است زیرا قطعات با کیفیت سطح خوب مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر آسیب خستگی را تا حد زیادی بهبود می بخشند.قطعه آلومینیوم ماشینکاری CNC

6. مایع برش

1) نقش سیال برش
اثر خنک کننده: گرمای برش می تواند مقدار زیادی گرمای برش را از بین ببرد، شرایط اتلاف گرما را بهبود بخشد، دمای ابزار و قطعه کار را کاهش دهد، در نتیجه عمر مفید ابزار را طولانی تر کرده و از خطای ابعادی قطعه کار ناشی از آن جلوگیری می کند. تغییر شکل حرارتی
روانکاری: سیال برش می تواند بین قطعه کار و ابزار نفوذ کند، به طوری که یک لایه نازک از فیلم جذب در شکاف کوچک بین تراشه و ابزار تشکیل می شود که ضریب اصطکاک را کاهش می دهد، بنابراین می تواند اصطکاک بین ابزار را کاهش دهد. تراشه و قطعه کار، برای کاهش نیروی برش و حرارت برش، کاهش سایش ابزار و بهبود کیفیت سطح قطعه کار. برای تکمیل، روغن کاری بسیار مهم است.
اثر تمیز کردن: تراشه های کوچکی که در طول فرآیند تمیز کردن ایجاد می شوند به راحتی به قطعه کار و ابزار می چسبند، به خصوص هنگام سوراخ کردن سوراخ های عمیق و سوراخ کردن، تراشه ها به راحتی در فلوت تراشه مسدود می شوند که بر ناهمواری سطح قطعه کار تأثیر می گذارد. عمر مفید ابزار . استفاده از مایع برش می تواند به سرعت تراشه ها را بشویید، به طوری که برش می تواند به آرامی انجام شود.
2) نوع: دو نوع سیال برش متداول وجود دارد

امولسیون: عمدتاً نقش خنک کنندگی را ایفا می کند. امولسیون با رقیق کردن روغن امولسیون شده با 15 تا 20 بار آب ساخته می شود. این نوع سیال برش دارای گرمای ویژه زیاد، ویسکوزیته کم و سیالیت خوب است و می تواند گرمای زیادی را جذب کند. سیال برش عمدتاً برای خنک کردن ابزار و قطعه کار، بهبود عمر ابزار و کاهش تغییر شکل حرارتی استفاده می شود. امولسیون حاوی آب بیشتری است و عملکرد روانکاری و جلوگیری از زنگ زدگی ضعیف است.
روغن برش: جزء اصلی روغن برش، روغن معدنی است. این نوع سیال برش دارای گرمای ویژه کم، ویسکوزیته بالا و سیالیت ضعیف است. عمدتاً نقش روان کننده را ایفا می کند. معمولاً از روغن های معدنی با ویسکوزیته کم مانند روغن موتور، روغن دیزل سبک، نفت سفید و غیره استفاده می شود.